Контроль качества основного металла

Качество основного метал­ла должно соответствовать требованиям сертификата, который посы­лают заводы-поставщики вместе с партией металла. В нем указы­вают наименование завода-изготовителя, марку и химический состав стали, номер плавки, профиль и размер материала, массу металла и номер партии, результаты всех испытаний, предусмотренных стан­дартом, номер стандарта на сталь данной марки. При отсутствии сертификата металл запускают в производство лишь после тщательной проверки: проведения наружного осмотра, выполнения пробы на свариваемость, установления механических свойств и химического состава металла.

При наружном осмотре металла проверяют отсутствие окалины, ржавчины, трещин, расслоения и прочих дефектов. Предварительная проверка металла с целью обнаружения дефектов поверхности является необходимой и обязательной, поскольку она предупреждает применение некачественного металла для сварки изделия.

 

Механические свойства основного металла определяют испыта­ниями стандартных образцов. На прессах и копрах в соответствии с ГОСТ 1497 - 73 «Металлы. Методы испытания на растяжение», ГОСТ 14019-80 — «Металлы. Методы технологических испытаний на изгиб», ГОСТ 9454-78 «Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, нормальной и повышенной температурах».

Контроль качества сварочной проволоки. ГОСТ 2246-70 на сварочную проволоку и ГОСТ 10543-75 на проволоку стальную наплавочную устанавливают марку и диаметры сварочной проволоки, химический состав, правила приемки и методы испытания, требо­вания к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению.

Каждая бухта сварочной проволоки должна иметь металлическую бирку, на которой указано наименование и товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проволоки согласно стандарту и номер партии.

В сертификате, сопровождающем партию проволоки, имеются следующие данные: товарный знак предприятия-изготовителя, услов­ное обозначение проволоки, номерплавки и партии, состояние поверхности проволоки (омедненная или неомедненная), химический состав в процентах, результаты испытаний на растяжение, масса проволоки (нетто) в килограммах.

Таким образом, наличие бирки, прикрепленной к бухте сварочной проволоки, а также сертификата на проволоку является гарантией того, что проволока пригодна для сварки. На поверхности сварочной проволоки не должно быть окалины, ржавчины, грязи и масла. Проволока из высоколегированной стали не должна иметь остатков графитовой смазки.

Сварочную проволоку, на которую не имеется документации, подвергают тщательному контролю. Наиболее важным является проверка химического состава проволоки, для чего от каждой партии отбирают 0,5 % бухт, но не менее двух. Стружку для химического анализа берут от обоих концов каждой контролируемой бухты или из двух участков на расстоянии не менее 5 м один от другого. Произведя химический анализ, устанавливают марку сварочной проволоки и определяют возможность ее применения для сварки в соответствии с технологическим процессом.

Контроль качества электродов

При сварке конструкций, в чертежах которых указан тип электрода, нельзя применять электроды, не имеющие сертификата. Электроды без сертификата можно ис­пользовать после тщательной проверки. При этом в соответствии с ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 проверяют прочность покрытия, сварочные свойства электродов, определяют механические свойства металла шва и сварного соединения на об­разцах, сваренных электродами из проверяемой партии. О пригодности электродов для сварки судят также и по качеству наплавленного металла, который не должен иметь пор, трещин и шлаковых включений.

Внешний вид электродов должен удовлетворять требованиям стандарта, где указывается, что покрытие электрода должно быть прочным, плотным, без пор, трещин, вздутий и комков неразмещенных компонентов. Электроды с отсыревшим покрытием в про­изводство не допускаются.

Контроль качества флюсов

Флюс проверяют на однородность по внешнему виду, определяют его химический состав, размер зерна, объемную массу и влажность.

Технические требования и методы испытания широко применяемых плавленых флюсов АН-348А, ОСЦ-45, АН-348АН, ОСЦ-45М, АН-8, АН-20С и других регламентированы ГОСТ 9087-81. Например, для определения влажности флюса берут навеску в 100 г, сушат ее при температуре 105^+5°С и взвешивают через определен­ные промежутки времени. Когда результаты предпоследнего и по­следнего взвешивания будут одинаковы, дальнейшую сушку пре­кращают. По разности между последним и первым взвешиванием определяют количество содержащейся во флюсе влаги. Во избежание образования пор в металле шва влажность должна быть не бо­лее 0,1 %.

Лучшим способом определения качества флюса является его испытание при сварке. Дуга под флюсом должна гореть устойчиво.

Поверхность шва должна быть чистой, без пор, свищей и трещин. После остывания шва шлак должен легко отделяться от металла.

 

 

Контроль заготовок

Перед поступлением заготовок на сборку проверяют чистоту поверхности металла, габаритные размеры заготовок, качество подготовки кромок и углы их скоса.

Дефекты заготовок в значительной степени сказываются на качестве и производительности сварочных работ. На­пример, увеличение угла скоса кромок приводит к увеличению ко­личества наплавленного металла, к увеличению времени сварки и к излишнему расходу электроэнергии и электродов. Кроме того, соеди­нение после сварки будет сильнее деформироваться, так как чем больше наплавленного металла, тем больше его усадка при остыва­нии. Предупреждение дефектов в заготовках избавит от лишней работы по их исправлению.

 

Контроль сборки

В собранном узле контролируются: зазоры между кромками свариваемых деталей. Отсутствие или малая величина зазора приводит к непровару корня шва, а большая — к прожогу и увели­чению трудоемкости процесса сварки. Превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении, как правило, приводит к неравномерному проплавлению, ассиметрии шва и образованию подрезов.