Технологические параметры сварки

 

Номер валика (шва)	Способ сварки	Диаметр электрода или проволоки, мм	Род и поляр- ность тока	Сила тока, А	Напря- жение, В	Скорость подачи проволоки, м/ч	Скорость сварки м/ч	Расход защитного газа, л/мин.

 

Защита обратной стороны шва		Вылет электрода, мм
Ширина валика шва		Расстояние от сопла горелки до изделия, мм
Толщина валика шва

 

Дополнительные технологические требования по сварке

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

 

Требования к контролю качества контрольных сварных соединений

 

Метод контроля	Наименование (шифр) НД	Объем контроля (%, количество образцов)
1. Визуальный и измерительный
2 Радиографический
3. Ультразвуковой
4. Капиллярный
5. Магнитопорошковый
6. Анализ макрошлифов
7. Испытания на статический изгиб (сплющивание)
8. Испытания на излом

 

Разработал:

Фамилия И.О.

(подпись, дата)

 

 

Приложение 4

 

ФОРМА

карты технологического процесса сварки полимерных труб встык нагретым инструментом

 

Наименование изделия - контрольное сварное соединение

Способ сварки - НИ

НД- СП 42 - 101-96; СП 42 - 105-99

Вид соединения - стыковое

Сварочное оборудование - ССР

Ф.И.О. сварщика _________________

Характеристика труб (деталей):

- завод-изготовитель ______________

- марка материала - полиэтилен ПЭ80

- дата выпуска ___________________

- номер сертификата ______________

- диаметр трубы - 110 мм

- толщина стенки, (SDR) - 10 мм, (11)

Клеймо сварщика ________________

 

Эскиз сварного соединения
Конструкция сборки	Конструктивные элементы сварного соединения
g - высота грата, е - ширина грата, с - превышение впадины между валиками грата и поверхностью трубы

 

Технологические параметры сварки труб встык нагревательным инструментом и их значения (в соответствии с СП 42-101)

 

Технологический параметр	Значение*
1.Температура нагревателя (Тн), °С - теплогенератор электрический с непрерывным автоматическим поддержанием заданной температуры, с антиадгезионным покрытием
2. Давление при оплавлении (Ропл), МПа	0,15+0,05
3. Время при оплавлении (tопл), с, в зависимости от типа свариваемых труб	до 15
4. Давление при прогреве (Рпр), МПа	0,01-0,02
5. Время при прогреве (tпр), с, в зависимости от типа свариваемых труб и температуры окружающего воздуха	Температура окружающего воздуха, °С
	от 0 до +20	от 20 до 40
	70-80	65-75
6. Время технологической паузы (tп), с, не более
7. Давление при осадке (Рос), МПа	0,15+0,05
8. Время при охлаждении (tохл), мин, не менее, в зависимости от температуры окружающего воздуха	Температура окружающего воздуха, °С
от 0 до +20	от 20 до 40

______________

* Значения параметров должны быть скорректированы в зависимости от температуры окружающего воздуха.

 

Дополнительные технологические требования по сварке:

- очистить поверхности концов свариваемых труб сначала увлажненной, затем сухой ветошью на длину не менее 50 мм от торцов;

- установить и закрепить трубы в зажимах центратора установки для сварки;

- отцентрировать трубы по наружной поверхности таким образом, чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10% от номинальной толщины стенки свариваемых труб;

- отторцевать свариваемые поверхности труб непосредственно в сварочной установке;

- еще раз проверить центровку труб и отсутствие недопустимых зазоров в стыке (допускается зазор в стыке не более 0,3 мм). Зазоры измеряют лепестковым щупом (ГОСТ 882-75) с погрешностью 0,05 мм;

- произвести замер усилия при холостом ходе подвижного зажима центратора установки с закрепленной в нем трубой и скорректировать величину усилий Р_о, Р_н, Р_ос.

Установить требуемые параметры режима сварки и произвести сварку контрольного соединения.

После сварки произвести охлаждение стыка под давлением осадки в течение времени t_охл.

Проставить клеймо сварщика маркером на наружной поверхности трубы.

Удалить контрольное сварное соединение из установки для сварки и провести визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

 

Требования к контролю качества

 

Метод контроля	Наименование (шифр) НД	Объем контроля (%, кол. образцов)
1. Визуальный и измерительный	СП 42-101; СП 42-105	100%
2. Ультразвуковой	Инструкция*	100%
3. Испытание на статическое растяжение	ГОСТ 11262; СП 42-105	³ 5 образцов

_______________

* Инструкция по ультразвуковому контролю сварных стыковых соединений полиэтиленовых труб, утвержденная ОАО "Росгазификация", 1999 год.

 

Разработал:

Фамилия И.О.

(подпись, дата)

 

 

Приложение 5

 

КАРТА

технологического процесса сварки полимерных труб с применением деталей с закладными нагревателями

 

Наименование изделия - контрольное сварное соединение

Способ сварки - ЗН

НД- СП 42 - 101-96; СП 42 - 105-99

Вид соединения - стыковое

Сварочное оборудование - ЗНШ

Ф.И.О. сварщика _______________________

Характеристика труб (деталей)

- завод изготовитель ______________

- марка материала ________________

- дата выпуска ___________________

- номер сертификата (ГОСТ/ТУ) ____

- диаметр трубы - 50 мм

- толщина стенки (SDR) - 4,5 мм; (11)

Клеймо сварщика _________________

 

Технологические параметры сварки*
Температура окружающего воздуха, °С	Наружный диаметр трубы, (мм)	Толщина стенки, (мм)	SDR	Время охлаждения после сварки, (мин)
		4,5

_______________

* При сварке на аппаратах с ручным вводом параметров режима сварки указывают их действительные значения.

 

Дополнительные технологические требования по сварке:

- обрезать трубы, предназначенные для сварки под прямым углом к их осям;

- отметить на концах трубы зону сварки на длину не менее 0,5 длины фитинга от торцов;

- произвести механическую очистку поверхностей труб в зоне сварки от оксидного слоя на глубину 0,1-0,2 мм;

- снять фаски на наружной и внутренней поверхностях торца трубы;

- придать трубе в зоне сварки круглую форму с помощью приспособления;

- произвести обезжиривание зоны сварки;

- нанести маркировочные полосы на поверхность труб на расстоянии 0,5 длины фитинга от торца трубы;

- зафиксировать положение труб в позиционере или на выравнивающих опорах;

- вставить концы труб в фитинг и подключить его к сварочному аппарату;

- ввести с помощью считывающего карандаша в сварочный аппарат параметры режима сварки, указанные в штрих-коде на этикетке фитинга;

- включить сварочный аппарат и произвести сварку;

- провести визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

 

Требования к контролю качества

 

Метод контроля	Наименование (шифр) НД	Объем контроля (%, кол. образцов)
1. Визуальный и измерительный	СП 42-101; СП 42-105	100%
2. Испытания на сплющивание	СП 42-101; СП 42-105	³ 2 образцов

 

Разработал:

Фамилия И.О.

(подпись, дата)

 

 

Приложение 6

Форма журнала учета работ при аттестации сварщиков металлических конструкций (практический экзамен)

 

№ дата

Фами- лия И.О.

Номер заявки, вид аттес- тации

Наименование (шифр) технологии сварки (наплавки), способ сварки

Характеристика контрольного сварного соединения

Клеймо контроль- ного сварного соеди- нения

Отметка о выдаче задания

Отметка о контроле качества сборки соеди- нения под сварку

Отметка о соблю- дении техно- логии сварки

Продол- житель- ность сварки контроль- ного соединения

Методы контроля и оценка качества

Заклю- чение комис- сии

Марка основ- ного мате- риала

Марки свароч- ных мате- риалов

Вид свари- ваемых деталей и типо- размер, мм

Тип шва

Тип соеди- нения

Вид соеди- нения

Поло- жение шва при сварке

Подпись лица, выдавшего задание, дата

Подпись аттес- туемого сварщика, дата

Примечания:

1. В графе 4 указывают наименование и номер "Карты технологического процесса сварки (наплавки) контрольного сварного соединения".

2. Заполнение граф 7-11 производят условными обозначениями, установленными технологическим регламентом.

3. В графе 12 указывают номер клейма, установленного аттестационной комиссией. Клеймение выполняют ударным или электрографическим способами.

4. Графы 13, 15, 16 и 17 заполняет член аттестационной комиссии.

В графе 16 указывают сведения о прерываниях процесса сварки, подогрева, поддува защитного газа, контроле температуры металла при сварке, зачистке корня шва и др.

5. В графе 18 указывают метод контроля, номер акта (протокола, заключения) и результаты контроля (удовлетворительно, неудовлетворительно). При заполнении графы допускается сокращенное обозначение применяемых методов неразрушающего контроля - РГК, УЗК, КК, МПК, ВИК.

6. В графе 19 аттестационная комиссия указывает оценку практических навыков сварщика словами "удовлетворительно" или "неудовлетворительно". Заключение подписывают члены аттестационной комиссии с указанием даты.

7. Страницы журнала должны быть пронумерованы и прошнурованы.

 

Приложение 7

Форма журнала учета работ при аттестации сварщиков (практический экзамен, сварка полимерных материалов)

 

№ дата

Фамилия, И.,О.

Номер заявки, вид аттес- тации

Наименование (шифр) технологии сварки (наплавки), способ сварки

Характеристика контрольного сварного соединения

Клеймо контроль- ного сварного соединения

Отметка о выдаче задания

Отметка о соблю- дении техно- логии

Резуль- таты ВИК

Резуль- таты механи- ческих испы- таний

Резуль- таты УЗК

Заклю- чение комис- сии

Марки материалов свариваемых деталей

Марки сварочных материалов или детали

Тип свариваемых деталей и типоразмер, мм

Тип сварного соеди- нения

Степень автоматизации оборудования, номер распечатки

Подпись лица, выдавшего задание, дата

Подпись аттестуемого сварщика, дата

Примечания:

1. В графе 4 указывают номер Карты технологического процесса сварки контрольного сварного соединения.

2. Заполнение граф 7-9 производят условными обозначениями, установленными технологическим регламентом.

Тип сварного соединения (графа 8) указывают буквами в соответствие с приложением 17, табл.5.

Степень автоматизации сварочного оборудования (графа 9) указывают условным обозначением в соответствие с п.1.11.2

3. В графе 10 указывают номер клейма, установленного аттестационной комиссией.

4. Графы 13 - 17 заполняет член аттестационной комиссии.

5. В графе 17 аттестационная комиссия указывает оценку практических навыков сварщика словами "удовлетворительно" или "неудовлетворительно". Заключение подписывают члены аттестационной комиссии с указанием даты и места проведения практического экзамена.

6. Страницы журнала должны быть пронумерованы и прошнурованы.

Приложение 8

 

Визуальный и измерительный контроль стыковых контрольных сварных соединений из полимерных материалов

 

1. Визуальный контроль стыковых контрольных сварных соединений производит член аттестационной комиссии по всей протяженности шва с двух сторон глазом с использованием лупы с 5-7 кратным увеличением. Измерительный контроль выполняют не менее чем в пяти местах сварного соединения, расположенных равномерно. Выбор мест измерения выполняет представитель аттестационной комиссии.

2. Внешний вид сварных соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык, должен отвечать следующим требованиям:

- валики сварного шва должны быть симметрично и равномерно распределены по окружности сваренных труб;

- цвет валиков должен быть одного цвета с трубой и не иметь трещин, пор, инородных включений;

- симметричность шва (отношение ширины наружных валиков грата к общей ширине грата) должна быть в пределах 0,3-0,7 в любой точке шва;

- смещение наружных кромок свариваемых заготовок не должно превышать 10% от толщины стенки трубы (детали);

- впадина между валиками грата (линия сплавления наружных поверхностей валиков грата) не должна находиться ниже наружной поверхности труб (деталей);

- угол излома сваренных труб или трубы и соединительной детали не должен превышать 5°.

3. Размеры валиков наружного грата швов зависят от толщины стенки свариваемых труб (деталей) и должны соответствовать данным таблицы 8.1

 

Таблица 8.1

 

Геометрические размеры сварного шва

 

Параметры наружного грата	Условное обозначение труб
SDR11 63х5,8	SDR11 75х6,8	SDR7,6 90х5,2	SDR11 90х8,2	SDR17,6 110х6,3	SDR11 110х10
Высота, мм	1,5-3,0	2,0-3,5	1,5-3,0	2,5-4,5	2,0-3,5	2,5-4,5
Ширина, мм	4,0-6,0	5,0-7,0	4,0-6,0	6,0-8,5	4,5-6,5	6,5-9,5

 

Параметры наружного грата	Условное обозначение труб
SDR17,6 125х7,1	SDR11 125х11,4	SDR17,6 140х8,0	SDR11 140х12,7	SDR17,6 160х9,1	SDR11 160х14,6
Высота, мм	2,0-4,0	3,0-5,0	2,5-4,5	3,0-5,0	2,5-4,5	3,0-5,0
Ширина, мм	5,5-7,5	8,5-12,0	6,0-8,5	9,0-13,0	6,5-9,5	10-15

 

Параметры наружного грата	Условное обозначение труб
SDR17,6 180х10,2	SDR11 180х16,4	SDR17,6 200х11,4	SDR11 200х18,2	SDR17,6 225х12,8	SDR11 225х20,5
Высота, мм	2,5-4,5	3,5-5,5	3,0-5,0	4,0-6,0	3,0-5,0	4,5-6,5
Ширина, мм	6,5-9,5	11-16	8,5-12	1,3-18	9,0-13,0	14-21

 

 

Приложение 9

 

Визуальный и измерительный контроль контрольных сварных соединений из полимерных материалов, выполненных сваркой с закладными нагревательными элементами

 

1. Визуальный и измерительный контроль контрольных сварных соединений производит член аттестационной комиссии глазом с использованием лупы с 5-7 кратным увеличением. Выбор мест измерения выполняет представитель аттестационной комиссии.

2. Внешний вид контрольных сварных соединений, выполненных при помощи деталей с закладными нагревательными элементами, должен отвечать следующим требованиям:

- трубы за пределами соединительной детали должны иметь следы механической обработки (зачистки);

- индикаторы сварки деталей должны находиться в выдвинутом положении;

- угол излома сваренных труб или трубы и соединительной детали не должен превышать 5°;

- поверхность деталей не должна иметь следов температурной деформации или сгоревшего полимерного материала;

- по периметру детали не должно быть следов расплава полимерного материала, возникшего в процессе сварки.

 

 

Приложение 10

 

Испытания контрольных сварных соединений на статический изгиб

 

1. Механические испытания контрольных сварных соединений металлических материалов проводят в соответствии с ГОСТ 6996, полимерных материалов - в соответствии с ГОСТ 11262.

2. Испытаниям на статический изгиб стыковых соединений листов и труб толщиной 3 мм и выше подлежат четыре образца, из которых два образца подлежат изгибу со стороны усиления шва (рис.10.1, а), а другие два образца - со стороны корня шва (рис.10.1, б). При толщине листов и стенок труб 12 мм и выше допускается выполнять испытание образцов "на ребро" (боковой изгиб) согласно рис.10.1, в. При этом испытаниям подлежат не менее четырех образцов.

3. Для стыковых соединений металлических труб диаметром до 108 мм включительно при толщине стенки до 6 мм включительно допускается проводить испытания на сплющивание, если это не противоречит требованиям нормативных документов.

4. Вырезку заготовок для изготовления образцов для механических испытаний производят механическим путем режущим или абразивным инструментом. Допускается вырезку заготовок выполнять плазменной или газовой резкой при условии последующей механической обработки заготовок в зоне резки на глубину не менее 2 мм. Краевые участки стыкового и таврового контрольных сварных соединений пластин, выполненных ручными способами сварки, длиной не менее 25 мм подлежат удалению.

При автоматической и механизированной сварке в среде защитных газов и порошковой проволокой при толщине металла более 10 мм, автоматической сварке под флюсом, электрошлаковой сварке длину краевых участков принимать в соответствии с указаниями ГОСТ 6996.

5. При изготовлении образцов усиление шва с наружной и внутренней стороны следует удалять механическим путем. Перед изготовлением образцов остающаяся стальная подкладка в контрольных сварных соединениях, выполненных с подкладкой, должна быть удалена.

 

а)	б)
в)

 

Рис.10.1. Схемы испытаний на статический изгиб со стороны усиления шва (а), со стороны корня шва (б) и на боковой изгиб - изгиб "на ребро" (в) образцов из контрольных стыковых сварных соединений листов и труб.

 

Рекомендуемые параметры: D - диаметр пуансона, L - длина образца, b=1,5t, но не менее 10 мм; D=2t или D=2h, r = t, но не более 25 мм; K=2,5D; L=D+2,5h+80 мм.

 

 

Приложение 11

 

Испытания контрольных сварных соединений металлических изделий на излом

 

1. Испытания на излом выполняют с целью выявления возможных внутренних дефектов в сечении шва в месте его излома.

2. Вырезку заготовок для изготовления образцов для испытаний на излом производят механическим путем режущим или абразивным инструментом. Допускается выполнять вырезку заготовок плазменной или газовой резкой при условии последующей механической обработки заготовок в зоне резки на глубину не менее 2 мм. Краевые участки стыкового и таврового контрольных сварных соединений пластин, выполненных ручными способами сварки, длиной не менее 25 мм подлежат удалению (рис.11.1 и 11.2).

Примечание. Заготовки образцов для испытаний на излом, имеющие надрез по боковым поверхностям глубиной 5 мм, разрешается не обрабатывать механическим путем после плазменной и газовой резки.

 

3. Усиление шва допускается не удалять. Перед изготовлением образцов остающаяся стальная подкладка в контрольных сварных соединениях, выполненных с подкладкой, должна быть удалена.

4. Испытаниям подвергается вся длина стыкового и углового контрольных сварных соединений листов (без краевых участков длиной 25 мм, удаляемых при вырезке заготовок) и труб.

5. Из контрольного стыкового соединения листов (рис.11.1а) вырезают образцы для испытаний шириной 50 мм. При необходимости разрешается удалять усиление шва В образцах на обоих концах сварного шва делаются надрезы глубиной до 5 мм. (рис.11.1б) и шириной 2 мм для улучшения условий разрушений наплавленного металла.

6. На образцах разрешается выполнять надрез глубиной до 1 мм со стороны, противоположной месту приложения изгибающей нагрузки (рис.11.1в).

7. При односторонней сварке соединения без подкладки половину всех образцов следует изгибать, прикладывая нагрузку со стороны корня шва (рис.11.1г), а другую половину - со стороны усиления (рис.11.1д).

8. При испытании на излом угловых контрольных сварных соединений листов контрольный образец после удаления краевых частей (рис.11.2а) испытывают либо целиком, либо разрезают на несколько отдельных контрольных образцов шириной не менее 40 мм. Положение образца при испытании показано на рис.11.2б.

9. При испытании на излом стыкового контрольного сварного соединения труб (рис.11.3а) из него вырезают образцы для испытаний шириной 50 мм. При этом количество образцов для испытаний должно быть не менее четырех. Если диаметр трубы контрольного соединения не позволяет вырезать минимальное количество образцов (4 шт.), испытанию подвергается 2 и более контрольных соединений. При необходимости разрешается удалять усиление шва. В образцах на обоих концах сварного шва делаются надрезы глубиной до 5 мм (рис.11.3б).

При односторонней сварке шва без подкладки половину образцов следует изгибать, прикладывая нагрузку со стороны корня шва (рис.11.Зв), а другую половину - со стороны усиления шва (рис.11.3г).

а)	б)
г)
в)	д)

Рис.11.1. Схемы вырезки (а), виды (б, в) и схемы испытаний на излом со стороны корня шва (г) и со стороны усиления шва (д) образцов из стыковых контрольных сварных соединений листов

 

а)	б)

Рис.11.2. Схемы вырезки (а) и испытаний (б) на излом образцов из таврового контрольного сварного соединения листов

 

а)	б)
в)	г)

 

Рис.11.3. Схемы вырезки (а), вид (б) и схемы испытаний на излом со стороны корня шва (в) и со стороны усиления шва (г) образцов из стыкового контрольного сварного соединения труб.

 

 

Приложение 12

 

Механические испытания контрольных сварных стыковых соединений из полимерных материалов

 

1. Испытания контрольных сварных стыковых соединений выполняют на образцах-лопатках типа 2 по ГОСТ 11262.

2. Образцы изготавливают механической обработкой из отрезков сварных соединений длиной не менее 160 мм. Допускается для труб с номинальной толщиной до 10 мм включительно вырубать образцы штампом-просечкой.

3. Из каждого контрольного сварного соединения вырезают (вырубают) равномерно по периметру шва не менее пяти образцов.

При изготовлении ось образца должна быть параллельна оси трубы. Толщина образца должна быть равна толщине стенки трубы. Сварной шов должен быть расположен посередине образца с точностью ±1 мм. Образцы не должны иметь раковин, трещин и других дефектов. Схема изготовления образцов-лопаток для испытания на осевое растяжение приведена на рис.12.1.

 

Рис.12.1. Схема вырезки образцов из контрольного сварного соединения для испытания на осевое растяжение

1 - патрубок со сварным соединением; 2 - расположение образцов

 

4. Испытания проводят при скорости раздвижения зажимов испытательной машины, равной (100±10) мм/мин для образцов труб с номинальной толщиной стенки менее 6 мм и (25±2,0) мм/мин для образцов труб с номинальной толщиной стенки 6 мм и более.

5. Испытание на растяжение производят на любой разрывной машине, обеспечивающей точность измерения нагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемого значения, мощность которой позволяет разорвать образцы (усилие от 5000 до 10000 Н) и которая имеет регулируемую скорость.

6. При испытании определяют характер (тип) разрушения образца, а также предел текучести при растяжении и относительное удлинение при разрыве.

7. Критерием качества сварного соединения, выполненного сваркой встык, является характер разрушения образцов.

Различают три типа разрушения:

- Тип I - наблюдается после формирования "шейки" - типичного сужения площади поперечного сечения образца во время растяжения на одной из половин испытываемого образца. Разрушение наступает, как правило, не ранее чем при достижении относительного удлинения более 50% и характеризует высокую пластичность. Линия разрыва проходит по основному материалу и не пересекает плоскость сварки.

- Тип II - отмечается при достижении предела текучести в момент начала формирования "шейки". Разрушение наступает при небольших величинах относительного удлинения, как правило, не менее 20 и не более 50% и характеризует низкую пластичность. Линия разрыва пересекает плоскость сварки, но носит вязкий характер.

- Тип III - происходит до достижения предела текучести и до начала формирования "шейки". Разрушение наступает при удлинении образца, как правило, не более 20% и характеризует хрупкое разрушение. Линия разрыва проходит точно по плоскости сварки.

8. Результаты испытания считаются положительными, если при испытании на осевое растяжение не менее 80% образцов имеют пластичный характер разрушения I типа. Остальные 20% образцов могут иметь характер разрушения II типа. Разрушение III типа не допускается.

 

 

Приложение 13

 

Механические испытания контрольных сварных соединений, выполненных сваркой с закладными нагревательными элементами

 

1. Контрольные сварные соединения, выполненные с применением муфт с закладными нагревателями, подвергают испытаниям на сплющивание. Испытания проводят на образцах-сегментах (рис.13.1) путем сжатия концевой части образца у торца соединения до величины, равной двойной толщине стенки соединяемой трубы.

 

Для d = 20-75 Для d = 20-75 Для d = 140-225

 

Рис.13.1. Общий вид образцов-сегментов

 

Схема испытания показана на рис.13.2.

Длина выступающей части образца и количество образцов, изготавливаемое из каждого контрольного соединения, должны соответствовать табл.13.1.

 

Таблица 13.1

 

Размеры образцов для испытания сварных соединений на сплющивание

 

Диаметр труб, d, мм	Длина свободной части образца, L, мм, не менее	Количество образцов из одного патрубка, шт.	Угол сегмента, град
20-75	5 d
90-125	2 d
140-225	1 d

 

 

Рис.13.2. Схема испытания на сплющивание

 

2. Для испытаний применяют механизированный пресс, обеспечивающий сближение плит со скоростью (100 ± 10) мм/мин; допускается использование пресса со скоростью сближения плит (20 ± 2) мм/мин.

Допускается проведение испытаний с использованием обжимных плит без округления кромок В этом случае в начале испытания расстояние от торца соединительной детали до торца губок должно быть (20 ± 3) мм.

3. После снятия нагрузки образец извлекают из пресса и визуально осматривают, определяя наличие отрыва трубы от муфты или соединительной детали.

4. Стойкость сварного шва к сплющиванию характеризуется процентом отрыва С_с (%), который является отношением длины сварного шва, не подвергнувшейся отрыву, к полной длине сварного шва в пределах одной трубы

,

где у - длина шва, не подверженная отрыву;

е - длина зоны сварки (длина шва) в пределах одной трубы, определяемая по расстоянию между крайними витками спирали закладного нагревательного элемента.

5. Результаты испытаний считают положительными, если на всех испытанных образцах отрыв не наблюдался или если С_с составляет не менее 40%.

6. Сварные соединения труб и седловых отводов с закладными нагревателями подвергают испытаниям на отрыв.

Испытательная машина должна быть снабжена оснасткой, обеспечивающей приложение нагрузки по одной из двух схем испытания, приведенных на рис.13.3. Длина полиэтиленовой трубы контрольного сварного соединения принимается равной длине седелки.

Внутрь полиэтиленового патрубка испытываемого образца для передачи усилия вводят металлический сердечник, наружный диаметр которого D определяется по табл.13.2 в зависимости от наружного диаметра трубы d и стандартного размерного отношения SDR.

Сварной узел подвергают испытанию целиком и нагружают до полного отделения седлового отвода от трубы.

7. Качество оценивают по виду излома в месте сварки седлового отвода с трубой. Излом должен иметь вязкий характер разрушения по замкнутому периметру сварного шва. Хрупкое разрушение сварного шва не допускается.

 

Таблица 13.2

 

Диаметр сердечника при испытании седловых отводов на отрыв

 

SDR	d, мм	D, мм	SDR	d, мм	D, мм
		49,5-0,1			64,7-0,2
		59,3-0,2			77,7-0,2
		70,7-0,2			95,5-0,2
		87,5-0,2	17,6		108,7-0,2
		99,3-0,2			121,9-0,2
		111,5-0,2			139,0-0,2
		127,0-0,2			156,4-0,2
		143,0-0,2			174,0-0,2
		159,0-0,2			196,0-0,2
		179,0-0,2

 

а)

б)

 

Рис.13.3. Схемы испытания седлового отвода на отрыв

а - отрыв при растяжении; б - отрыв при сжатии

 

 

Приложение 14

 

Форма протокола аттестации сварщика

________________________________________________________________________________

(наименование аттестационного центра)

 

УТВЕРЖДАЮ

Руководитель аттестационного центра

 

(подпись) (Ф.И.О.)

"___" __________________ 19__ г.

 

М.П.

 

ПРОТОКОЛ АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКА

№______________ от _____________

 

Состав аттестационной комиссии	(фамилия, имя, отчество, уровень)
Председатель
Члены комиссии
1.
2.
3.
Представитель Госгортехнадзора России
Место проведения практического экзамена	(реестровый № АЦ или АП)
Вид аттестации