Доля затрат на хранение и складскую грузопереработку (маркировку, стикировку, паллетирование и т.д.):

                                                ,                                                  (2.7)

                                             ,                                               (2.8)

где З_хр – затраты на хранение грузов на складе, руб.; З_{скл.груз} – затраты на грузопереработку (маркировку, стикировку, паллетирование и т.д.), руб.; З_{скл.лог} – логистические затраты на складскую логистику (хранение и складскую грузопереработку), руб.

На основе указанных ключевых показателей эффективности (KPI), разрабатываются основные направления повышения эффективности системы складирования на предприятии.

Организацию эффективной работы склада необходимо начинать с внедрения адресной системы хранения (пока речь не идет об автоматизированных системах типа WMS).Процесс перехода на адресную систему хранения на первый взгляд не кажется сложным. Нужно, прежде всего, четко выделить на местности зону хранения, отделив ее от зон приемки/отгрузки, комплектации и т.д. Границы могут быть обозначены как угодно – колоннами, проездами для техники и пр., но не будет лишним нанести и дополнительную разметку на полу – краской, а лучше специальной клейкой лентой, которую при необходимости можно легко убрать, если в разметку нужно внести какие-то изменения.

Зона хранения, в свою очередь, разбивается на участки (ячейки), соответствующие размерам грузов, которые будут в них храниться (с «запасом» 3-5 см с каждой стороны). Обычно ячейки группируются по типам (габаритам, допустимому весу и пр. – тем характеристикам, которые используются при выборе ячеек для размещения товара) и располагаются ровными рядами – так, чтобы обеспечить свободный доступ к каждому месту хранения для людей и погрузочной техники. Границы ячеек тоже должны быть четко обозначены – так, чтобы сотруднику не приходилось гадать, к какой ячейке относится товар, который он видит перед собой. Так же четко и контрастно (как правило, ярко-желтым цветом) следует обозначить проходы и проезды – прежде всего, во избежание повреждения грузов техникой.

Далее каждой ячейке нужно назначить адрес, который позволит однозначно идентифицировать ее расположение. При напольном хранении он состоит из номеров ряда и ячейки. Причем рядам можно присвоить как численное (01, 02 и т.д.), так и буквенное обозначение (А, В, С...). Тогда, к примеру, адрес третьей по счету ячейки во втором ряду будет выглядеть как «02 03» или «В 03». Впрочем, вариантов на данном этапе множество. Скажем, в некоторых складах нумеруют не ряды, а коридоры между ними, а ячейки в этих коридорах располагают по тому же принципу, что и дома на улицах городов – четные по правой стороне, а нечетные – по левой. Да и нумерация ячеек в ряду или коридоре может вестись как в прямом порядке, так и в обратное, чтобы сотрудник, последовательно переходя из ряда в ряд, каждый раз начинал отсчет с № 1. Здесь все зависит от топологии склада и организации его работы, и каждый сам решает, какой вариант будет удобнее. Главное, чтобы адреса были понятны сотрудникам, хорошо видны и легко читаемы.

Схемы размещения мест хранения с указанием адресов нужно вывесить в доступных местах (на досках объявлений, информационных табло и даже на стенах), чтобы люди могли изучить их и легко ориентироваться. Номера рядов должны быть обозначены в их торцах, причем не только на полу, но и вверху, над стоящим в ячейках товаром – так, чтобы они были хорошо видны из кабины погрузчика. Для этого используются различные уголки, стойки, цепочки и пр. со специальными пластиковыми кармашками, в которые можно вставлять листы бумаги с соответствующими надписями.

Непосредственно ячейки также маркируются дважды, а то и трижды: адрес пишется в самой ячейке, непосредственно перед ней (чтобы он был виден, когда ячейка занята) и над ней – опять-таки, для удобства водителей погрузчиков. Причем каждый номер должен быть написан разборчиво и крупно, чтобы сотрудники могли видеть их издалека и быстрее выбирать маршрут.

Внедрение простейшего варианта адресной системы хранения на практике проходит не всегда так легко и гладко. Прежде всего, потому, что для этого нужно на какое-то время остановить работу склада, чтобы сделать разметку в соответствии с разработанной схемой и переложить весь товар, фиксируя в системе учета данные и адрес каждой грузовой единицы. Да и над самой схемой нужно потрудиться, ведь при ее составлении следует учитывать массу «нюансов» – таких как размещение зон приемки и отгрузки и, соответственно, направление грузопотоков, планирование маршрутов отборщиков, возможность группировать товары по результатам ABC-анализа, а также по весу и габаритам, и многое другое.

Но благодаря четкой адресации мест хранения склад может работать на порядок эффективнее. Быстрее происходит и размещение, и отбор товаров, легче контролировать их движение и вести учет. А благодаря тому, что товары не привязаны к конкретным адресам, коэффициент полезного использования складских площадей значительно возрастает. Любой поступающий товар ставится в любую свободную ячейку, подходящую по размерам, и это фиксируется в системе учета: артикул такой-то в количестве таком-то установлен на такое-то место хранения.

Когда же этот товар нужно отобрать в заказ, тот же адрес вписывается в накладную отборщика. Он может найти нужный товар по названию и адресу, даже не зная его внешнего вида, т.е. помнить, где что стоит, ему просто незачем. Даже новые сотрудники после короткого инструктажа, имея под рукой ведомость наличия товаров на складе с адресами, смогут справиться с этой работой без ошибок.

Более современная система адресного хранения – это система адресного хранения на основе штриховой идентификации (система управления складом WMS). Внедрение данной автоматизированной системы требует значительных финансовых затрат. Для того, чтобы склад начал работать со штрих-кодами, необходимо не только закупить оборудование (терминалы сбора данных (ТСД), сканеры, сервер, принтеры печати этикеток), но и внедрить программное обеспечение, совместимое с этим оборудованием, внести значительные изменения в бизнес-процессы, обучить персонал.

Система адресного хранения на основе штриховой идентификацииполучила широкое применение и показала себя с лучшей стороны при следующих операциях на складе:

-приемка и отпуск товаров;

-внутрискладские перемещения;

-перемещения между разными складами предприятия;

-инвентаризация;

-комплектация заказов;

-контроль выполнения складских операций.

Процесс приемки товара на склад с использованием системы адресного хранения на основе штриховой идентификации представлен на рис. 2.2.

База штрих-кодов товаров, хранящихся на складе, также не появится сама по себе – ее необходимо собрать и проанализировать. Если продукция промаркирована поставщиками или производителями, можно запросить информацию у них. Если же такой возможности нет, придется потратиться на самостоятельное формирование этой базы путем сканирования кодов в процессе хранения либо приемки товаров. Причем просто сбора данных может оказаться недостаточно – потребуется их анализ и выверка, поскольку сразу точно оценить число маркированных товарных позиций невозможно. Ведь не все коды считываются, между ними бывают совпадения, иногда на индивидуальной упаковке штрих-код есть, а на групповой отсутствует.

Рис. 2.2. Процесс приемки товара на склад с использованием системы адресного хранения на основе штриховой идентификации

 

Если все поступающие грузы промаркированы приемка товара будет происходить значительно быстрее. Если же нет, придется превращать зону приемки в небольшой «производственный участок», где кладовщики или специально выделенные для этой цели маркировщики перебирают весь прибывший товар и наклеивают штрих-коды на каждую единицу. Т.е. потребуются дополнительные люди, время, площади и все это только увеличит сроки и стоимость складской обработки.

При работе со штрих-кодами повышаются требования к формированию паллет – все ящики должны быть расположены маркируемой стороной к кладовщику с этикет-пистолетом, а в местах хранения товар должен стоять так, чтобы код сразу был виден.

Однако, без продуманной системы зонирования и адресного хранения (было описано выше) это мало чем поможет – не будут же грузчики и комплектовщики ходить с терминалами сбора данных в руках по складу и сканировать все подряд в поисках нужного товара.

Ну и самый простой и дешевый метод – индивидуальное кодирование. С одной стороны, он не требует революционных перемен в организации работы склада, с другой – предполагает минимальные затраты на внедрение и использование.

Сущность этого метода заключается в том, что каждой товарной позиции присваивается индивидуальный код. Это может быть просто номер, который помогает выделять данный товар среди других при похожем внешнем виде (несмысловое кодирование). Но при необходимости код можно расширить и «нагрузить» дополнительной информацией – допустим, о поставщике (первые 3 цифры), товарной группе (следующие две) и товарной позиции (еще 3), а также о зоне хранения, если таковые в складе выделены. Пример структуры индивидуального смыслового кода приведен на рис. 2.3.

 

105 12 203 А

ИП Иванов

Печенье

Печенье «Лето»

Зона хранения «А»

Рис. 2.3. Возможная структура смыслового кода

 

При разработке такого кода необходимо определить, какая информация является наиболее важной в процессе приемки и размещения продукции, а также при подборе заказов, наличие каких данных на упаковке облегчит процесс поиска нужного товара и поможет сократить количество ошибок. Плюс сразу же следует определиться с тем, кто и как будет поддерживать кодировку в актуальном состоянии, – это, кстати, вполне может стать началом формирования полноценного справочника поставщиков и товаров.

При этом совсем не обязательно, чтобы оперативные сотрудники – грузчики, комплектовщики и пр. – понимали структуру кода. Главное, чтобы значение каждой цифры в нем было зафиксировано в нормативном документе предприятия, и руководитель склада, его заместители и кладовщики всегда могли найти информацию по каждой грузовой единице. Тогда и управление работой линейного персонала будет выглядеть несколько иначе – грузчику предложат не «поискать ящик с конфетами такой-то марки», а взять в такой-то зоне ящик с таким-то номером. Да и вести учет продукции по индивидуальным кодам не в пример легче. Затраты на внедрение индивидуального кодирования невысоки – в них входит лишь закупка этикеточной ленты, печать на ней кодов товаров, а также закупка нескольких этикет-пистолетов.

Понятно, что определенные изменения в работе склада, в т.ч. при приемке и размещении продукции, при этом произойдут: и дополнительные операции появятся, и короба/паллеты нужно будет ставить так, чтобы код всегда был виден, и задания на отборку придется формировать по-новому. Но все эти перемены будут происходить более плавно, смысл их будет понятен и рядовым сотрудникам. И все это может стать первым шагом в решении основных текущих проблем склада, связанных с учетом товаров, скоростью и качеством отбора заказов, контролем персонала. А также прекрасной подготовкой к внедрению более сложных технологий.

Планировка склада должна учитывать особенности внутрискладских процессов – иметь соответствующую зону экспедиции, проезды для техники, зоны для штабелирования грузов и поштучной отборки товаров, достаточные площади подсобных помещений для персонала и т.д. Кроме того, необходимо предусмотреть наличие дополнительных площадей для организации возвратов (товаров и оборотной тары) из магазинов.

Методов же оптимизации использования площадей и ресурсов существует немало. К примеру, там, где зоны приемки и отгрузки совмещены, специалисты рекомендуют разграничить эти процессы во времени – скажем, в первой половине дня принимать товары, а второй.

Следующая важная задача – оснащение склада. Здесь практически те же альтернативы – приобретение либо аренда складского оборудования и техники. Делая выбор в пользу того или другого варианта, следует позаботиться о сервисном обслуживании. Известно, что аренда обходится дороже, чем содержание собственного парка, но она позволяет логистическому оператору быть более гибким в выборе моделей и сравнении их эксплуатационных характеристик. Как показывает практика, оптимальной обычно оказывается смешанная система, когда часть техники находится в собственности компании, а часть – в аренде. Это обеспечивает хорошие показатели по совокупной стоимости владения техникой, надежность) и мобильность парка и высокий уровень сервиса со стороны поставщиков.

Для развоза заказов по магазинам целесообразно использовать следующую технологию отгрузки. Заказы, принятые менеджерами в течение дня, начинают собирать вечером. Собранные заказы размещаются в зоне экспедиции, где их проверяют и сразу же после проверки отгружают в необходимое транспортное средство (тент, рефрижератор, изотерма и т.д.) температура в кузове которого должна соответствовать температуре в зоне основного хранения. До начала утреннего развоза по магазинам продукция хранится в кузове транспортного средства. Авторефрижератор, например, должен быть подключен к системе электроснабжения склада.

Ключевым фактором эффективности склада является квалификация персонала. Только слаженная работа персонала с постоянным совершенствованием своих навыков позволит обеспечить четкое и эффективное выполнение бизнес-процессов во всех сегментах складской логистики. Особенностью работы современных складов, в т.ч. и логистических центров является большое количество операций, связанных с комплектацией и подготовкой к отправке в магазины сборных паллет. Процесс отборки требует качественного обучения и подготовки комплектовщиков. В то же время, поскольку ритм работы современного склада очень высокий, нужно быть готовым к значительной ротация кадров, т.е. стоит предусмотреть технологии быстрого найма персонала, кадровый резерв и т.п.

Немаловажный фактор при организации эффективной работы склада – трудовая дисциплина. Чтобы повысить мотивацию персонала, например, можно установить специальный экран, где будет отображаеться выработка с начала месяца и, исходя из нее, прогнозируемая зарплата. На экране каждый сможет посмотреть, насколько продуктивно он работает в этом месяце по сравнению с коллегами. При этом следует заранее разработать специальную программу, которая позволит просчитать зарплату работника за месяц с учетом его каждодневной выработки. Эта программа не будет работать без системы WMS, где каждое действие рабочего (упаковщика, отборщика, грузчика) фиксируется, далее на основе этих данных – тарифицируется.