Расчёт измерительного инструмента

       Производим расчет исполнительных размеров калибра-скобы для контроля диаметра детали 100h9 (_-0,087) мм.

       2.2.1Определяем наибольший предельный размер вала

D_max=D_н=100мм.

     2.2.2Определяем наименьший размер предельный размер вала по формуле 2.10

                  D_min=D_н -∆_д,                                (2.10)

где   ∆_д –нижнее отклонение детали, мм

          D_min=100-0,087=99,913мм

       2.2.3Определяем наименьший размер проходного калибра –скобы по формуле 2.11

ПР_с= D_max - ∆_в- Н_к/2,       (2.11) /15, с.155/

где ∆_в – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия, мм.      ∆_в=0,015мм.

 Н_к – допуск на изготовление калибров для вала, мм. Н_к =0,01мм.

ПР_с=100 – 0,015 – 0,005=99,98мм.

       2.2.4Определяем наибольший размер непроходного калибра-скобы по формуле 2.12

        НЕ_с=D_min - Н_к/2,                            (2.12) /15, с.156/

НЕ_с = 99,913 – 0,005 = 99,908мм.

       2.2.5Определяем предельный размер изношенного калибра-скобы по формуле 2.13

ПР_и = D_max +у_в,              (2.13) /15, с.156/

где у_в – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска, мм. у_в =0

ПР_и = 100мм.

       2.2.6Определяем наибольший размер контркалибра К – НЕ_с по формуле 2.14

К – НЕ_с = D_min + Н_р/2,    (2.14) /15, с.156/

где Н_р – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы, мм

Н_р = 0,004мм.

К – НЕ_с =99,913+ 0,002 = 99,915мм.

       2.2.7Определяем наибольший размер контркалибра К – ПР_с по формуле 2.15

К – ПР_с = D_max - ∆_в + Н_р/2 = 100 – 0,015 + 0,002 = 99,987мм.

       2.2.8Определяем наибольший размер контркалибра К – И_с по формуле 2.16

К – И_с = D_max + у_в + Н_р/2 = 100 +0,002 = 100,002мм.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении курсового проекта была изучена конструкция и служебное назначение детали «Вал», проведён анализ технологичности детали.

Выбран материал для изготовления данной детали, а так же способ получения заготовки - штамповка, проведен расчет себестоимости заготовки и выбран наиболее экономичный.

Разработан технологический маршрут механической обработки. Согласно маршрута, выбрано оборудование и определены технологические базовые поверхности.

Был произведен расчет припусков на самые точные по требованиям поверхности, а также режимов резания и норм времени.

Спроектирован режущий инструмент - концевая фреза, а также мерительный инструмент - калибр-скоба для контроля вала.

В данном курсовом проекте так же была выполнена управляющая программа на 035 Фрезерную операцию.

Выполнены чертежи (детали, заготовки), мерительного и режущего инструментов, а также полный комплект технологических документов - маршрутная карта, операционные карты и операционные эскизы.

 

 

                                               Список источников

1. ГОСТ 2.109 – 73 ЕСКД. Основные требования к чертежам

2. ГОСТ 2.114 – 2016 ЕСКД. Технические условия

3. ГОСТ 2.301 – 68 ЕСКД. Форматы

4. ГОСТ 2.302 – 68 ЕСКД. Масштабы

5. ГОСТ 2.303 – 68 ЕСКД. Линии

6. ГОСТ 2.304 – 81 ЕСКД. Шрифты чертежные

7. ГОСТ 2.305 – 2008 ЕСКД. Изображения, виды, разрезы, сечения ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений

8. ГОСТ 2.316 – 2008 ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц

9. ГОСТ 2.052-2015 ЕСКД. Электронная модель изделия. Общие положения

10. ГОСТ 3.1702-79 ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Обработка резанием

11. ГОСТ 31107-81 Опоры, зажимы и установочные устройства

12. ГОСТ 3882-74 Резцы токарные сборные с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин

13. ГОСТ 2424-83 Шлифовальные круги

14. ГОСТ 20999-83 Устройства числового программного управления для металлообрабатывающего оборудования. Кодирование информации управляющих программ.

15. ГОСТ 23597-79 Станки металлорежущие с числовым программным управлением. Обозначение осей координат и направлений движений. Общие положения.

16. ГОСТ 20523-80 Устройства числового программного управления. Термины и определения.

   17.Аверченков, В.И. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений [Текст]: учебное пособие/ В.И.Аверченков, Е.А.Польский – Москва: НИЦ ИНФРА-М, 2016-304с.

   18.Большаков, В.П. Инженерная и компьютерная графика. Практикум. [Текст]:/ В.П.Большаков: СПб.:БХВ – Петербург, 2016-592с.

    19.Горохов, В.А. Основы технологии машиностроения. Лабораторный практикум [Текст]: учебное пособие/ В.И.Аверченков, Е.А.Польский-Москва: НИЦ ИНФРА-М, 2015-304с.

    20.Гоцеридзе, Р.М. Процессы формообразования и инструмент [Текст]: учеб./ Р.М.Гоцеридзе – Москва: Академия, 2016-427с.

21. Новиков В.Ю. Технология машиностроения [Текст]: в 2т. Т.1/ В.Ю. Новиков, А.И.Ильянков. –Москва: Академия, 2016.-345с.

22. Новиков В.Ю. Технология машиностроения [Текст]: в 2т. Т.2/ В.Ю. Новиков, А.И.Ильянков. –Москва: Академия, 2016.-429с.

23. Справочник технолога машиностроителя. [Текст]: в 2т. Т. 1/ ред. А. Г. Косилова, Р. К. Мещерякова. – Москва: Машиностроение, 2015 – 647с.

24. Справочник технолога машиностроителя. [Текст]: в 2т. Т. 2/ ред. А. Г. Косилова, Р. К. Мещерякова. – Москва: Машиностроение, 2016 – 647с.

20. Фельдштейн Е.Э. Обработка деталей на станках с ЧПУ: [Текст]: учеб. пособие/ Фельдштейн Е.Э., Корниевич М.А. – Минск: Новое знание, 2016. -299с.

25.Гузеев, В.И. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с числовым программным управлением [Текст]: учеб./ В.И. Гузеев, В.А.Батуев, И.В.Сурков. – Москва: Машиностроение, 2015-560с.

26. Иванов А.С. Курсовое проектирование по технологии машиностроения [Текст]: учебное пособие/А.С.Иванов, П.А.Давыденко, Н.П.Шамов. - Москва: ИЦ РИОР: НИЦ ИНФРА-М, 2015-276с.

27. Кондаков А.И. Выбор заготовок в машиностроении [Текст]: учеб./ А.И.Кандаков, А.С.Васильев-Москва: Машиностроение, 2016-560с.