Разработка маршрутного технологического процесса. — КиберПедия 

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого...

Кормораздатчик мобильный электрифицированный: схема и процесс работы устройства...

Разработка маршрутного технологического процесса.



Эту работу необходимо вести так, чтобы разработанный маршрутный технологический процесс отвечал установленному типу производства.

При проектировании маршрутного технологического процесса необходимо ориентироваться на типовые технологические процессы, имеющиеся в настоящее время для деталей многих классов. Типовые технологические процессы излагаются в книгах по технологии машиностроения для различных отраслей и в справочниках [1], [6], [24].

Студенты могут воспользоваться заводскими технологическими процессами по обработке аналогичных деталей, а также общими положениями проектирования технологических процессов механической обработки деталей машин, рекомендуемыми курсом «Технология машиностроения» Технологический процесс должен соответствовать современному уровню машиностроения. В нем должны быть применены прогрессивные методы обработки.

Пользуясь основными положениями технологии машиностроения, предусматривают в первую очередь операции обработки технологических базовых поверхностей, затем следует ряд черновых, чистовых и отделочных операций, причем в серийном и массовом производстве необходимо отделять черновые операции от чистовых, чистовые от отделочных и т.д.

При составлении маршрутной технологии следует проверить и убедиться:

а) в правильности выбора технологических баз и обосновать их выбор;

б) правильности чередования механических операций и правильности включения в процесс термических, слесарных, моечных, контрольных и других операций;

в) в обеспечении принятым технологическим процессом получения
требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей в соответствии с требованиями чертежа;

При составлении технологического маршрута обработки детали (установлении порядка операций) руководствуются следующими общими положениями:

1) назначают операции, исходя из конструктивных форм, размеров детали и типа производства;

2) в первую очередь обрабатывают поверхности детали, которые будут служить базами для последующей обработки;

3) после базовых поверхностей обрабатывают поверхности, с которых снимают наибольшие слои металла;

4) отделочные операции выполняют в конце технологического процесса обработки;

5) операции механической обработки увязывают с термическими операциями.

Конструктивные формы и размеры детали служат исходными факторами, определяющими характер и последовательность обработки детали. Так, черновую обработку деталей типа тел вращения проводят на токарных станках, а детали с плоскими поверхностями обрабатывают на фрезерных и строгальных станках. Чистовую обработку деталей типа тел вращения ведут на круглошлифовальных станках, а деталей с плоскими поверхностями - на плоскошлифовальных станках. Зубья на зубчатом колесе с внутренними зубьями могут быть получены только методами зубодолбления или протягивания.



Размеры деталей определяют выбор типоразмера станка и в некоторых случаях и метод обработки. Так, зубчатые колеса малых модулей экономичнее изготовлять зубодолблением, а крупных модулей — зубофрезерованием червячными фрезами.

Тип производства влияет на выбор применяемых методов обработки и станков. Например, черновую обработку плоских поверхностей в условиях единичного производства чаще производят на строгальных станках, а в условиях серийного и массового - на фрезерных. Для изготовления мелких деталей типа тел вращения применяют при единичном производстве универсальные токарные станки, при серийном - токарно-револьверные, при массовом – токарные автоматы.

Обработка в первую очередь базовых поверхностей повышает точность последующей обработки. Характерным примером является предварительная обработка центровых гнезд при точении валов: последующая обработка валов ведется с использованием центровых гнезд в качестве баз.

При построении маршрута обработки стремятся к тому, чтобы каждая последующая операция была точнее предыдущей, поэтому в качестве первых операций механической обработки выбирают те, при выполнении которых снимают наибольшие слои металла. Это обусловлено, во-первых, тем, что при снятии больших слоев металла легче обнаружить дефекты заготовки (трещины, раковины, неметаллические включения и т. п.); во-вторых, при снятии больших слоев металла с заготовок вследствие перераспределения напряжений возможно коробление заготовок. При последующей чистовой обработке коробление будет минимальным.



Отделочные операции выполняют в конце цикла обработки для уменьшения возможности повреждения окончательно обработанных поверхностей. Отделочные методы обработки выбирают в зависимости от требуемых чертежом точности и класса шероховатости поверхности.

Операции механической обработки детали должны быть увязаны с термическими операциями. Наиболее часто закалку с низким отпуском проводят перед шлифованием, закалку с высоким отпуском (улучшение) — между черновой и чистовой обработками точением, фрезерованием, строганием. Перед процессом механической обработки заготовки (отливки, штамповки, поковки) обычно подвергают отжигу или нормализации.

Выбор станков производят по каталогам и справочникам, исходя из содержания операций, типа производства, размера детали.

При этом следует руководствоваться экономической точностью обработки на различных металлорежущих станках.

Данный этап работы завершается выполнением маршрутной карты.

[1, 103-108], [5,210-248]

 

4. Подробная разработка одной станочной операции, заданной по варианту.

Заданная операция разрабатывается на основе принятого маршрутно­го технологического процесса, схемы базирования и закрепления детали на операции, сведений о точности и шероховатости поверхностей до и после обработки на данной операции, припусков на обработку, размера партии деталей (в зависимости от типа производства).

Рекомендуется следующий порядок разработки операции:

1) Наименование операции, номер операции.

Наименование и номер операции берется из задания и разработанного маршрута обработки в разделе 3 данной контрольной работы.

2) Эскиз операции

При разработке операционного эскиза окончательно устанавливается, какие поверхности заготовки будут обрабатываться на данной операции.

Выполняется эскиз с размерами и шероховатостью обработки, получаемыми после выпол­нения операции. Размеры указывают с предельными отклонениями, обрабатываемые поверхности нумеруют арабскими цифрами и выделяют сплошной линией (в два раза толще сплошной линии по ГОСТ 2303-68). Номер обрабатываемой поверхности проставляют в окружности 6 - 8 мм и соединяют выносной линией с изображением этой поверхности. Для обозначения баз и зажимных усилий пользуются условными знаками в соответствии с ГОСТ 3.1107-81, приведенными в литературе [24,8-10], [5,65-68]

План операции по переходам

План операции по переходам зависит от того на каком оборудовании она выполняется.

При разработке последовательности и содержания переходов необходимо стремиться к сокращению времени обработки за счет рационального выбора числа переходов, совмещения основного и вспомогательного времени, выбора средств технологического оснащения.

Операции могут быть с последовательным, параллельным и последовательно–параллельным выполнением переходов в зависимости от расположения заготовки относительно режущих инструментов. По числу устанавливаемых заготовок операции делятся на одноместные и многоместные, а по числу инструментов на одно- и многоинструментальные.

Технологическая база.

Технологическая база для операции была определена в разделе 1, на данном этапе необходимо подробно описать теоретическую схему базирования и схему установки детали на станке. Схему установки указать на операционном эскизе.

7. Оборудование (обоснование и краткая характеристика)

Выбор станков при проектировании технологического процесса механической обработки детали производят по каталогам и справочникам исходя из следующих соображений:

1) Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых к точности поверхностей на данной операции.

2) Размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам обрабатываемой детали.

3) Производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска деталей.

4) Мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести обработку на оптимальных режимах резания с наименьшей затратой времени .

5) При выборе станка важным фактором является его стоимость. При прочих равных условиях предпочтение отдают более дешевому станку.

6) Необходимо учитывать тип производства. В единичном применяют универсальные станки, при серийном – специализированные, станки с ЧПУ, а при массовом - специальные ( автоматы, полуавтоматы, агрегатные и др.).

В литературе [26] приведены паспортные данные некоторых станков: токарных, сверлильных, фрезерных, протяжных, зубофрезерных и зубодолбежных, шлифовальных.

В пояснительной записке должны быть указаны: модель станка, наименование и его краткая техническая характеристика, позволяющая определить правильность и обоснование выбора.






Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰)...

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой...

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций...

Индивидуальные и групповые автопоилки: для животных. Схемы и конструкции...



© cyberpedia.su 2017 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав

0.01 с.