Процессная декомпозиция логистических систем и SCM

Наряду с объектной декомпозицией ЛС в теории и практике логистики и SCM эффективно применяется процессный подход, когда ЛС цепь поставок исследуется и проектируется в виде последовательности потоков и процессов.
Цепь поставок; 2 процессный подход последовательность потоков и процессов, которые имеют место между различными контрагентами звеньями цепи и комбинируются для удовлетворения требований потребителей в товарах и услугах.

Для улучшения эффективности функционирования компания должна рассматриваться не просто как сложившаяся структура, а как система взаимосвязанных бизнес-процессов, направленных на достижение стратегических, тактических или оперативных целей бизнеса.

Организация бизнеса на этой основе позволяет решить ряд важнейших задач — от сокращения непроизводственных расходов и оптимизации использования ресурсов до достижения стратегического соответствия требованиям потребителей определенного сегмента рынка. С помощью моделирования бизнес-процессов и последующего контроля их параметров в информационной системе компания может точнее описать свои действия и оперативно реагировать на изменения внешней и внутренней окружающей среды.
Логистический процесс — это определенным образом организованная во времени последовательность выполнения логистических операцийфункций, реализующая заданные на плановом периоде цели ЛС или ее сетевых функциональных подразделений.

Процессная я спросом в программных декомпозиция в логистике и SCM может строиться в двух основных вариантах:

1. ЛС — функциональная область логистики — логистическая функция — логистическая операция.

2. Цепь поставок — ключевой бизнес-процесс — логистический бизнес-процесс — логистическая функция — логистическая операция.

№42. Модели управления запасами в звеньях цепей: с фиксированным размером заказа, с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа предусматривает поступление материалов равными, заранее определенными оптимальными партиями через изменяющиеся интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера заказа на складе до установленного критического уровня — точки заказа рис. 2.9.1
Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода потребления материальных ресурсов.
Уровень запасов, соответствующий точке заказа, равен ожидаемой потребности в течение времени отставания поставки от заказа плюс гарантийный запас

где Qтз — запас точки заказа

p — среднесуточный расход материала

— период упреждения заказа

qстр — гарантийный запас.

При этом условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад t является постоянным. Задача управления запасами сводится к тому, чтобы по фактическим данным о его движении определить точку заказа и оформить заявку на поставку необходимых материалов.

Достоинство системы с фиксированным объемом заказа — поступление материала одинаковыми партиями, что приводит к снижению затрат на доставку и содержание запасов. Недостаток системы заключается в необходимости ведения постоянного контроля наличия запасов и увеличении издержек, связанных с их регулированием.

Системы управления запасов с фиксированным интервалом времени
Оптимальный размер заказа Q0 непосредственно не используется в работе системы, но дает возможность предложить эффективный интервал времени между заказами, величина которого используется в качестве исходного параметра:

где Z- рекомендуемый интервал времени между заказами, дни; N — число рабочих дней в периоде, дни; Q0 — оптимальный размер заказа, шт., рассчитанный по формуле; S — потребность в комплектующих, шт.
В системе с фиксированным интервалом времени между заказами последний выдается в фиксированный момент времени.

№43. Модели управления запасами в условиях изменяющейся потребности: с установленнорй переодичностью пополнения запаса до постоянного уровня, модель минимум-максимум

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы

делаются периодически как во втором случае, но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ — ТЗ + ОП,

где,
РЗ — размер заказа, шт.

МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт

ТЗ — текущий заказ, шт

ОП — ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ — ПУ + ОП,

где,
РЗ — размер заказа, шт.

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель Минимум — Максимум работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.
При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса РЗ рассматривается два случая: спрос на продукцию Tд — детерминированная или случайная величина. В первом случае: PЗ = Пд x Tзп, где Tзп — время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки — детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия. Время между моментом размещения заказа и моментом его получения Q: Q = Tп + Tзп. Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожиданием MПq = Q MПд, и дисперсией DПq = Q MПд.
Зададимся вероятностью возможного дефицита, по таблице нормального распределения находим, значит

Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.
Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:

где,
К- затраты на размещение одного заказа

h — издержки на хранение 1 ед. продукции в ед. времени.
Выше были рассмотрены однопродуктовые модели. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными

являются вторая и третья модели.

 

Основные понятия, функции и задачи логистики снабжения.

Логистика снабжения — комплекс взаимосвязанных операций по управлению материальными потоками в процессе обеспечения организации материальными ресурсами и услугами.

Объект логистики снабжения — материальный поток МП и услуги, циркулирующие в функциональном цикле снабжения.

Логистика снабжения является первой логистической подсистемой, основная цель которой — управление материальными потоками и услугами в процессе обеспечения организации материальными ресурсами и услугами.
В обобщенном виде цель снабжения — гарантировать, чтобы организация имела надежную поставку материалов соответствующего качества, необходимого объема, в нужное время, от квалифицированного поставщика, с высоким уровнем сервиса и по приемлемой цене
задачи логистики снабжения:

налаживание надежного и непрерывного материального потока для обеспечения бесперебойного функционирования организации. Дефицит сырья, топлива, энергии и т. п. может привести к остановке производства, снижению объемов производства, следовательно, и объемов реализации, невыполнению своих обязательств перед заказчиком в срок

поддержание на нормативном уровне запасов материальных ресурсов на складе развитие отношений с подразделениями, использующими эти материалы.
Объект логистики снабжения — поток материальных ресурсов и услуг, циркулирующий в функциональном цикле снабжения.

функции логистики снабжения

Регулярное поступление потока материалов, комплектующих или готовой продукции на производственные предприятия и объекты сферы распределения требует выполнения определенных операций: определения потребности в материальных ресурсах; выбора источника ресурсов; размещения и отсылки заказа; транспортировки экспедирования; получения и проверки поставки. Все эти действия необходимы для полного завершения процесса снабжения.

Логистика снабжения представляет собой координацию и интеграцию видов логистической деятельности с маркетинговой и коммерческой деятельностью при обеспечении компании предметами снабжения для достижения целей организации бизнеса с оптимальными затратами ресурсов.

Основными целями логистики снабжения являются:

• обеспечение

Производственных сбытовых подразделений компании предметами снабжения и услугами в соответствии с их потребностями

• создание условий для нормального функционирования компании за счет бесперебойного снабжения ее ресурсами жизнедеятельности

• оптимизация затрат на закупки предметов снабжения в составе себестоимости цены продукции

• обеспечение закупки предметов снабжения и услуг, соответствующих установленным стандартам качества

• осуществление эффективного управления поставщиками и др.

Логистика снабжения включает два функционала: управление закупками и управление поставщиками. Если в управлении закупками акцент делается на интеграцию логистической деятельности и поиск резервов снижения общих затрат, то в управлении поставщиками главную роль играют логистическая координация и развитие базы поставщиков.