Работы и приемы, выполняемые при опиливании

1) Опиливание параллельных плоских поверхностей

и поверхностей, расположенных под углом

Опиливание плоскопараллельных плоскостей заготовки начинают с наи­более широкой поверхности, которую принимают за основную измерительную базу. Эту поверхность опиливают окон­чательно, соблюдая все правила опи­ливания и проверки плоских по­верхностей, выполненные на занятии 5. Затем штангенциркулем предвари­тельно проверяют толщину и парал­лельность сторон заготовки, заме­ры производятся в трех-четырех местах. Определив припуск, подлежащий уда­лению     в различных местах второй широкой обрабатываемой поверхности, производят ее опиливание.

Контроль отклонения от прямолинейности, плос­костности и параллельности производят периодически. Отклонение от парал­лельности сторон в процессе опили­вания контролируют кронциркулем (Рис.3.26).

 

Рисунок 3.26. Определение откло­нения от параллель­ности сторон

крон­циркулем

 

 На окончательно обра­ботанной поверхности должны быть наведены продольные штрихи. Откло­нение от параллельности, прямолиней­ности и плоскостности обработанных сторон и их толщина должны быть в пределах допусков, указанных на чертеже.

Если требуется опилить не только широкие, но и узкие стороны плиты (ребра), то опиливание начи­нают с более длинной боковой стороны. Затем обрабатывают короткие стороны под углом 90 ° с проверкой их от длинной (базовой) стороны. При обра­ботке последней длинной стороны вы­держивают параллельность с базовой плоскостью.

На рис.3.27 цифрами 1...6 обоз­начена последовательность опиливания сторон плоскопараллельной плиты.

 

Рисунок 3.27. Последовательность опиливания сторон

                плоскопараллельной плиты

Опиливание сопряженных поверх­ностей - самый распространенный вид опиливания, так как предназначается для плоскостей, расположенных под углом 90 ° друг к другу или под иным углом, требуемым чертежом. Наружные углы обрабатывают плоскими напиль­никами, внутренние углы в зависи­мости от их размера можно обра­ботать  плоскими (с одним ребром без насечки), трехгранными, квадрат­ными, ножовочными и ромбическими напильниками.

Обработку заготовки начинают с базовой, наиболее длинной или широкой плоскости. Эту поверх­ность (или ребро) опиливают окон­чательно, соблюдая все правила опи­ливания и проверки плоских поверх­ностей. Затем угольником предвари­тельно проверяют угол между обрабо­танной (базовой) и необработанной поверхностями. Выступающие места на обрабатываемой поверхности опилива­ют перекрестным штрихом, периоди­чески проверяя угол угольником, а отк­лонение от плоскостности и прямоли­нейности - линейкой.

 Если при проверке линейкой и угольником наблюдается     равномерный просвет между проверяе­мой поверхностью и линейкой, прове­ряемым углом и ребром угольника, то работа по обеспечению точности обработки считается выполненной, пос­ле чего на обработанной поверхности необходимо нанести равномерные про­дольные штрихи.

Последовательность опиливания по­верхностей, расположенных под внут­ренним углом, такая же, как и поверх­ностей, расположенных под внешним углом, т. е. вначале обрабатывают наиболее длинную или широкую (базо­вую) поверхность и по ней опили­вают другую сопрягаемую поверхность. Особое внимание обращать на тща­тельность обработки мест сопряжения внутренних плоскостей угла, пользуясь для этого ромбическим или трехгран­ным напильником.

 При закреплении заготовки в тисках для предохранения уже обработанной боковой поверхности от повреждения обязательно пользо­ваться накладными губками. Размер на­пильника выбирают с таким расчетом, чтобы он был длинней опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм.

Если параметр шероховатости поверх­ности на чертеже обрабатываемой дета­ли не указан, опиливание произво­дят только напильником с насечкой № 1 или № 2. Если требуется получить по­верхность с более низкой шерохова­тостью, то опиливание заканчивают напильником с насечкой № 3 или № 4.

 

2) Опиливание криволинейных поверхностей,

пазов и отверстий

 

Криволинейные поверхности разде­ляются на выпуклые и вогнутые, они могут находиться как на плоских деталях типа шаблонов, планок, ко­пиров, так и на цилиндрических, многогранных и другой формы стер­жнях и валиках. Обычно опиливание таких поверхностей связано со снятием больших припусков.

Прежде чем приступить к опиливанию, следует разме­тить заготовку или получить уже размеченную на предыдущих занятиях, удалить излишний металл путем выре­зания ножовкой, срубания зубилом или высверливания с последующим вырубанием.

Выпуклые поверхности опиливают плоскими напильниками вдоль и поперек выпуклости. При движении напильника вперед вдоль выпуклости правая рука должна опус­каться вниз, а носок напильника - подниматься вверх. При поперечном опиливании выпуклой поверхности  на­пильнику сообщают кроме прямоли­нейного движения еще и вращательное.

Основной припуск удаляют напиль­ником с грубой насечкой, не доходя до разметочной риски на 0,8...1,0 мм, после чего напильником с насечкой № 4 окончательно осторожно сни­мают оставшуюся часть припуска металла до риски или требуемого размера. Контроль опиленной заготовки производят шаблонами, угольником и штангенциркулем.

Приемы опиливания наружных криволинейных и цилинд­рических поверхностей показаны на рис.3.28 а... е.

Опиливание вогнутых поверхностей начинают с разметки на       заготовке контура детали. Большую часть метал­ла (припуска) можно удалить вы­пиливанием ножовкой, придав впадине заготовки форму  треугольника. Затем полукруглыми или круглыми напильни­ками спиливают излишний металл до нанесенной разметочной риски. Про­филь   сечения круглого или полук­руглого напильника выбирают таким, чтобы его радиус был меньше, чем радиус опиливаемой поверхности.

 

 

Рисунок 3.28. Приемы опиливания наружных криволинейных поверхностей:

а - последовательность обработки:

1 - срезание излишнего металла ножовкой; 2 - опи­ливание черновое на многогранник; 3 - опиливание окончательное по шаблону;

   б - опиливание выпук­лой поверхности (носка молотка); в - опиливание стержня, закрепленного вертикально; г - опилива­ние стержня, закрепленного горизонтально; д - опи­ливание цилиндрического стержня, закрепленного в ручных тисках; е - опиливание стержня на конус, закрепленного в ручных тисках.

 

      При опиливании сочетаются два движения напильника - прямолинейное и вращательное, т. е. каждое движение напильника вперед сопровождается небольшим поворотом его правой рукой на 1/4 оборота вправо или влево. Все приемы опиливания и проверки полученной поверхности аналогичны обработке выпуклых поверхностей.

Приемы опиливания вогнутых криволиней­ных поверхностей показаны на рис.3.29 а... г.

 

Рисунок 3.29. Приемы опиливания вогнутых криволинейных поверхностей:

а - последовательность обработки:

1 - срезание излишнего металла ножовкой; 2 - опи­ливание круглым напильником;

б - опиливание вогнутой поверхности большого радиуса кривизны; в - опиливание вогнутой поверхности малого радиуса кривизны; г - проверка опиленной поверхности шаблоном

 

3) Распиливание отверстий и пазов

 

Распиливание отверстий и пазов (Рис.3.30)в целях придания им нужной формы является одной из разновидностей обработки внутренних прямолинейных и криволинейных поверхностей.

Распиливание выполняют напильниками соответствующей формы сечения, например, круглые отверстия обрабатывают круглыми и  полукруглыми напильниками; трехгранные отверстия - трехгранными, ножовочными и ром­бическими напильниками и т. п.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, сверления по разме­точным рискам отверстий и вырубки проймы (удаления излишнего металла из будущего отверстия). 

 

 

 

 

                                   

 

                                   

 

Рисунок 3.30. Приемы распиливания отверстий и пазов:

а - разметка и обсверливание контура; б - сверление, вырубка и распиливание проема;

в - распиливание отверстия молотка; г - распиливание квадратных отверстий воротка;

д - распиливание зева гаечного ключа; е - распиливание шестигранного отверстия ключа

 

Шабровка

 

Шабровкой называется слесарная отделочная операция, используемая для выравнивания и при­гонки плоских и криволинейных (чаще цилиндрических) поверхностей для по­лучения плотного прилегания.

Шабровку применяют для обработки и ремонта трущихся поверхностей сопрягаемых деталей - станин, суппортов, подшип­ников скольжения и поверхностей проверочных инструментов - плит, угольников, линеек и др. Так же, как и опиливание, шабровка - одна из наиболее распространенных слесарных опе­раций.

В практике слесарных, слесарно-сборочных и ремонтных операций объем шабровочных работ достигает 20...25 %.

Широкое применение шаб­ровки объясняется особыми свойствами полученной поверхности, которые сос­тоят в следующем: 

- шабреная поверхность, в отличие от шлифованной или полученной абразивной притир­кой, более износостойкая, так как не имеет шаржированных в ее поры (риски, царапины) остатков абразив­ных зерен, ускоряющих процесс из­носа трущихся поверхностей;

- шабреная поверхность лучше смазывается и доль­ше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки этой поверхности на пятна (чередование выступающих и углуб­ленных мест), что также повышает ее износостойкость и снижает коэф­фициент трения;

- шабреная поверхность позволяет применить самый простой и доступный способ оценки ее качества - по числу пятен на единицу площади.

Шабровке предшествует обработка ре­занием, например опиливание, шлифо­вание, строгание, фрезерование и т. п.

Шабровка дает возможность получить поверхность с низкой шероховатостью (0,003...0,01 мм), так как за один проход шабером снимается слой метал­ла толщиной 0,005...0,07 мм при чис­товой     обработке и не более 0,01...0,03 мм при предварительной обработке.

Сущ­ность шабровки заключается в том, что с выпуклых (возвышающихся) мест предварительно обработанной поверх­ности заготовки режущим инструмен­том - шабером соскабливаются очень тонкие  частицы металла.

 

Шаберы - это металлические стер­жни различной формы с режущими кромками, изготовленные из углеродис­той инструментальной стали марок от У10 до У13 и закаленные до твердости 56...64 HRC.

Иногда шаберы изготовляют оснащенными пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава

 Шаберы подразделяют (Рис.3.31):

- по форме режущей части:

плоские, трехгранные, фасонные и специальные;

- по количеству режущих гра­ней:

  односторонние и двусторон­ние;

- по конструк­ции:

цельные и со вставными пластинами.

Форму и геометрические параметры режущих кромок шабера выбирают в зависимости от формы и размеров обрабатываемой поверхности и свойств материала заготовки.

 

 

 

   Рисунок 3.31. Шаберы:

а - плоский односторонний;

б - плоский двусторон­ний;

в - с изогнутым концом;

г - трех- и четырех­гранные

 

Так, для шабровки плоских поверхностей применяют плоские шаберы с прямо­линейной или радиусной режущей кромкой, для криволинейных и внут­ренних (вогнутых) поверхностей - трехгранные и фасонные шаберы.

Шаберы с прямолинейной режущей кромкой удобней применять при обра­ботке краев заготовки, так как при работе он не соскочит с заготовки и не повредит ее поверхности. При обработке остальной части заготовки шабер с прямолинейной режущей кромкой менее удобен, так как боко­вые углы лезвия могут оставить на поверхности глубокие царапины. 

В этом случае удобней применять шаберы с радиусными (дугообразными) режу­щими кромками, которые обеспечивают более низкую шероховатость шабруе­мой поверхности, чем при работе ша­бером с прямолинейной режущей кром­кой.

Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, обраба­тываемого материала и угла установ­ки инструмента по отношению к обра­батываемой поверхности.

Торцовую поверхность шабера затачивают под углом 60... 100 ° по отношению к оси инструмента, образуя угол заострения β, который равен: при грубой обра­ботке - 60...75 °, при чистовой - 90°, а для ocoбo чистых работ - 90......100°.

Обрабатываемый материал на выбор угла заострения β плоского шабера влияет следующим образом:

- при обработке чугуна и бронзы β = 90...100°;

- стали - 75...90°;

- мягких ме­таллов — 35...40 °.

Выбор длины режущей кромки и ра­диуса ее закругления также зависит от твердости обрабатываемого материала и требуемой шероховатости поверх­ности. Чем тверже материал, тем уже режущая кромка и меньше радиус закругления.

Длина режущей кромки зависит также от заданного числа и размеров пятен на единицу площади. Так, для предварительной (грубой) шабровки выбирают шабер с широким лезвием - 20...30 мм; для точной - 15...20 мм; для самой точной шаб­ровки - 5... 12 мм. Для окончательной (чистовой) шабровки радиус режущего лезвия берется большим, чем для черновой, так как в этом случае полу­чается наименьшее отклонение от плос­кости поверхности.

Для обработки криволинейных вогнутых поверхностей применяют трехгранные шаберы, на боковых сторонах которых прорезаны продольные канавки для облегчения заточки. Угол заострения трехгран­ного шабера β = 60...70°.

Под­готовка заготовки к шабровке зак­лючается в опиливании (или в другом виде обработки) нужной поверхности, оставляя как можно меньший припуск, который в зависимости от длины и ширины поверхности равен 0,1...0,4 мм. Перед шабровкой поверхность очи­щают, промывают, протирают, затем наносят на нее краску.

Окрашивание проверочной плиты проводят шабровочной краской, пред­ставляющей собой смесь машинного масла (или автола на керосине) с сажей, лазурью или ультрамарином, которую наносят тампоном на прове­рочную плиту ровным тонким слоем (Рис.3.32 а). Затем обрабатыва­емую заготовку плавно опускают на проверочную плиту и медленно перед­вигают круговыми движениями в раз­ных направлениях, используя всю по­верхность плиты, затем заготовку с пли­ты осторожно снимают (Рис.3.32 б ). При шабровке тяжелых заготовок их оставляют на месте, а на обрабатыва­емые поверхности накладывают проверочный инструмент для определения выступающих мест (Рис.3.32 г).

-

 

 

Рисунок 3.32. Нанесение краски на пришабриваемую по­верхность

 

На предварительно обработанные по­верхности краска ложится равномерно, на плохо подготовленные - неравно­мерно. В небольших углублениях скап­ливается краска, а в местах более углубленных ее вообще не будет. Так, на подготовленной для шабровки поверхности возникают белые пятна - наиболее углубленные места, не покрытые краской, темные пятна - менее углубленные, в них скопилась краска, серые пятна - наиболее выступающие, на них краска ложится тонким слоем (Рис.3.32 в ).

Процесс шабровки заключается в постепенном удалении металла с ок­рашенных участков (серые пятна).

При работе шабер следует держать правой рукой, а ладонью левой руки охватить инструмент посередине, под­жав книзу четыре пальца (Рис.3.33 а). Принять рабочее положение относи­тельно тисков или    обрабатываемой заготовки как при опиливании и уста­новить шабер под углом 30...40 ° к шабруемой поверхности. Рабочим хо­дом при шабровке является движение вперед, т. е. от себя. При движении назад (холостой ход) шабер припод­нимают. Шабрить следует не сгибаясь при свободном положении корпуса.

Шабровка производится за несколько переходов: черновое   (предваритель­ное), получистовое (точечное) и чис­товое (отделочное). В особых случаях проводят точную и тонкую шабровки.

В начале шабровки перемещение инст­румента (длина хода) равно 15...20 мм, а затем по мере выравнивания повер­хности оно уменьшается до 2...5 мм.

Направление рабочего хода каждый раз надо изменять так, чтобы полу­ченные штрихи пересекались между со­бой под углом 45...60° (Рис.3.33 б).

 

Рисунок 3.33. Шабрение плоской поверхности

 

 

Начинать шабровку плоской поверх­ности надо с наиболее удаленного края, постепенно приближаясь к ближнему краю. После каждого цикла шабровки обрабатываемую поверхность надо на­сухо протереть, вновь проверить на краску и продолжать шабровку до тех пор, пока вся пришабриваемая поверхность не покроется равномерно чередующимися пятнами краски. Пред­варительная шабровка считается удач­ной, если пятна краски равномерно располагаются на всей поверхности.

Окончательная шабровка заклю­чается в расшабривании крупных пятен пополам или на несколько равных по размеру и форме частей, а продолговатых - на более мелкие в поперечном направлении. Чем точнее требуется пришабрить поверхность, тем более тонкий слой краски должен быть наложен на проверочную плиту, взят более узкий шабер (8... 10 мм), а длина рабочего хода не должна быть бо­лее 4...5 мм.

Качество шабровки определяют по числу пятен, приходящихся на еди­ницу обработанной поверхности, для чего служит контрольная рама с квад­ратным окошком 25×25 мм, которую накладывают на пришабренную по­верхность и считают число пятен (Рис.3.33 в).

Подсчет числа пятен проводят в 2...4 местах проверяемой      поверхности. При черновой шабровке число пятен должно быть не менее 10, при получистовой - 12, при чисто­вой - 15, при точной - 20, при тон­кой - 25.

 

Притирка

 

Притиркой назы­вается обработка поверхностей с по­мощью мелкозернистых шлифовальных порошков или паст, нанесенных на твердую поверхность инструмента - притира, или на сопрягаемую поверх­ность.

Припуск, оставляемый на при­тирку, составляет 0,02...0,05 мм, а ше­роховатость поверхности после притир­ки достигает 0,001...0,002 мм. Поверх­ность притирают после окончательной механической обработки - шлифова­ния, точного точения, фрезерования, развертывания, шабрения. Детали мо­гут быть закаленные и термически не обрабатываемые.  Детали, подвергаю­щиеся притирке, могут иметь плоскую, цилиндрическую и фасонную поверх­ности.

В машиностроении притирке подвергают поверхности арматуры, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей и т. п. Особенно широко распространена притирка, а также более точная обработка - до­водка, в инструментальном производст­ве.

 

Существуют два технологических способа выполнения притирки.

 

Пер­вый способ состоит в том, что сопрягаемые детали притирают одну по другой. Между притираемыми деталями помещают абразивные материалы в виде порошков или паст. Таким образом притирают,  например, клапаны к седлам, пробки к корпусам кра­нов и др.

 

Второй способ состоит в притирке каждой из двух сопрягаемых деталей по специальной третьей детали - притиру. Так притирают пли­ты, крышки и фланцы в плотных соединениях, рабочие поверхности ли­неек, шаблонов, калибров и т. п.

 

Притирочные материалы подраз­деляются на две группы: твердые и мягкие.

К твердым относятся мате­риалы, твердость которых выше твер­дости закаленной стали. Это шлифпорошки и микропорошки из наждака, корунда, электрокорундов, карбида кремния зеленого, карбида бора и синтетических алмазов.

К мягким относятся материа­лы, твердость которых ниже твердос­ти закаленной стали. Это абразив­ные порошки из окиси хрома, окиси железа (крокуса), венской извести и др. Особенностью некоторых мягких абразивных материалов, главным обра­зом окиси хрома, является их способ­ность оказывать на обрабатываемую поверхность помимо механического еще и химическое воздействие.

Входящие в состав многих паст компоненты типа олеиновой и стеа­риновой кислот энергично разрушают пленки окислов, непрерывно образую­щихся на поверхности детали, уско­ряя процесс притирки. Происходит химико-механический процесс удаления металла. Из мягких абразивных ма­териалов наиболее широко применяют пасты ГОИ (Государственный опти­ческий институт), изготовляемые из окиси хрома (65...80%). Различают пасты ГОИ трех составов: грубую, среднюю и тонкую.

 

Смазывающие вещества - керосин, машинное масло, скипидар, живот­ные жиры (сало), бензин и т. п. - способствуют ускорению обработки, сохранению остроты зерен, повышению точности и меньшей шероховатости обработанной поверхности.

Притиры - инструменты, которыми производят притирку деталей. В зави­симости от формы и размеров обра­батываемых поверхностей притиры мо­гут быть плоскими (плиты, бруски, диски), цилиндричес-кими для притир наружных и внутренних поверхностей; коническими и специальными.

Материал притира должен быть мягче материала обрабатываемой де­тали, чтобы зерна абразивного порошка вдавливались (шаржировались) в по­верхность притира.

Притиры изготов­ляют из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, фибры и твердых пород дерева. Для твердых абразивно-притирочных материалов чаще при­меняют чугунные притиры, реже - медные. Для паст ГОИ применяют стеклянные притиры.

 

 

                                                  Рисунок 3.34. Приемы притирки плоских поверхностей

 

Существуют два способа покрытия (шаржирования) притиров абразивным материалом: прямой и косвенный.

Прямой способ, когда абразивный порошок вдавливают в притир до работы с помощью сталь­ного закаленного валика (Рис.3.34 а). После шаржирования с притира уда­ляют остаток абразивного порошка и притир слегка смазывают.

Косвен­ный способ заключается в покрытии притира слоем смазки и посыпании его абразивным порошком. В процес­се доводки зерна абразива вдавли­ваются в притир обрабатываемой деталью.

Притирка подразделяется на пред­варительную (черновую) и оконча­тельную (чистовую).

Предварительную притирку ведут по плите с канавками     (Рис.3.34 б),  а окончательную - на гладкой плите (Рис.3.34 в).

При­тираемую заготовку передвигают по плите круговыми движениями. Чтобы плита изнашивалась равномерно, при­тирку ведут по всей поверхности. Узкие стороны заготовок можно при­тирать пакетом, когда несколько оди­наковых заготовок, соединенных вин­тами, струбциной (Рис.3.34 г)или заклепками (Рис.3.34 д)в пакет, обрабатывают аналогично ши­роким плоскостям.

Притирку тонких и узких заго­товок, например шаблонов, угольни­ков, лекальных линеек, можно произ­водить также с помощью чугунных или стальных направляющих кубиков, брусков, призм. Притираемую заго­товку прижимают к бруску и вместе перемещают по притирочной плите (Рис.3.34 е).

Для притирки широ­ких плоскостей тонких заготовок (шаб­лонов, угольников) их закрепляют на деревянном бруске мелкими гвоздями (или иным способом) и вместе с дере­вянным бруском перемещают по при­тирочной плите (Рис.3.34 ж).

 

Клепка

 

 

Клепкой называ­ется процесс получения неразъемного соединения двух или нескольких дета­лей с помощью заклепок

 Заклепочные соединения широко применяют при изготовлении различных металлических конструкций, ферм, балок, емкостей, в самолетостроении, судостроении и т. п. Закладная головка создается при изготовлении заклепки, а замы­кающая - при расклепывании стержня заклепки (Рис.3.35 а, б).

 

Рисунок 3.35. Элементы заклепочного соединения:

а - с потайной головкой; б  - с полукруглой головкой;

l  - длина стержня заклепки; d - диаметр стержня заклепки; s - суммарная толщина склепываемых листов

 

При из­готовлении заклепок между стержнем и головкой делают закругление (гал­тель), что увеличивает прочность заклепки и герметичность шва.

В соответствии с назначением заклепки имеют различные формы головок (Рис.3.36 а... е).

 

 

Рисунок 3.36. Основные типы заклепок:

а  - с полукруглой высокой головкой; б - с полукруглой низкой головкой;

в - с плоской головкой; г - с потайной головкой; д - с полупотайной головкой;

е - взрывная заклепка.

В зависимости от мате­риала соединяемых деталей заклепки изготовляют из углеродистой, легиро­ванной, нержавеющей стали, цветных металлов и сплавов, алюминия. Зак­лепки должны быть изготовлены из того же металла, что и соединяемые детали.

Заклепки, расположенные в опреде­ленном порядке в один или несколь­ко рядов для получения неразъемного соединения, образуют заклепочный шов.

Заклепочные швы делятся на три типа:

- прочные, от которых тре­буется только механическая проч­ность;

- плотно-прочные и плотные, от которых требуется герметичность со­единения.

 

В зависимости от расположения соединяемых деталей различают сое­динения:

- нахлесточные (Рис.3.37 а), когда один край одного листа нак­ладывается на другой;

- стыковые, когда соединяемые детали своими торцами плотно примыкают друг к другу и соединяются с помощью одной (Рис.3.37 б)илидвух (Рис.3.37 в)накладок.

 

 

Рисунок 3.37. Виды заклепочных швов.

а  - нахлесточный; б - стыковой с одной накладкой;

в - стыковой с двумя накладками; г - многорядный.

 

В заклепочном соединении заклепки могут быть расположены в один, два и более рядов, в соот­ветствии с чем швы делят на одно, двух- и многорядные, параллельные и шахматные (Рис.3.37 г).

 

Инструментами и приспособлениями приручной клепке являются слесар­ные молотки с квадратным бойком, поддержки, обжимки, натяжки и че­каны.

 

Молоток выбирают в зави­симости от диаметра заклепки:

Диаметр заклепки, мм..... 2...2,5 3...3.5 4...5 6...8

Масса молотка, г   .....  100     200   400  500

 

Поддержка 1 (Рис.3.38) служит опорой при расклепывании стержня заклепок и должна быть в 3...5 раз массивнее молотка.

Об­жимка 2  служит для придания тре­буемой формы замыкающей головке заклепки после осадки. На рабочем конце обжимки должно быть углуб­ление по форме головки заклепки.

 

 

 

Рисунок 3.38. Применение поддержки и обжимки при клепке

 

Натяжка представляет собой стержень с отверстием на конце диаметром на 0,2 мм больше диаметра стержня заклепки.

Чекан - слесарное зубило с плоской рабочей частью, применяется для создания герметичности закле­почного шва, достигаемой подчекан­кой замыкающей головки и края листов.

Форма рабочей поверхности поддержки зависит от кон­струкции скрепляемых деталей, диамет­ра стержня заклепки и от метода клепки.

Различают два метода клепки:

- прямой (Рис.3.38 а)с двусторонним подходом, когда имеется свободный доступ как к закладной, так и к замыкающей головке;

- обратный (Рис.3.38 б) с односторонним подходом, когда доступ   к замыкающей головке невозможен.

 

Прямой метод клепки характери­зуется тем, что удары молотком наносят по стержню со стороны вновь образуемой, замыкающей    голов­ки.

 При этом методе необходимо:

- разметить шов, сов­местить детали и сжать их вместе ручными тисками или струбцинами;

- просверлить по разметке отверстия под заклепки в обеих деталях одно­временно;

- для заклепок с потайными головками зенковать мес­та (гнезда) под головки;

- ввести в отверстие снизу стержень заклепки (Рис.3.39) и под   заклад­ную головку подвести массивную поддержку 2;

 

Рисунок 3.39. Приемы выполнения клепки

                   1 - натяжка; 2 - поддержка; 3 - обжимка.

 

- уплотнить детали в месте склепки натяжкой 1 (Рис.3.39 а);

- осадить (расклепать) стержень крайней заклепки бойком молотка  (Рис.3.39 б);

- окончательно оформить замыкающую головку с помощью обжимки 3.

Обратный метод клепки характе­ризуется тем, что удары молотком наносят по закладной головке через оправку 3 с внутренней сферической поверхностью (Рис.3.39 в).

При этом методе стержень заклепки вводят свер­ху, поддержку 2 с требуемой формой рабочей поверхности подводят под стержень  заклепки и формируют замы­кающую головку. Этот метод приме­няют только при затрудненном вводе заклепки снизу и отсутствии доступа к замыкающей головке.

Длина стержня заклепки зависит от толщины скрепляемых листов (па­кета) и формы замыкающей головки. Для образования потайной замыка­ющей головки стержень должен высту­пать на длину, равную 0,8...1,2 диамет­ра заклепки, для образования полукруг­лой замыкающей головки стержень должен выступать на длину, равную 1,2...1,5 диаметра заклепки (см. рис.3.35).

Диаметр заклепки выбирают в зависимости от толщины пакета скле­пываемых листов по формуле

Диаметр отверстия под заклепку должен быть больше диаметра зак­лепки на 0,1...0,2 мм при точной сборке и на 0,3...1,0 мм при грубой сборке.

При выборе диаметра свер­ла для отверстия под заклепку можно пользоваться следующими данными:

Диаметр заклеп­ки, мм... 2,0 2,3 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0

Диаметр сверла, мм:

точная сборка.... 2,1 2,4 2,7 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2 8,2

грубая сборка.... 2,3 2,6 3,1 3,5 4,0 4,5 5,7 6,7 7,7 8,7

 

Качество клепки определяют наруж­ным осмотром, плотность прилегания соединенных деталей проверяют щу­пом, форму и размеры замыкающих головок, а также расстояние между ними - шаблонами.

Наиболее харак­терные виды брака при клепке: смещение и изгиб замыкающей голов­ки, прогиб металла, недотяжка металла, неплотное прилегание замыкающей головки, малый размер замыкающей головки, рваные краяголовки и т. п.

 

Сверлильные работы

 

При слесарной обработке заготовок часто используют различные способы обработки отверс­тий на сверлильных станках или с помощью ручных сверлильных машин-дрелей. Наиболее распространенные операции обработки на сверлильных станках показаны на рис.3.40 а... л.

 

 

 

 

                                                                       Рисунок 3.40. Работы, выполняемые на сверлильных станках:

                                            а - сверление; б - рассверливание; в - зенкерование; г - растачивание;

                                            д - зенкование; е - развертывание; ж - проглаживание;

                                            з - нарезание внутренней резь­бы; и - цекование (подрезка) торцов;

                                            к - выреза­ние дисков (шайб); л - проточка внутренних канавок

 

Сверление

Сверлением называется процесс образования отверстия в сплошном ма­териале режущим инструментом - сверлом. Точность обработки не пре­вышает 11... 12-го квалитетов и шеро­ховатость поверхности    R_z = 25...80 мкм.

Сверление применяют для получения неответственных отверстий, служащих для облегчения деталей, отверстий под крепежные болты, заклепки, шпиль­ки и т. п., а также отверстий, предназначен­ных для дальнейшей обработки: рассверливания, зенкерования, разверты­вания, нарезания резьбы.

Рассверливанием называется опера­ция по увеличению диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра. Обычно ее вы­полняют, когда в сплошном металле нужно получить отверстие диаметром более 25 мм. Разница диаметров пер­вого и второго сверла составляет примерно 10...15 мм.

Наибольшее применение в мастерс­ких получили вертикально-сверлильные станки, которые по габа­ритным размерам и методу     установки делятся на две группы: настольно-сверлильные, устанавливаемые на верс­таках или специальных столах, и вертикально-сверлильные, устанавли­ваемые на фундаментах или виброопорах.

Настольно-сверлильные станки мо­делей НС-12А и 2М112 предназначаются для сверления в не­больших заготовках отверстий диа­метром не более 12 мм.

Основные узлы и детали настольно-сверлильного станка модели НС-12А показаны на рис.3.41.

Подача инструмента осу­ществляется вручную, путем вращения штурвала ручкой подачи (рукоятки) 13. Для изменения частоты вращения шпинделя служат ступенчатые шкивы 2, 3 и клиновидный ремень, соеди­няющий их между собой. Изменение направления вращения шпинделя (реверс) со­вершает вилка 5 барабанного пере­ключателя электродвигателя.

Вертикально-сверлильные станки моделей 2118А, 2Н125, 2А125, 2Н135и других более современных моделей применяются для более тяжелых свер­лильных работ.

Основные узлы и детали верти­кально-сверлильного станка модели 2Н135 показаны на рис.3.42.

 

 

Рисунок 3.41. Настольно-сверлильный станок НС-12А:

1 - шпиндельная бабка; 2 - шкив шпинделя; 3 -  ступенчатый шкив; 4 - электродвигатель;5 - вилка; 6 - плита электродвигателя; 7 - колонна; 8 - кронш­тейн; 9 - основание (плита); 10 - рукоятка для за­жима шпиндельной бабки; 11 - рукоятка для подъема шпиндельной бабки; 12 - шпиндель; 13 - штурвал ручного движения подачи 14 - упор; 15 – стол

 

 

 

Рис.3.42 Вертикально-сверлильный станок 2Н135:

1 - фундаментная плита; 2 - стол; 3 - шпиндель; 4 - коробка скоростей и подач; 5 - крышка ко­жуха; 6 - электродви­гатель; 7 - штурвал руч­ного движения подачи; 8 - станина; 9 - ручка подъема стола

 

Осевая подача инструмента осуществ­ляется с помощью коробки подач 4, установленной на станине станка 8. Изменение частоты вращения шпинделя осуществляется коробкой скоростей, расположенной внутри шпиндельной головки, которая передает вращение от электродвигателя 6 на шпиндель 3. Обрабатываемая заготовка устанавли­вается на столе 2, который в зави­симости от ее габаритов (высоты) может подниматься и опускаться при вращении рукоятки стола 9.

В тех случаях, когда заготовку невозможно установить на станке (при ремонте) или когда отверстия расположены в труднодос­тупных местах, сверление осуществляют с помощью ручных, электрических илипневматических сверлильных машин (дрелей), а также коловоротов, трещо­ток и прочих устройств.

Ручная сверлильная машина (дрель) применяется для сверления отверстий диаметром до 10 мм и предс­тавляет собой зубчатый механизм, передающий вращательное движение рукоятки 5на шпиндель 1 с закрепленным на нем сверлом (Рис.3.43).

 

Рис.3.43. Ручная сверлильная

               машина (дрель):

   1 - шпиндель с патро­ном; 2 - вал;

   3, 6, 7, 8 -  зубчатые колеса;

   4 -  упор-нагрудник; 5 - ру­коятка

 

Приемы сверления ручной сверлильной машиной на подставке приведены на рис.3.44 а;  а в тис