Краткая история. Структура предприятия

Ассортимент продуктов

 

Таблица 1 - Ассортимент некоторой вырабатываемой продукции

Наименование продукта	Номер нормативного документа	Вид расфасовки	Масса, объем расфасовки, кг, л
Продукт сухой молочный для питания беременных женщин и кормящих матерей «Беллакт-МАМА»	ТУ РБ 500043093.018	пачка	0,4
Продукт молочный сухой для питания беременных женщин и кормящих матерей «Беллакт-МАМА» обогащенный бакконцентратом бифидобактерий	ТУ РБ 500043093.018	пачка	0,4
Продукт молочный сухой для детского питания «Беллакт-1» с рождения до пятимесячного возраста	ТУ РБ 500043093.018	пачка	0,4
Продукт молочный сухой для детского питания «Беллакт-1» с нуклеотидами, с рождения до пятимесячного возраста	ТУ РБ 500043093.018	пачка	0,4
Продукт молочный сухой для детского питания «Беллакт-1» с пребиотиками и нуклеотидами, с рождения до пятимесячного возраста	ТУ РБ 500043093.018	пачка	0,4
Продукт молочный сухой для детского питания «Беллакт-2» с пятимесячного возраста до года и старше	ТУ РБ 500043093.018	пачка	0,4
Продукт молочный сухой для детского питания «Беллакт -2» с нуклеотидами, с пятимесячного возраста до года и старше	ТУ РБ 500043093.018	пачка	0,4

Основное производство

Приемное и молокохранильное отделения (участки)

производственный вентиляция электроснабжение

На Волковысском ОАО «Беллакт» весь процесс производства продукта, вплоть до его расфасовки, строго контролируется для своевременного предотвращения неточностей и неполадок. С этой целью весь технологический процесс разбит на операции. В консервном цеху имеются пульты управления (п.у.), которые и были созданы для решения определенных видов задач.

В консервном цеху выделяют следующие пульты управления: 015 п.у. - приемка молока (наполнение резервуаров для «процессов»); 0,16, 0,20 п.у. - с данного пульта осуществляется контроль технологических процессов первичной обработки молока (с приготовлением нормализованной смеси); 202,203 п.у. - данный пульт занимается непосредственно процессами сгущения и сушки нормализованной смеси; 382 п.у. - занимается дозированием компонентов для приготовления нормализованной смеси (как для каш так и для детского питания), а также с данного пульта готовый продукт, находящийся в бункере временного хранения, направляется на расфасовку.

На 015 п.у. оператор линии в производстве пищевой продукции следит за «раскачкой» машин и наполнением резервуаров (танков) уже охлажденным молоком. Оператор также оформляет товарно-транспортные накладные (их всего четыре бывает), но в настоящее время хозяйства пользуются тремя (грузоотправителю, грузополучателю и перевозчику - по одной); акты на излишки и недостачу; акты «Об отказе от подписи акта». Приемка молока осуществляется в две смены: 8.00-16.00 и 16.00-24.00 часов. Но в случае, если молоко с хозяйства пришло позже 24.00 часов, оператор обязан остаться и принять поступившее сырье. На предприятии имеются три поста приемки, которые в сутки от хозяйств оформляют до 500 тон сырого молока, - это цельномолочный цех, консервный и цех ЗЦМ. На приемке молока для консервного и цельномолочного цехов действуют две линии (две рабочие стороны), другими словами два пункта раскачки для цеха ЦМП и два для консервного. На участке приемки молока стоят новые мощные насосы, максимальная производительность которых 50000 кг/час. Молоко с автомолцистерны проходит следующий путь: попадает в уравнительный бачок, далее насосом подается на счетное измерительное устройство, затем через фильтр на пластинчатый охладитель и в резервуары для промежуточного хранения. Под сырое молоко постоянно используются шесть танков (50-тонники) и четыре танка (30-тонники), которые находятся на улице (для консервного цеха).

Аппаратный участок

 

Аппаратный участок выполняет следующие основные функции: здесь осуществляется механическая и термическая обработка сырья, полуфабрикатов; приготовление нормализованной смеси; проверка контрольной критической точки 2 (ККТ 2 Пастеризация). Здесь находятся танки «новой линии», занятые под приготовление нормализованной смеси для производства детского питания («Беллакт»), нормализация смеси осуществляется смешением до требуемого значения массовой доли жира, плотности и сухих веществ. В настоящее время аппаратный участок имеет две действующие пластинчатые пастеризационно-охладительные установки (ППОУ). Принцип работы данных установок одинаков, разница в производителе: OBRAM и GEA (Польша и Германия). Пастеризационная установка линии OBRAM работает в комплекте с бактофугой, которую не так давно установили. Отдельно выделяют «сливочные линии», другими словами установки, предназначенные для пастеризации сливок, которые идут в комплекте с дегозаторами. Контроль эффективности пастеризации осуществляется согласно разработанной ККТ 2.

Производственные цеха

 

Волковысское ОАО «Беллакт» имеет следующие цеха, которые определенным образом расположены на территории завода: консервный цех, цельномолочный и цех ЗЦМ. Основной профиль предприятия - производство сухих молочных смесей для питания детей с первых дней жизни до года и старше, диетических продуктов питания для взрослых и специализированных продуктов для кормящих матерей и спортсменов. Поэтому только один консервный цех представляет собой мини-завод, работа оборудования на котором строго распределена по отметкам (±0.000, +3.500, +7.000, +12.000, +21.000, +24.000). Кроме того, предприятие производит сухое цельное и обезжиренное молоко, масло животное, цельномолочную продукцию, сыры жирные, продукты для кормления животных и многое другое, что уже свидетельствует о масштабах производства и разнообразии ассортимента. В консервном цеху располагаются следующие участки: участок производства быстрорастворимых каш и масло-участок. Во всех производственных цехах наблюдается высокий уровень автоматизации технологических процессов.

 

Внутризаводской транспорт

От хозяйств доставка молока на предприятие осуществляется автомобильным транспортом - в автомолцистернах.

Начиная с приемки и внутри завода молоко транспортируется по трубопроводам под напором насосов. Во избежание нагрева молоко в трубопроводах движется по кратчайшему пути. Сыворотку от производства творога также транспортируют по трубопроводам.

В консервном цехе применяется бестарное бункерное хранение готового продукта перед фасовкой, применяется пакетоформирующее устройство для готовой продукции; в складе готовой продукции применяется штабельный способ хранения пакетов, сформированных на поддонах. Транспортировка и штабелирование пакетов осуществляется электропогрузчиками.

В цехе производства масла оборотная тара не используется. Фасовку масла производят в короба на поддон с последующим транспортированием и штабелирование пакетов электропогрузчиками.

В цехе цельномолочной продукции используют цепные транспортеры, ручные тележки. Также применяют бестарное хранение и бестарную транспортировку сухих компонентов и сахара-песка. Вспомогательные компоненты транспортируют внутри цеха по этажам при помощи грузового лифта грузоподъемностью 1000 кг.

Отгрузка готовой продукции со склада осуществляется с рампы электропогрузчиками.

Контроль производства

Нормализация молока. При нормализации молока в производстве сухих смесей для детского питания старший химик определяет один раз в 10 дней содержание сухих веществ в средней пробе молока, предназначенного для сушки, методом высушивания. Результаты он сравнивает с результатом, полученным по стандартной формуле.

Начальник смены рассчитывает количество сливок или обезжиренного молока, которое необходимо добавить в исходное молоко для нормализации его по жиру и СОМО, а также устанавливает количество других компонентов (декстрин-мальтозы, кукурузного масла и др.). Необходимое количество сливок или обезжиренного молока, а также дополнительных компонентов отмеривается счётчиками. Операторы пультов следят за поступлением их в резервуары.

Если нормализацию проводят в потоке, то анализ молока проводят в пробе, отобранной из молока в каждом резервуаре, предназначенного для данной сушки. Сменный лаборант через каждые 30 минут определяет содержание жира в сливках, выходящих из сепаратора.

Хранение. При хранении молока или нормализованной смеси проверяют температуру, определяют кислотность или рН. Контроль этот осуществляет сменный лаборант сразу после наполнения резервуара молоком и через каждые 2 часа, наконец, перед пуском молока или смеси на пастеризацию. Полученные данные сменный лаборант заносит в соответствующий журнал.

Пастеризация. При пастеризации молока (сливок) проверяют соблюдение её режимов, установленных в производстве продуктов детского питания. Оператор следит за температурой, выведенной на пульт управления процессом (по диаграммной ленте, имеющейся у каждого самопишущего прибора для контроля за температурой). Режим процесса пастеризации оператор записывает в соответствующем журнале. Сменный химик несколько раз в смену контролирует выполнение режима пастеризации по записям на диаграмме и по журналу оператора.

Периодически один раз в декаду эффективность пастеризации молока в лаборатории контролируют по пероксидазной пробе.

Сгущение. Оператор пульта сгущения и сушки периодически (через каждые 30 минут работы вакуум-выпарной установки) заносит в журнал следующие данные: давление пара и температуру греющего пара, температуру входящей и выходящей воды в конденсаторе, разряжение в конденсаторе, плотность или содержание сухих веществ в сгущённом продукте.

Готовность варки оператор устанавливает, определяя плотность сгущённого молока ареометром или процент сухих веществ сгущённого молока рефрактометром.

Внесение компонентов в сгущённую смесь, гомогенизация смеси. Необходимое количество кукурузного масла и декстрин-мальтозы, которое следует внести в данное количество сгущённого молока в зависимости от содержания в нём сухих веществ, рассчитывает начальник смены. Он даёт соответствующие указания оператору. Инженер-химик рассчитывает количество вносимых жирорастворимых витаминов. Внесение всех компонентов в соответствии с расчётами контролируют оператор, химик по витаминам, начальник смены. Аппаратчик периодически проверяет давление гомогенизации.

Сушка основы. Оператор следит за показаниями измерительных приборов на пульте, параметрами работы сушильной башни, температурой сушки, температурой подаваемой сгущённой смеси, степенью открытия шиберов, регулирующих количество подаваемого и отводимого в сушильную башню воздуха, нагрузкой на распыляющее устройство, давление пара на калорифере и т.д. При изменении перечисленных показателей он регулирует их. Показатели работы сушильной установки регулируются на диаграммных лентах.

Аппаратчик контролирует по приборам, установленным в цехе на оборудовании, следующие параметры: разряжение в башне, циклонах и виброаппарате, режим работы каждой секции виброаппарата.

Для фиксации количественных и качественных показателей сырья и готовой продукции для каждой отдельной сушилки продуктов детского питания составляют паспорта по типовым формам. Все записи в паспорте делают чётко чернилами. Под исправлениями должны стоять подписи и числа.

Подготовка компонентов. Перед пуском в производство сахар, декстрин-мальтозы, кукурузного масла, муки и толокна начальник смены опробует их на вкус. Вместе со сменным химиком он контролирует процесс дробления сахара.

При тепловой обработке муки оператор проверяет количество отвешенной муки и добавленной воды, температурный режим и продолжительность выдержки смеси. Аппаратчик контролирует процесс сушки муки по измерительным приборам, показывающим давление греющего пара, температуру вальцов, частоту их вращения.

Получение, фасовка и хранение сухих смесей. Для контроля получения сухих смесей проверяют правильность дозирования в бункер-смеситель сухой молочной основы, муки, сахара, смеси водорастворимых витаминов и глицерофосфата железа с сахаром.

Выполняет его мастер по добавкам. Оператор пульта добавок следит за продолжительностью их смешивания, за транспортированием готовых смесей в бункер перед фасовкой, а также за азотированием смесей и их фасовкой.

Сменный мастер фасовочного отделения контролирует фасовку смесей и условия их хранения, записывая в конце смены в журнал показания температуры и влажности воздуха в складе. Условия хранения ежедневно контролирует также старший химик.

Контроль готовой продукции

В каждой партии сухих детских смесей определяют органолептические показатели, содержание жира, влаги, кислотность, группу чистоты и растворимость. Журналы по контролю химического состава готовой продукции подписывает начальник лаборатории и скрепляет их сургучной печатью.

Холодоснабжение предприятия

 

На предприятии холодоснабжение используется для технологических нужд и для создания низких температур в камерах хранения готовой продукции. Аммиачная компрессорная - это отдельно стоящее здание, равноудаленное от производственных цехов основного производства. Общая заправка аммиаком составляет 17,5 т (для 13 компрессоров).

Используются следующие хладагенты:

R 707 (аммиак) - для охлаждения камер готовой продукции;

R 22 (фреон) - используется в автономных фреоновых агрегатах;

R 404А (фреон) - используется на линии производства глазированных сырков и творожных тортов.

Снабжение холодом осуществляется из центральной аммиачной холодильной установки, холодопроизводительностью 24000 кВт/ч.

Аммиачная холодильная установка имеет 3 температуры кипения:

(-3^оС) - производственная ледяная вода с температурой 1-2 ^оС;

(-10 ^оС) - для камер хранения цельномолочной продукции;

(-25 ^оС) - для камер хранения масла.

Частично камеры хранения готовой продукции переведены на автономные фреоновые холодильные установки.

Снабжение сжатым воздухом оборудования и приборов КИПиА осуществляется посредством централизованной компрессорной установки. Компрессор VS 155 (производительностью 24,8 м³/мин с давлением 0,7 Мпа) и установка для осушки и для очистки сжатого воздуха обеспечивают полностью производство в потребности сжатым воздухом.

Качество используемого сжатого воздуха: точка росы - 40^оС, содержание остаточного масла - 0,003 мл/м³.

Для хранения всей молочной продукции (кроме сухих молочных продуктов) используют камеры хранения с низкими температурами:

цельномолочная продукция (4±2) ^оС; - масло сливочное (-18) ^оС.

 

Теплоснабжение

 

Головная площадка ОАО «Беллакт» имеет собственную производственно-отопительную котельную, расположенную на территории комбината. Топливо-природный газ, резервное-печное. В котельной установлено пять паровых котлов: три котла ДЕ-16/23 и два котла ДЕ-10/23 с рабочим давлением Р=23 кг/см², температурой насыщения Т=220 С. Общая установочная мощность котельной - 68т/час или 44 Гкал/час. Общий паровой коллектор предназначен для распределения пара по технологическим цехам предприятия, на нужды отопления и горячего водоснабжения, а также на собственные нужды котельной. В связи с тем, что в технологических процессах требуется пар более низкого давления, чем вырабатывается в котлах, на технологических паропроводах установлены редукционные устройства, в которых происходит дросселирование пара, сопровождающееся снижением его давления и температуры и одновременной подсушкой. Котельная отпускает тепловую энергию в виде насыщенного пара давлением 4 - 12 - 17 кг/см² для:

· процесса изготовления сухих молочн6ых смесей в двух сушильных агрегатах;

· пастеризации молока в шести трубчатых пастеризационных установках;

· изготовления кондитерских изделий в трех установках;

Для горячего водоснабжения и отопления установлены водонагреватели:

· в здании котельной два скоростных пароводяных подогревателя и пароструйный аппарат для горячего водоснабжения, три скоростных подогревателя и два пароструйных аппарата для отопления;

Образуемая в технологических аппаратах пароконденсатная смесь проходит через конденсатоотводчики и направляется в сборный бак, откуда подается в деаэратор для питания котлов. В связи с тем, что возвращаемого конденсата недостаточно, в котельной предусмотрены двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры. В деаэраторе химически обработанная вода и конденсат перемешиваются, дегазируются и с помощью питательных насосов подается в экономайзеры, нагреваясь до 135-145^оС, а затем, в барабан котла. Транспортировка теплоэнергии осуществляется по теплопроводам, проложенным по наружной эстакаде. Котлы ДЕ-16/24 оборудованы индивидуальными горелками, экономайзерами, дутьевыми вентиляторами и дымососами, автоматичекской схемой безопасности «Контур». На котле №4 в 2004 г. внедрена система автоматического управления процессом горения на базе микропроцессорной техники с использованием частотных преобразователей дымососа и вентилятора

Котлы МЗД-10/24 оборудованы дутьевыми вентиляторами, работают под наддувом, водяные экономайзеры отсутствуют. Котлы оснащены приборами автоматического регулирования, КИПиА.

Химводоочистка осуществляется по двухступенчатой схеме Na-катионирование с подогревом сырой воды теплом продувочной воды после сепаратора непрерывной продувки.

В котельной установлено два деаэратора: один-для питания котлов, другой-для подпитки тепловой сети и сети горячего водоснабжения. Система сбора и возврата конденсата - закрытая. Конденсат в количестве 75-80% возвращается от всех теплоиспользующих установок в конденсатный бак. Сброс конденсата идет в том случае, если приборы регистрируют его низкое качество.

Электроснабжение

 

Электроснабжение предприятия осуществляется тремя кабельными линиями напряжением 10 кВ от РУ-10кВ «Мясокомбината». Длина кабельных линий составляет 1330 м. На предприятии размещено РП-10кВ с ячейками КСО, установлено 9 силовых трансформаторов, общей мощностью 7140 кВА.

Коммерческий учет электроэнергии установлен в ячейках РУ-10кВ на границе балансовой принадлежности (подстанция «Мясокомбинат») и состоит на каждом фидере и счетчика активной и двух счетчиков реактивной энергии (один на потребление, другой на генерацию в сети энергосистемы). Технический учет налажен и обеспечивает учет по основным цехам и энергоёмким потребителям. Кроме того на предприятии внедрена система автоматизированного учета электроэнергии на базе сумматора «СЭМ-2» с передачей данных на персональный компьютер, которая обеспечивает контроль совмещенной получасовой мощности, производит учет потребленной энергии. Расход электроэнергии за 2008 год составил - 15296000 кВт-ч.

 

Отопление

Для отопления помещений на предприятии используют:

водяное отопление;

паровое отопление;

тепловые завесы (калориферы, вентиляторы).

Горячее отопление осуществляется из паровых котлов и от ПСА (пароструйного аппарата), который установлен в цехе. Работает он по принципу частичного подогрева воды паром (с температурой 120^оС, и при давлении 4 атм.), находящейся в отопительной системе.

Паровое отопление - отопление паром с давление 4 атм., который проходит по теплотрассе непосредственно в регистры. Паровым отоплением отапливаются следующие помещения: отделение фасовки, 12 и 21 отметки консервного цеха, отделение внутренней мойки автомолцистерн.

Горячим воздухом отапливаются:

отделение наружной мойки автотранспорта;

приемное отделение;

компрессорная;

ремонтно-механическая мастерская;

прачечная.

Остальные помещения предприятия отапливаются посредством водяного отопления.

Вентиляция

В производственных цехах предприятия применяют приточно-вытяжную вентиляцию. Также установлены вентиляторы на крышах (вытяжные вентиляторы). Приточные центробежные вентиляторы установлены в венткамерах. Венткамеры расположены в каждом из производственных цехов на каждом этаже, на углу здания для возможного забора воздуха за пределами помещения. Для естественной вентиляции установлены осевые вентиляторы.

В производственных помещениях устроены вентиляционные установки для создания в рабочей зоне необходимых санитарно-гигиенических условий с учетом предельно допустимых концентраций ядовитых газов, паров и пыли в воздухе, а также норм метеорологических условий.

Приточно-вытяжная вентиляция производственных, административно-конторских и сытовых помещений, сообщающихся между собой, устроена так, чтобы исключалась возможность поступления воздуха из помещений с наличием в воздухе вредных веществ. Приточный воздух предварительно очищают масляными фильтрами с тем, чтобы после поступления суммарное количество газов или пыли в рабочей зоне не превышало предельно допустимых концентраций.

Водоснабжение

Потребителями воды являются все цеха (основное и вспомогательное производство). Водоснабжение завода осуществляется от собственного водозаборного узла из артскважин. На водозаборе действует три артскважины (глубина 246 м). на территории предприятия имеются три накопительных резервуара: два емкостью по 500 м³ и один емкостью 600 м³. максимальное потребление воды в сутки - 2600 м³.

Для очистки воды на предприятии установлены три контактных фильтра и три осветительных фильтра производительностью очищения воды в сутки до 3000 м³.

Водоснабжение завода осуществляется по следующей схеме: вода из артскважины поступает на станцию обезжелезивания, откуда изливается в резервуары чистой воды и через насосную станцию второго подъема поступает в водонапорную башню и кольцевую сеть завода.

В насосной станции второго подъема установлены 3 хозяйственно-производственные насоса марки К100-65-200. Месячная потребность в воде 88 000 м^3.

 

Таблица 3 - Нормы расхода воды на 1 т продукции

№ п/п	Наименование	Норма расхода воды, м3
		1 квартал	2 квартал	3 квартал	4 квартал
1	Молоко сухое цельное	95	60	49	80
2	Масло животное	272	171	142	230
3	ЦМП в пересчете на молоко	12	7	6	10
4	Нежирные продукты в пересчете на ОБМ	12	7	6	10

 

Канализация

На территории предприятия расположены 2 канализационно-насосные станции (КНС).

Из производственных цехов отработанная вода поступает на КНС. Если вода соответствует ГОС нормам, то ее направляют в городскую сеть, если нет - на поля фильтрации.

Поля фильтрации занимают 22 Га и состоят из:

карт;

песколовки;

иловые площадки;

отстойника.

Схема канализации следующая: стоки с промплощадки поступают на канализационную насосную станцию, расположенную на территории завода. По двум напорным трубопроводам стоки подаются на заводские очистные сооружения полной биологической очистки - поля фильтрации.

Сброс сточных вод осуществляется в собственные поля фильтрации и выборочно в сеть городских очистных сооружений, которая подлежит очистки на городских очистных сооружениях. Ливневые сточные воды через систему отстойников сбрасываются в речку. Локальных очистных сооружений нет, но на канализационных насосных станциях есть дробилки, на полях фильтрации есть песколовки, иловые площадки-отстойники.

 

4. Индивидуальное задание

 

Процессы сушки широко применяются в промышленности и сельском хозяйстве. Объектами сушки могут быть разнообразные материалы на различных стадиях их переработки (сырьё, полуфабрикаты, готовые изделия).

Сушкой называется процесс удаления из материала любой жидкости, в результате чего в нём увеличивается относительное содержание сухой части. На практике при сушке влажных материалов, в том числе пищевых продуктов, удаляют главным образом воду, поэтому под сушкой понимают процесс обезвоживания материалов. Т.о., хотя понятие сушка является более общим, однако практически термин «сушка» и «обезвоживание» являются идентичными.

Материалы сушатся с различной целью: для уменьшения массы (это удешевляет их транспортировку), увеличения прочности (керамические изделия, древесина), повышения теплоты сгорания (топливо), повышения стойкости при хранении и для консервирования (зерно, пищевые продукты, биопрепараты).

Большинство пищевых продуктов являются влажными телами, содержащими значительное количество воды. Вода входит в состав растительных и животных тканей и являются необходимой составной частью пищи человека. Однако избыток воды снижает питательную ценность пищевых продуктов, значительно удорожает их транспортировку и может вызвать порчу продуктов вследствие жизнедеятельности различных микроорганизмов в водной среде. Поэтому большинство пищевых продуктов подвергают сушке, в процессе которой их влажность значительно снижается.

Сушка - это сложный технологический (физико-химический) процесс, который должен обеспечить не только сохранение качественных показателей материала, но в ряде случаев и улучшение этих показателей.

Процесс тепловой сушки пищевых продуктов заключается в переводе влаги, находящейся в них, в парообразное состояние и удаление образующегося пара во внешнюю, окружающую продукты, среду.

Существуют различные методы сушки материалов. Можно выделить 2 основных принципа:

1) удаление влаги из материала без изменения её агрегатного состояния - в виде жидкости.

2) удаление влаги из материала с изменением её агрегатного состояния, т.е. при фазовом преобразовании жидкости в пар.

Повышение производительности сушильных установок может быть достигнуто как экстенсивным методом, т.е. путём увеличения габаритов сушильной камеры, сокращением простоев и т.п., так и более эффективными интенсивными методами, путём повышения скорости сушки и соответствующего сокращения продолжительности процесса. Повышение концентрации сухого вещества, в очень сложных системах путём выпаривания при многократном использовании тепла в многокорпусной выпарной установке является так же более экономичным, чем процесс сушки испарением. В настоящее время сухое молоко является стратегически важным продуктом и входит в продовольственную корзину многих стран. Одним из распространенных способов конвективной сушки жидких продуктов является сушка их в распыленном (тонкодиспергированном) состоянии, или, как обычно говорят, сушка распылением (распылительная сушка). Этот способ широко применяется для сушки истинных и коллоидных растворов, суспензий, эмульсий, пульп и «подвижных» паст в химической, пищевой, биологической, фармацевтической и других отраслях промышленности и, в частности, для сушки молока и молочных продуктов, яиц, фруктовых соков, кормовых дрожжей, витаминов, крови и кровезаменителей, мыла, синтетических моющих средств, томатных продуктов, кофе, крупяных отваров и т.п. При сушке распылением материал диспергируется на частицы (капли) весьма малых размеров (10-100 мкм), что значительно увеличивает поверхность контакта их с сушильным агентом (поверхность испарения) и соответственно повышает интенсивность сушки. При этом способе продолжительность сушки и время пребывания материала в сушильной зоне аппарата составляет 5-30 с. В этих условиях решающее значение приобретает гидродинамика распыления (характер, скорость движения частиц и т.п.), которая влияет на тепло- и массообмен в процессе сушки; при этом массообмен (уменьшение размеров и массы частиц в результате испарения) оказывает в свою очередь влияние на гидродинамику процесса.

Специфические условия сушки материалов в распыленном состоянии обусловливают ряд характерных достоинств этого способа сушки, к которым относятся:

1) высокое качество высушенного продукта, температура которого в

значительной части процесса не превышает температуры мокрого термометра, причем качественные и количественные показатели (величину частиц, насыпную плотность сухого порошка, конечную влажность и температуру) можно регулировать;

2) отсутствие необходимости дополнительного измельчения готового

продукта, высокая его растворимость;

3) значительная начальная влажность продуктов (растворов) и достаточно низкая конечная влажность (на сушку могут поступать и «липкие» аморфные продукты, например отвары в виде пульпы или пасты);

4) высокая стойкость ограждений сушильной камеры, так как влажный материал не соприкасается с ними;

)   достаточная надежность пылеулавливающих устройств (батарейные циклоны, рукавные фильтры, электрофильтры, скрубберы), что предотвращает попадание пыли в помещение и т.д.;

)   высокая производительность установок, что способствует повышению их технико-экономических показателей и т.д.

Наряду с этим следует отметить и недостатки, присущие сушке в распыленном состоянии:

1) значительные удельные габариты установок, работающих при мягких режимах;

2) сложность и высокая стоимость оборудования для распыления продуктов и улавливания пыли;

)   сравнительно высокие энергетические затраты (теплоты и электроэнергии).

В связи с этим важное значение приобретает интенсификация тепло- и массообмена при распылительной сушке, что будет способствовать лучшему использованию сушильного агента; применение в некоторых случаях рециркуляции сушильного агента; применение испарительно-сушильного способа обезвоживания растворов с низкой начальной концентрацией и сушка с многократным, распылением и рециркуляцией раствора.

Распыление жидкости в сушильных установках может производиться различными методами и при помощи разных устройств, из которых наибольшее применение получили следующие:

1) центробежные дисковые распылители;

2) механические (гидравлические) форсунки;

)   пневматические форсунки;

)   распыление ультразвуком.

Обычно процесс распыления жидкости, поступающей в сушильную камеру из щелевого сопла, состоит из ряда явлений: преобразование (деформация) струи жидкости в пленку (нити) в распыляющем устройстве; возмущения на поверхности этой пленки при выходе ее из распылителя, обусловленные изменением скорости и влиянием окружающей среды (воздуха); распад пленки на отдельные капли под действием поверхностного натяжения; коалесценция капель при соударении, характер которой обусловлен методом распыления и конструкцией распылителя. В соответствии с этим к распылителям предъявляется ряд требований и, в частности, обеспечение оптимальной формы факела распыла и однородности капель требуемых размеров, эксплуатационная надежность и простота обслуживания (предотвращение засорения выходных отверстий, особенно при распылении грубых суспензий), высокая пропускная способность при минимально возможных энергозатратах и др.

Энергозатраты при распылении обусловлены работой деформации жидкости, протекающей со значительной скоростью; преодолением сил поверхностного натяжения при образовании межфазной поверхности (капель) и сил вязкости; сообщением каплям кинетической энергии и преодолением гидравлических сопротивлений.

На гидродинамику струи распыляемой жидкости влияет целый ряд факторов, в частности свойства раствора, метод распыления, аэродинамические условия взаимодействия жидкости и газа, тепло- и массообмен в сушильной камере и др.

В настоящее время сухое молоко является стратегически важным продуктом многих стран, поскольку приносит немалый доход. Сухие молочные продукты широко распространены в области реализации пищевых продуктов. Их употребляют как взрослые, так и дети. Существует широкий ассортимент выпуска сухих молочных смесей. В основном они предназначены для кормления детей до года и старше. Но существуют смеси, которые употребляют беременные женщины и кормящие матери, а также спортсмены. На данный момент ассортимент таких продуктов постоянно увеличивается. Поэтому темой моего дипломного проекта является установка для сушки сухого молока, производительностью 1000 кг/ч.

Распылительная сушилка

Краткая история. Структура предприятия

 

Волковыск является одним из районных центров гродненской области, расположенной в западной части Беларуси в бассейне реки Неман. Численность населения города составляет 47000 человек.

Рельеф города характеризуется как сложный с общим уклоном в западном направлении. Климат влажно-умеренный с умеренно-морозной, но короткой зимой и теплым летом. Самым холодным месяцем зимы является февраль, самым теплым - июль. В течение года на территории области господствуют юго-западные ветра.

Волковыск является районным транспортным узлом с подъездными железнодорожными путями и автомобильными магистралями. Городским транспортом являются автомобили и автобусы.

Через территорию гродненской области проходят железнодорожные и воздушные пути, соединяющие западную Европу с Россией и страны Балтии с Украиной. В городе Волковыске работают заводы строительных изделий, кровельных и строительно-отделочных машин, литейного оборудования. ОАО «ВолМет». Пищевая промышленность представлена Волковысским ОАО «Беллакт», ОАО «Волковысский мясокомбинат» и другими предприятиями.

Волковысское ОАО «Беллакт» - современная компания, лидирующая на рынке продуктов для детского питания и молочной продукции.

Умелое сочетание традиций переработки молока с новейшими технологиями и высокоэффективной работой специалистов позволяет компании соответствовать высоким требованиям современного рынка. Строительство предприятия началось в 1967 году и завершилось спустя три года - открытием Волковысского молочно-консервного комбината детского питания, который в будущем стал Волковысским ОАО «Беллакт».

Открытое акционерное общество «Беллакт» введено в эксплуатацию в октябре 1970 года, т.е. более тридцати лет на рынке. Основной профиль предприятия - производство высококачественных сухих продуктов для питания, диетических продуктов питания для взрослых и специализированных продуктов для кормящих матерей и спортсменов.

Все продукты для детского питания создаются в тесном сотрудничестве с педиатрами, специалистами по питанию, с использованием современных технологий и многоступенчатый контроль качества на всех этапах производства, что подтверждается международными сертификатами ISO и HACCP.

Наряду с сухими продуктами для детского питания Волковысское ОАО «Беллакт» производит и широкую гамму цельномолочной продукции. Высокое качество молочных продуктов способно удовлетворить самый изысканный вкус, а ассортимент подобран и продуман таким образом, чтобы охватить как можно больше потребителей с различным достатком. Ассортимент насчитывает около 200 видов продукции.

Свою первую награду ОАО «Беллакт» получило в 1995 году (диплом международной организации «Факел Бирмингама»), а уже в 1998 году торговая марка стала «Продуктом года». «Беллакт» лидирует не только благодаря своей продукции, но и благодаря высокому уровню сервиса - диплом «За профессионализм в работе с посетителями» на 4-й многоотраслевой выставке-ярмарке «Еврорегион Неман-2002». Продукция предприятия занесена в список лучших товаров Республики Беларусь - диплом лауреата конкурса «Лучшие товары Республики Беларусь-2003». Качество выпускаемых продуктов давно признали за пределами Беларус