Микрологистическая производственная система «KANBAN».

Система KANBAN пред­ставляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистичес­ких систем в производстве, на внедрение которой от начала раз­работки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла ра­ботать без соответствующего логистического окружения концеп­ции «точно в срок», рассмотренной в предыдущем разделе. Клю­чевыми элементами этого окружения явились:

• рациональная организация и сбалансированность производ­ства;

• всеобщий контроль качества на всех стадиях производствен­ного процесса и качества исходных материальных ресурсов у по­ставщиков;

• партнерство только с надежными поставщиками и перевоз­чиками;

• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снаб­жаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, за­данного подразделением-потребителем. Таким образом, в отли­чие от традиционного подхода к производству структурное под­разделение-производитель не имеет общего жесткого графика про­изводства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подраз­деления фирмы, осуществляющего операции на последующей ста­дии производственно-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специ­альная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распростране­ны два вида карточек: отбора и производственного заказа. В кар­точке отбора указывается количество деталей (компонентов, по­луфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке произволственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ee модифицированных версий позволяет:

- значительно улучшить качество выпускаемой продукции;

- сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм;

- снизить себестоимость производства;

- практичес­ки исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства.

Логистическая концепция MRP I, MRP П.

Планирование потребности в материалах (MRP)

Суть этого подхода заключается в расчете потребностей во всех видах материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимых для производства каждого продукта из основного графика в требуемом объеме, и подаче соответствующих заказов на поставку.

Таким образом, при независимом спросе либо в отсутствие применения подхода MRP запасы непосредственно не связываются с производственными планами и поэтому должны быть достаточно высокими, чтобы позволить удовлетворить любой возможный спрос. При использовании MRP уровень запасов низкий и повышается только непосредственно перед выполнением заказа.

Преимущества MRP

· MRP оперирует данными не о прошлом потреблении, а о будущих потребностях.

· Снижение объема запасов, т. е. экономия финансов, площадей, персонала и т.д.

· Повышение скорости оборачиваемости запасов.

· Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов.

· Уменьшение количества срочных заказов.

· Возможность использования данных MRP для планирования других логистических видов деятельности, как на предприятии, так и в цепи поставок.

Проблемы MRP

· Требуется большой объем подробной и точной информации и необходимых вычислений.

· Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения.

· Наличие очень сложных систем управления большой размерности и загруженности, что может повлечь значительное число сбоев в системе.

· Размер заказов, предлагаемый MRP, может быть неэффективен.

· MRP может не учитывать ограничений по мощности и другим параметрам.

· Дорогостоящее и долговременное внедрение.

Планирование производственных ресурсов (MRP II) и планирование потребностей предприятия (ERP)

Одним из масштабных расширений MRP является планирование производственных ресурсов (manufacturing resource planning) или MRPII. MRPII создает интегрированную систему синхронизации всех функций, выполняемых в организации.

При всех достоинствах MRPII, аналогичных MRP, главными недостатками остаются отсутствие требуемой в некоторых ситуациях гибкости и сложность реализации интегрированной системы управления.

Идея концепции«планирования потребностей/ресурсов» – сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести готовую продукцию, затем определяется время и необходимые количества МР для выполнения производственного расписания. Концепции «планирования потребностей/ресурсов» реализуют толкающие системы.

Основная цель концепции – обеспечение потока плановых количеств МР и запасов продукции на горизонте планирования.

Необходимые условия реализации концепции «планирование потребностей/ресурсов»:

1. использование эффективных математических методов прогнозирования, планирования, организации производственных процессов;

2. наличие средств вычислительной техники, позволяющей автоматизировать решение оптимизационных задач, планирование и управление производством, оперативное управление технологическими процессами;