Сверление, зенкирование и развертывание.

Сверла предназначены для сверления и рассверливания отверстий диаметром до 80 мм. Различают следующие типы сверл:

Цилиндрические с винтовой канавкой и коническим хвостовиком;

Сверла для рассверливания чугуна с пластинкой из твердого сплава;

Перовые для глубоких отверстий;

Полые для кольцевого сверления отверстий диаметром более 60 мм.

Основными частями сверла являются: рабочая часть - подразделяется на коническую и цилиндрическую, шейка – соединяет рабочую часть сверла с хвостиком, обеспечивает выход круга в процессе шлифования сверла, хвостовик конический или цилиндрический служит для крепления сверла в шпинделе станка или патрона, поводок или лапка у сверла с коническим хвостиком не позволяет сверлу провертывать в шпиндиле, режущая часть и спиральная канавка расположена на цилиндрической части сверла одна против другой. На режущей и рабочей части сверла различают: переднюю поверхность, поперечную кромку, спинку зуба, заднюю поверхность, сердцевину, ленточку, режущую кромку и стружкоразделительные канавки, кромку ленточки и режущие кромки при двойной заточке сверла.

       Форма заточки режущей части сверла может быть обыкновенная, с подточкой перемычки, с подточкой перемычки и ленточки, с двойной заточкой, подточкой перемычки и ленточки, с подточкой вдоль режущих кромок, с подточкой режущей кромки и перемычки. Обыкновенная форма заточки сверла применяется для обработки стали, чугуна. Подточка перемычки уменьшает усилие подачи и используется при сверлении стальных отливок по корке. Подточка режущей кромки и перемычки уменьшает осевое усилие, передний угол и ширину ленточки, что также способствует улучшению условий резания. 

       Сверление применяется для преобразования отверстий в сплошном материале с точностью и шероховатостью до 4 класса. При сверлении глубоких отверстий применяют удлиненные сверла. Сверла устанавливают коническим хвостовиком в отверстие переходной втулки или удлинителя, а последние – в конус шпинделя станка. Сверла снимают с оправки или удлинителя с помощью клина выколотки. Для направления сверла в начале обработки применяет предварительную зацентровку отверстия коротким сверлом диаметром до 30 мм. Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и геометрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и вылета сверла. Подача при сверлении осуществляется по средствам осевого перемещения шпинделя относительно детали, закрепленной на не подвижном столе, или перемещение стола с деталью относительно вращающегося шпинделя. Ручная подача сверла применяется при засверливании по корке, установочном перемещении до соприкосновения инструмента с деталью и при выводе инструмента из отверстия для удаления стружки.

При сверлении необходимо соблюдать следующие правила:

· Не применять сверла с длиной спиральных канавок меньше глубины сверления.

· Подводить сверло к детали лишь при его вращении.

· Врезание осуществлять вручную, а затем включать механическую подачу, не останавливать сверло при резании, не выключив предварительно подачу сверла.

· При сверлении сквозных отверстий торец детали должен быть перпендикулярен оси сверла на входе и выходе.

Поломка сверл может произойти при следующих условий: при недопустимо больших подачах сверла, при большом люфте шпинделя в подшипниках, выкрашивание режущих кромок при неправильной заточке сверла, из – за низкой стойкости сверла.

При сверлении могут быть следующие дефекты: не выдержанны размеры отверстия, не выдержана глубина сверления, перекос отверстия, смешения отверстия, грубая поверхность отверстия.

Зенкерование применяется после сверления, а также для обработки литых и штампованных отверстий. Зенкование – обработка обработка входной или выходной части отверстия для образования фаски, снятие заусенцев, а также для получения углублений под головки болтов. Зенкеры выполняются диаметром от 10 до 100 мм, бывают цельными и насадными. Зенкование отверстий: под коническую головку, под цилиндрическую, установка изделий на столе станка.

Зенкирование отверстий:

1. Установить и закрепить заготовку на столе станка.

2. Выбрать диаметр сверла с учетом припуска на зенкерование.

3. Установить сверло в шпиндель станка и просверлить отверстие.

4. Остановить станок и снять сверло, заменив его зенкером.

5. Настроить станок на чистоту вращения и подачу для машинного зенкерования.

6. Зенкеровать отверстие насквозь

Типовые схемы обработки отверстий на расточных станках:

Схема 1. Сверление, рассверливание, развертывание материала, отношение длины отверстия к диаметру, неточноном расположении отверстий от базовых поверностей.

Схема 2. Сверление, растачивание, развертывание, отношение длины отверстия к диаметру более 5 мм.

Схема 3. Зенкирование, растачивание, развертывание при обработке отлитых отверстий диаметром от 60 – 100 мм, длиной до 300 мм.

Схема 4. Развертывание отверстий диаметром от 100 – 300 мм, длиной до 400 мм.

Развертки применяются для обработки отверстий после сверления, зенкерования и расточки для получения высокой степени точности отверстий.

Развертки разделяют:

· По способу применения – на ручные и мшинные;

· По способу закрепления – на хвостовые и насадочные;

· По конфигурации – на цельные, разжимные, сборные;

· По форме обрабатываемого отверстия – на цилиндрические, конические и специальные.

Ручная развертка состоит:

Рабочая часть на которой имеются расположенные по окружности зубьями, делятся на режущую или заборную, калибрующую, обратный конус. Шейка – предназначена для выхода фрезы при нарезании и шлифовочного круга при заточке. Хвостик – для закрепления в воротке. Центровое отверстие – для установки развертки при изготовлении. Развертки изготавливаются с равномерном и неравномерным шагом зубьев по окружности.

Развертывание выполняют одной или двумя развертками. В последнем случае различают черновую развертку и чистовую, черновое и чистовое развертывание.

При развертывании могут быть следующие дефекты: не выдержан диаметр отверстия: остались следы предварительной обработки, дробления, заедание и поломка разверток. Для предупреждения и исправления этих дефектов могут приняты такие меры, как доводка разверток по диаметру, совмещение осей развертки и отверстия, уменьшения скорости резания заточка развертки и повышения припуска под развертывание.

Техника безопасности.

· Берегите зрения, применяй защитные очки.

· Для защиты от порезов и ожогов металлической стружкой применяй специальные стружкоотводчики.

· Полностью удаляй стружку со станка.

· Обязательно останови станок и выключи электродвигатель если необходимо: произвести чистку, смазку, уборку, наладку станка.

· Выключай станок и отводи инструмент от детали при перерывах в подаче электроэнергии.

·  Применяй ограждение опасных мест станка.

· заправляй одежду, чтобы была застегнута.

· Не применяй опасных приемов работы.

· Проверяй исправность остановочно – пусковых приспособлений.

· Надежно крепи приспособления детали и инструмент.

· Работай только с исправным инструментом.

· Устойчиво укладывай детали на рабочем месте.

· Содержи рабочее место в чистоте.

· Проверяй исправность местных грузоподъемных устройств и не перегружай их.

· Строго соблюдай правила безопасного обращения с электрооборудованием, проверяй исправность заземления.

· Предупреждай кожные заболевания – мой руки с мылом после работы, изучай правила первый помощи пострадавшему.

 

 

Нарезные резьбы.

При ручном нарезании следует работать полным набором метчиком. Нарезание резьбы одним метчиком приводит к получению недоброкачественной резьбы и поломке метчика. В начале ручного нарезания метчик вращают при небольшом нажиме, как только инструмент в отверстие на длину своей заборной части, нажим на метчик прекращают. Нарезать резьбу в ручную рекомендуется с применением смазки: машинного масла и олифы для стали; керосина для алюминия и чугуна.

Нарезание резьбы плашкой. Перед нарезанием резьбы рекомендуется выполнить на стержне заходную фаску. Наличие у плашки заборного конуса с обоих торцов позволяет начинать резание с любой стороны плашки. Условия установки изделия и инструмента, правила вращения плашки, смазочно – охлаждающие жидкости – такие же, что у метчиков.

Качество нарезанной резьбы следует проверять резьбовыми калибрами: пробками и кольцами. Для определения шага и профиля резьбы пользуются резьбомерами, представляющими собой зубчатые пластинки, выполненные по профилю резьбы. При измерении пластинку резьбомера зубцами прикладывают к резьбе детали. На каждой пластинке указана величина шага резьбы в мм или число ниток на один дюйм. Выпускают два набора резьбомеров: для метрической резьбы, для резьб трубной и дюймовой.

В машиностроение применяются: метрическая, дюймовая, трубная резьба.

Метрическая резьба имеет треугольный профиль с углом 60 градусов с плоскосрезанной вершиной.

Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55 или 60 градусов, шаг выражается числом ниток на длине одного дюйма.

Трубная резьба – это дюймовая с мелким шагом. Вершина витков у нее закругленные и резьбовые детали соединяются без зазора, это обеспечивает герметичность.

В комплект метчиков, состоящий из трех штук входят: черновой метчик, средний, чистовой. Все они имеют разные диаметры.

Причинами неудовлетворительного качества нарезаемой резьбы, часто приводящему к браку, являются:

Рваная резьба, тупая резьба, неточный профиль резьбы, ослабленная резьба, тугая резьба, срыв резьбы.

Техника безопасности при нарезании резьбы.

· При нарезании резьбы в ручную в деталях с сильно выступающими острыми частями необходимо следить за тем, чтобы при повороте метчика с воротком не поранить руку.

· Во избежание поломки метчика при нарезании резьбы: нельзя работать затупившимся метчиком, а при нарезании резьбы в глухих отверстиях следует чаще удалять стружку.

· При работе на станках и электрифицированными резьбонарезателями необходимо проверять заземление и исправность пусковых устройств.

· При нарезании резьбы нельзя смазку станка производить на ходу.

· Нельзя работать на станке электрическими, пневматическими резьбонарезателями без подробного ознакомления с инструкциями по эксплуатации и правилами безопасности.

 

 

Заклепочное соединение.

Место соединения деталей заклепками называется заклепочным швов.

По способу соединения листов различают заклепочные швы двух видов:

В нахлестку, когда один лист накладывают на другой; с одной или двумя накладками, когда листы подводят в стык и соединяют наложенные на них одной или двумя накладками. 

Подготовка к клепке.

Очистить склепываемые детали от грязи, ржавчины и окалины. Обработать и подогнать сопрягаемые поверхности так, чтобы сопрягаемые поверхности плотно прилегали. Выбрать базу для разметки. Разместить по чертежу подготовленные клепки поверхности. Нанести осевые риски каждого ряда и накернить их.

Процесс клепки: Закладывание заклепки, осаживание склепываемых листов с помощью натяжки, осаживание стержня заклепки, придание формы замыкающей головки, окончательное оформление замыкающей головки, натяжка, поддержка и обжимка.

Во избежание образования неровностей, клепку производить не подряд, а через два – три отверстия начиная начиная с крайних, после чего производить клепку по остальным отверстиям.

Типы заклепок:: Со сферической головкой, с потайной головкой, с плоской головкой, трубчатая, полутрубчатая, специальная.

Клепка разделяется на холодную, т.е. выполняемая без нагрева заклепок, и горячую, при которой стальные заклепки перед постановкой их на место нагревают до 1000 – 1100 градусов.

Различают два вида клепки: ударную, прессовую. При ударной клепки замыкающая головка заклепки образуется под действием удара со стороны закладной или замыкающей головки. При прессовой клепки замыкающая головка образуется путем прессования, т.е. медленного приложения значительного усилия.

Техника безопасности работы при клепки.

· Молоток должен быть хорошо насажен на рукоятку, плохо насаженный молоток может сорваться и поранить соседа.

· Бойки молотков, а также обжимки не должны иметь забоин и трещин. Треснувший боек или треснувшая обжимка может во время работы расколоться на несколько частей и осколками поранить работающего.

· При работе пневматическим клепальным молотком приходится регулировать чистоту его ударов. При регулировании не в коем случае нельзя пробовать молоток.

· Поддержку не следует сжимать в руках, и ее лишь надо направлять на заклепку. Осадка головки заклепки зависит от массы поддержки, а не от силы нажатие на нее.

· Шум, производимый клепальным молотком, может вызвать нарушение работы органов слуха. Поэтому следует пользоваться наушниками.

· Необходимо применять приспособление, не допускающие вылета бойков во время работы.

· При перерывах в работе обязательно отсоединять боек от молотка во избежание вылета бойка при случайном пуске.

· Работать следует в теплых перчатках, т.к. пневмоинструменты из – за отходящего воздуха охлаждаются и имеют температуру на 3 –5 градусов ниже окружающего воздуха.

· Необходимо применять тяжелые поддержки, покрытые резиной это уменьшает вибрацию, из – за которой возникает болезнь рук.