Применяемые сварочные материалы

8.1.1 Для сварки кольцевых стыков нефтепроводов могут быть использованы следующие сварочные материалы:

- электроды с основным и целлюлозным видами покрытия для ручной дуговой сварки;

- флюсы плавленые и агломерированные для автоматической сварки поворотных стыков;

- сварочные проволоки сплошного сечения для автоматической и механизированной сварки в среде защитных газов и автоматической сварки под флюсом;

- самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки;

- порошковые проволоки для автоматической сварки в среде защитных газов;

- защитные газы – аргон газообразный, двуокись углерода газообразная и их смеси – для автоматической и механизированной сварки;

- присадочные прутки для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом.

 

8.1.2 Все сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) должны выпускаться в соответствии с действующими ГОСТами и специальными Техническими условиями (ТУ) на каждую марку сварочного материала, быть аттестованы согласно РД 03-613-03 «Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов» на группу «Нефтегазодобывающее оборудование» и иметь соответствующее свидетельство об аттестации.

Технические условия на сварочные материалы должны регламентировать специальные требования к качеству их изготовления, сварочно-технологическим характеристикам и обеспечению требуемого уровня прочностных и вязко-пластических свойств сварных соединений.

 

Электроды и самозащитные порошковые проволоки могут быть использованы для сварки нефтепроводов при положительных результатах аттестации конкретной марки, выпускаемой конкретной фирмой (заводом-производителем).

 

8.1.4 Флюсы и проволоки для сварки под флюсом должны быть аттестованы в установленном порядке согласно требований РД 03-613-03. Аттестация должна выполняться для конкретных комбинаций марок флюса и проволоки.

 

8.1.5 При проведении аттестации проволок сплошного сечения, порошковых проволок для сварки в среде защитных газов испытания проводятся для конкретных комбинаций проволока – защитный газ.

 

8.1.6 Аттестация отдельных партий сварочных материалов может быть проведена их потребителем. При этом свидетельство об аттестации выдается на конкретные партии материалов.

 

8.1.7 Выбор сварочных материалов для сварки нефтепроводов должен осуществляться в зависимости от:

- класса прочности и типоразмера свариваемых труб;

- требований к механическим свойствам сварных соединений, выполненных с их использованием;

- условий прокладки нефтепровода и наличия специальных требований к сварным соединениям;

- сварочно-технологических свойств и производительности наплавки сварочных материалов;

- схемы организации сварочно-монтажных работ и требуемого темпа их выполнения.

 

8.1.8 В случае сварки стыков труб из сталей различных групп прочности сварочные материалы должны выбираться исходя из следующего:

- при различных значениях толщин стенок – по трубе более высокого класса прочности;

- при одинаковых значениях толщин стенок стыкуемых труб – по трубе менее высокого класса прочности.

 

8.1.9 В случае сварки корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия следует использовать электроды типа Э50А согласно ГОСТ 9467 (тип Е7016 или Е7018 согласно AWS А5.1) для сварки стыков труб 1-й и 2-й групп прочности.

В случае выполнения заполняющих и облицовочного слоев шва электродами с основным видом покрытия следует использовать:

- электроды типа Э50А или Э55 согласно ГОСТ 9467 (тип Е7016 или Е7018 согласно AWS А5.1) для сварки стыков труб 1-й группы прочности;

- электроды типа Э60 согласно ГОСТ 9467 (тип Е8018 или Е8016 согласно AWS А5.5) для сварки стыков труб 2-й группы прочности.

 

8.1.10 Перечень аттестованных марок электродов с основным видом покрытия для сварки методом «на подъем» сталей различных прочностных групп приведен в таблице 8.1. 

 

8.1.11 Для сварки корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия следует использовать электроды типа:

- Э46А и Э50А согласно ГОСТ 9467 (тип Е6010 согласно AWS А5.1) для сварки стыков труб 1-й и 2-й групп прочности.

 

Для сварки «горячего прохода» (первого заполняющего слоя в случае сварки корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия) используются следующие типы электродов с целлюлозным видом покрытия:

- электроды типа Э46А или Э50А согласно ГОСТ 9467 (тип Е6010 согласно классификации AWS А5.1) для сварки стыков труб 1-й группы прочности;

- электроды типа Э50А согласно ГОСТ 9467 (тип Е7010 согласно классификации AWS А5.5) для сварки стыков труб 2-й группы прочности.

 

8.1.12 Электроды с целлюлозным видом покрытия могут быть использованы для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва. При этом обязательным условием является разработка и согласование соответствующих технологических карт и Инструкции по сварке применительно к каждому конкретному объекту строительства.

В случае выполнения заполняющих и облицовочного слоев шва электродами с целлюлозным видом покрытия следует использовать:

- электроды типа Э46А и Э50А согласно ГОСТ 9467 (тип Е6010 согласно AWS А5.1) для сварки стыков труб 1-й группы прочности с нормативным пределом прочности до 510 МПа включительно;

- электроды типа Э50А согласно ГОСТ 9467 (тип Е7010 согласно AWS А5.5) для сварки стыков труб 1-й группы прочности с нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно;

- электроды типа Э60 согласно ГОСТ 9467 (тип Е9010 согласно AWS А5.5) для сварки стыков труб 2-й группы прочности.

 

8.1.13    Перечень аттестованных марок электродов с целлюлозным видом покрытия для сварки сталей различных прочностных групп приведен в таблице 8.2. 

Таблица 8.1 – Электроды с основным видом покрытия для сварки методом «на подъем

 

№ п/п	Назначение	Марка электрода	Диаметр, мм	Фирма (завод)-производитель
1.	Для сварки и ремонта корневого слоя шва (**) стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	LB-52U (ЛБ-52У)	2,6; 3,2	Kobe Steel, Ltd (Япония)
2.		Phoenix K50R Mod (Феникс К50Р Мод)	2,5; 3,2	Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)
3.		ОК 53.70	2,5; 3,2	ESAB AB Consumable Production (Швеция)
4.		ОК 53.70	2,5; 3,0	ЕСАБ-СВЭЛ (Россия, г. Санкт-Петербург)
5.		Fox EV Pipe (Фокс ЕВ Пайп)	2,5; 3,2	Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)
6.		Pipeliner 16P (Пайплайнер 16П)	2,5; 3,2	Lincoln Electric (США)
7.		МТГ-01К	2,5; 3,0	Сычевский электродный завод  (Россия, г. Сычевка)
8.		Р47 (П47)	2,5; 3,2	ELGA AB (Швеция)
9.		ЛЭЗЛБгп	2,5; 3,0	Лосинооостровский электродный завод (Россия, Москва)
10.		ЛБ-52ТRU	3,0	ООО НПЦ «Сварочные материалы» (Россия, Краснодар)
11.	Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно (1-я группа)	LB-52U (ЛБ-52У)	3,2; 4,0	Kobe Steel, Ltd (Япония)
12.		Phoenix K50R Mod (Феникс К50Р Мод)	3,2; 4,0	Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)
13.		ОК 53.70	3,2; 4,0	ESAB AB Consumable Production (Швеция)
14.		ОК 53.70	3,0; 4,0	ЕСАБ-СВЭЛ (Россия, г. Санкт-Петербург)
15.		Fox EV Pipe (Фокс ЕВ Пайп)	3,2; 4,0	Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)
16.		Pipeliner 16P (Пайплайнер 16П)	3,2; 4,0	Lincoln Electric (США)
17.		МТГ-01К	3,0	Сычевский электродный завод  (Россия, г. Сычевка)
18.		МТГ-02	4,0	Сычевский электродный завод  (Россия, г. Сычевка)
19.		Р47 (П47)	3,2; 4,0	ELGA AB (Швеция)
20.		ЛЭЗЛБгп	3,0; 4,0	Лосинооостровский электродный завод (Россия, Москва)
21.		ЛБ-52ТRU	3,0; 4,0	ООО НПЦ «Сварочные материалы» (Россия, Краснодар)
22.		Exalibur 7018 (Экскалибур 7018)*	3,2; 4,0	Lincoln Electric (США)
23.		Pipeliner 17Р (Пайплайнер 17П)*	3,2; 4,0	Lincoln Electric (США)
24.	Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности от 539 до 588 МПа включительно (2-я группа)	ОК 74.70	3,2; 4,0	ESAB AB Consumable Production (Швеция)
25.		Pipeliner 18Р (Пайплайнер 18П)*	3,2; 4,0	Lincoln Smitweld bv (Нидерланды)
26.		Kessel 5520 Mo (Кессель 5520 Мо)	3,2; 4,0	Bohler Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)
27.		Phoenix SH Schwarz 3K Mod (Феникс СШ Шварц 3К Мод)	3,2; 4,0	Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)
28.		МТГ-03	3,0; 4,0	Сычевский электродный завод  (Россия, г. Сычевка)
29.		LB-62D (ЛБ-62Д)	3,2; 4,0	Kobe Steel, Ltd (Япония)
30.		P62MR (П62МР)*	2,5; 3,2; 4,0	ELGA AB (Швеция)
31.		Phoenix SH V1 (Феникс СШ В1)*	3,2; 4,0	Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)
Примечание – * электроды обеспечивают повышенные вязко-пластические свойства и ударную вязкость металла шва;   ** сварку подварочного слоя рекомендуется выполнять электродами №№ 1-10 диаметром 3,0; 3,2 или 4,0 мм.

Таблица 8.2 – Электроды с целлюлозным видом покрытия

 

№ п/п	Назначение	Марка электрода	Диаметр, мм	Фирма- производитель
1.	Для сварки корневого слоя шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы) и “горячего прохода” стыков труб с нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно (1-я группа)	Pipeliner 6P+ (Пайплайнер 6П+)	3,2*; 4,0	Lincoln Electric (США)
2.		Fox Cel (Фокс Цель)	3,2*; 4,0	Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)
3.	Для сварки “горячего прохода” стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности от 539 до 588 МПа включительно (2-я группа), заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно (1-я группа)	Pipeliner 6P+ (Пайплайнер 6П+)	4,0	Lincoln Electric (США)
4.		Fox Cel Mo (Фокс Цель Мо)	4,0	Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)
5.	Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 510 МПа включительно	Фокс Цель (Fox Cel)	4,0	Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)
		Pipeliner 6P+ (Пайплайнер 6П+)	4,0	Lincoln Electric (США)

Примечание: * -электроды диаметром 3,2 мм используются только для сварки корневого слоя шва

8.1.14 Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва электродами с основным видом покрытия методом «на спуск» следует применять марки, приведенные в таблице 8.3:

 

Таблица 8.3 – Электроды с основным видом покрытия для сварки методом «на спуск»

 

№ п/п	Назначение	Марка электрода**	Фирма-производитель
1.	Для сварки заполняющих и облицовочного слоев стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности от 539 до 588 МПа включительно (2-я группа)	Fox BVD 90*	Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)
Примечание – * электроды обеспечивают повышенные вязко-пластические свойства и ударную вязкость металла шва;   ** требуется аттестация согласно РД 03-613-03.

 

8.1.15 Для автоматической сварки поворотных стыков труб следует применять комбинации «агломерированный флюс + проволока», перечень и область применения которых приведены в таблице 8.4.

 

  Таблица 8.4 – Сварочные материалы для сварки под флюсом

 

№ п/п	Назначение	Комбинация «флюс + проволока»**	Фирма-производитель
1.	Для сварки стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно (1-я группа)	Pipeliner 860 + Pipeliner L-61	Lincoln Electric (США)
2.		OK Flux 10.71 + OK Autrod 12.22	ESAB Sp z.o.o. (Польша) + ESAB VAMBERG sro (Чехия)
3.	Для сварки стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности от 539 до 588 МПа включительно (2-я группа)	Pipeliner 860 + Pipeliner LА-85	Lincoln Electric (США)
4.		OK Flux 10.71 + OK Autrod 12.24	ESAB Sp z.o.o. (Польша) + ESAB VAMBERG sro (Чехия)
5.		Pipeliner MIL800H + Pipeliner LА-85*	Lincoln Electric (США)
6.		OK Flux 10.71 + OK Autrod 13.24*	ESAB Sp z.o.o. (Польша) + ESAB VAMBERG sro (Чехия)
Примечание – * комбинация обеспечивает повышенные вязко-пластические свойства и ударную вязкость металла шва; ** данная таблица подлежит дополнению по мере аттестации других комбинаций флюс-проволока.

 

8.1.16 Для механизированной сварки неповоротных стыков труб самозащитной порошковой проволокой следует применять марки проволок, приведенные в таблице 8.5.

 

Таблица 8.5 – Самозащитные порошковые проволоки

 

№ п/п	Назначение	Марка проволоки	Диаметр, мм	Фирма-производитель
1.	Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно (1-я группа)	Innershield NR-207	1,7	Lincoln Electric (США)
2.	Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности от 539 до 588 МПа включительно (2-я группа)	Innershield NR-208 Special	1,7	Lincoln Electric (США)
			2,0

 

8.1.17 Для механизированной сварки поворотных и неповоротных стыков труб проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT следует применять проволоки, приведенные в таблице 8.6.

Таблица 8.6 – Проволоки сплошного сечения для сварки методом STT

 

№ п/п	Назначение	Марка проволоки	Диаметр, мм	Фирма-производитель
1.	Для сварки корневого слоя шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	Super Arc L-56	1,14	Lincoln Electric (США)

 

При этом в качестве защитного газа следует использовать углекислый газ высшего сорта по ГОСТ 8050-85.

 

8.1.18 Для автоматической сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб головками М300-С (М300) следует использовать порошковые проволоки, приведенные в таблице 8.7.

 

  Таблица 8.7 – Порошковые проволоки для автоматической сварки в среде защитных газов

 

№ п/п	Назначение	Марка проволоки	Диаметр, мм	Фирма-производитель
1.	Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из стали с нормативным пределом прочности от 510 до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	Pipeliner Autoweld G70M*	1,32	Lincoln Electric (США)
2.		PX 701	1,4	ESAB VAMBERG sro (Чехия)
3.		ОК Tubrod 15.19*	1,2	ESAB Sp z.o.o. (Польша)
Примечание – * проволока обеспечивает повышенные вязко-пластические свойства и ударную вязкость металла шва.

 

В качестве защитного газа для сварки всех слоев шва используется готовая смесь 75% Ar + 25% СО₂. Используемые в смеси защитные газы должны соответствовать требованиям ГОСТа 8050-85 для сорта «Высший» (углекислый газ) и ГОСТа 10157-79 для сорта «Высший» (аргон). Технические характеристики сварочных смесей представлены в таблице 8.8.

 

Таблица 8.8 – Технические характеристики сварочных смесей аргона и углекислого газа

 

Параметры	Значение параметра
Массовая доля влаги	Не более 0,008 %
Объемная доля азота	Не более 0,01%
Объемная доля углекислого газа	15 ± 1,5%	25 ± 2,5%	50 ± 5%
Объемная доля аргона	остальное	остальное	остальное

8.1.19 Для автоматической сварки комплексами CRC-Evans AW с использованием головок Р-200 (Р-260) следует использовать проволоки сплошного сечения, приведенные в табл. 8.9.

 

Таблица 8.9 – Проволоки сплошного сечения для сварки комплексом       CRC-Evans AW с использованием головок П-200 (П-260)

 

№ п/п	Назначение	Марка проволоки	Диаметр, мм	Фирма-производитель
1.	Для сварки корневого слоя шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	TS-6 (Thyssen K-Nova)	0,9	Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)
2.	Для сварки горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	TS-6 (Thyssen K-Nova)	0,9	Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)

 

Для автоматической сварки комплексами CRC-Evans AW с использованием головок П-600 следует использовать проволоки сплошного сечения, приведенные в таблице 8.10.

 

Таблица 8.10 – Проволоки сплошного сечения для сварки комплексом       CRC-Evans AW с использованием головок П-600

 

№ п/п	Назначение	Марка проволоки	Диаметр, мм	Фирма-производитель
1.	Для сварки корневого слоя шва и горячего прохода стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	TS-6 (Thyssen K-Nova)	0,9	Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)
2.	Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	К-600	1,0	Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)

 

При сварке головками П-200 (П-260) в качестве защитного газа для сварки корневого и облицовочного слоев шва используется готовая смесь газов 75% Ar + 25% СО₂ (таблица 8.8), для сварки горячего прохода и заполняющих слоев шва – 100% углекислый газ высшего сорта.

При сварке головками П-600 в качестве защитного газа используется готовые смеси газов 75% Ar + 25% СО₂ (корневой слой шва), 100% СО₂ (горячий проход) и 85% Ar + 15% СО₂ (заполняющие и облицовочный слои шва) (таблица 8.8).

 

8.1.20 Сварку на оборудовании системы Saturnax фирмы Serimer Dasa следует выполнять с использованием проволок, приведенных в таблице 8.11.

 

Таблица 8.11 – Проволоки сплошного сечения для сварки системой Saturnax фирмы Serimer Dasa

 

№ п/п	Назначение	Марка проволоки	Диаметр, мм	Фирма-производитель
1.	Для сварки стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	Lincoln Supra Mig	1,0	Lincoln Electric (U.K.) Ltd (Великобритания)

 

В качестве защитного газа для сварки всех слоев шва используется смесь газов 50% Ar + 50% СО₂ (таблица 8.8).

 

8.1.21 При сварке неповоротных стыков труб с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я и 2-я группы прочности) с использованием оборудования CWS.02 ЕМ следует использовать проволоку сплошного сечения марки OK Autrod 12.66 фирмы ESAB VAMBERG sro (Чехия), которая подлежит аттестации согласно РД 03-613-03.

В качестве защитного газа при сварке корневого слоя и первого заполняющего слоя используют углекислый газ, при сварке заполняющих и облицовочного слоев – смесь, состоящую из 40-50% аргона и 60-50% углекислого газа (таблица 8.8).

 

8.1.22 Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом в качестве присадочного металла следует применять аттестованные в соответствии РД 03-613-03 марки сварочной проволоки диаметром 1,6-2,0 мм.

В качестве защитного газа используется аргон высшего или первого сорта по ГОСТ 10157. Содержание аргона – не менее 99,98% (по объему).

 

8.1.23 По мере аттестации новых марок сварочных материалов и переаттестации марок, приведенных в соответствующих таблицах данного РД ООО «Институт ВНИИСТ» выпускает Дополнения к настоящему РД.

8.2 Хранение и подготовка сварочных материалов к сварке

8.2.1 Все сварочные материалы должны проходить входной контроль, включающий:

- проверку наличия сертификатов качества или сертификатов соответствия фирмы (завода-изготовителя);

- проверку сохранности упаковки;

- замер диаметра электродов и проволок и проверку его соответствия данным сертификата;

- проверку внешнего вида покрытия электродов и проволок – прочности (адгезии) покрытия электродов, отсутствия поверхностных дефектов электродных покрытий и проволок, следов ржавчины на поверхности проволок и электродных стержнях, разнотолщинности электродного покрытия;

- проверку сварочно-технологических свойств электродов и порошковых проволок при сварке катушек труб во всех пространственных положениях.

 

8.2.2 Сварочные материалы в соответствии с требованиями изготовителей следует хранить в сухих отапливаемых помещениях (температура воздуха – не менее +15 ⁰С) при условиях, предупреждающих их увлажнение (влажность не более 50%) и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

 

8.2.3 Электроды, порошковые проволоки, проволоки сплошного сечения и флюсы при условии герметичности упаковки и централизованного складирования в специально оборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки перед использованием в течение одного года. При хранении сварочных материалов более 1 года они должны пройти повторную проверку в соответствии с требованиями п. 8.2.1 непосредственно перед их использованием.

 

8.2.4 Если упаковка негерметична или повреждена, то электроды и проволока должны быть подвергнуты дополнительной проверке их внешнего вида и сварочно-технологических свойств и использованы в первую очередь. Дальнейшему длительному хранению такие сварочные материалы не подлежат.

Если в результате обследования внешнего вида на поверхности проволоки или на электродном стержне обнаружены следы ржавчины и/или в результате проверки сварочно-технологических свойств сварочных материалов установлено, что они не обеспечивают качество выполнения сварных швов, то такие сварочные материалы использованию не подлежат.

 

8.2.5 Сварочные электроды с покрытием основного вида, упакованные в картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой, должны быть прокалены перед сваркой при температуре 350-380 ⁰С в течение 1,5-2 час с последующим размещением в термостатах (термопеналах). Конкретные режимы прокалки электродов должны соответствовать указаниям на упаковке.

Электроды, не размещенные в термопеналах, хранятся в сушильно-прокалочных печах.

 

8.2.6 Электроды, поставляемые в пластиковых пеналах, должны быть прокалены в соответствии с правилами, приведенными в п. 8.2.5.

 

8.2.7 Сварочные электроды с основным видом покрытия, упакованные в герметичные металлические банки, не требуют прокалки перед сваркой. Однако, в случае, если электроды из открытой металлической банки не были использованы в течение рабочей смены (~8…10 час.), а также в случае, если герметичность банки была нарушена в процессе транспортировки или хранения, электроды следует прокалить непосредственно перед сваркой при температуре 350-380 ⁰С в течение 1,5-2 час. Срок хранения электродов в герметичной металлической упаковке завода-изготовителя составляет – не более 5 лет, а в картонных коробках, обтянутых полиэтиленовой термоусадочной пленкой – не более 2 лет.

 

8.2.8 Прокаленные электроды с основным видом покрытия могут быть использованы в течение 2-х суток без дополнительной прокалки при условии хранения в герметичной емкости в сухом помещении при температуре не ниже +15 ⁰С. Если прокаленные сварочные материалы не использованы в течение 2-х суток, то они подлежат повторной прокалке. Электроды, поставляемые в вакуумной упаковке не подлежат прокалке при их использовании непосредственно после вскрытия упаковки.

 

8.2.9 Допускается повторная прокалка электродов с основным видом покрытия до 5 раз (при общем времени прокалки не более 10 час). При хранении прокаленных электродов в сушильных шкафах с температурой 100-150 ⁰С повторная прокалка не требуется.

 

8.2.10 Сварочные электроды с целлюлозным видом покрытия поставляются в герметичных металлических банках и не требуют предварительной сушки перед использованием.

Как исключение, в случае чрезмерного увлажнения электродов с целлюлозным видом покрытия (прямое попадание влаги и др.) допускается их сушка перед использованием при температуре 80-90 ⁰С в течение 10-20 мин.

 

8.2.11 Проволока сплошного сечения для автоматической сварки под слоем флюса должна поставляться в мотках прямоугольного сечения с рядной намоткой массой не более 30 кг, размещенных в двойной упаковке «полиэтилен + картонная коробка».

 

8.2.12 Сварочная проволока для сварки под флюсом должна выдаваться для использования в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы. На поверхости проволоки должна отсутствовать ржавчина, окалина, следы смазки и загрязнений.

 

8.2.13 Агломерированные флюсы следует хранить в сухих отапливаемых помещениях в герметичной упаковке завода-изготовителя (мешках из многослойной крафт-бумаги, двойных мешках из полиэтилена и крафт-бумаги, либо в «ведрах»).

Масса мешка с флюсом не должна превышать 25 кг.

 

8.2.14 В случае повреждения упаковки флюса его следует поместить для хранения в герметичную емкость, на которой необходимо указать марку флюса, номер партии и сертификата, фирму-изготовителя.

 

8.2.15 Запрещается смешивать флюсы разных марок, партий поставки и заводов-изготовителей.

 

8.2.16 Флюс выдается для применения в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы.

Непосредственно перед использованием агломерированные флюсы Pipeliner 860 и OK Flux 10.71 должны быть прокалены (просушены) при температуре 300 ⁰С в течение 2 часов, а флюс Pipeliner MIL800-H - при температуре 160±30 ⁰С в течение 2 часов.   При сушке-прокалке флюса Pipeliner MIL800-H запрещается превышать нормируемые значения температуры. Высота слоя флюса при прокалке – не более 6 см. Количество прокалок и общая длительность прокалки флюсов не ограничены. При хранении прокаленных флюсов в закрытой герметичной таре срок их хранения не ограничен.

 

8.2.17 Омедненная проволока сплошного сечения для механизированной сварки в среде углекислого газа методом STT поставляется в кассетах с рядной намоткой массой 4,5-15 кг. Кассеты упаковываются в полиэтиленовый пакет, который помещается в картонную коробку.

 

8.2.18 Самозащитная порошковая проволока типа Иннершилд поставляется на кассетах с рядной намоткой массой 6,35 кг.

В упаковке из толстого полиэтиленового мешка размещается 4 кассеты. Полиэтиленовый мешок с кассетами помещается в герметичные пластиковые контейнеры (ведра). Внутри ведра размещаются пакеты с влагопоглощающим компонентом. Общая масса упаковки – 25,4 кг.

Проволока не требует предварительной сушки-прокалки перед использованием. После вскрытия упаковки она должна быть использована в течение 24 час, в случае хранения на открытом воздухе, исключающем попадание влаги.

В ином случае проволока должна храниться в помещении при температуре +15°С и выше либо быть прокалена в электропечи при температуре не более 300°С в течение 15-30 мин. В случае прокалки проволоки в электропечи она должна быть израсходована в возможно короткий срок.

 

8.2.19 Омедненная проволока для автоматической сварки в среде защитных газов головками П-200 (П-260) и П-600 поставляется в катушках с рядной намоткой, специально разработанных для установки на сварочных головках фирмы CRC-Evans AW.

Для установки на сварочных головках, осуществляющих сварку изнутри трубы, проволока поставляется в катушках массой 1,47 кг, для сварки головками П-200 (П-260) снаружи трубы – в катушках массой 2,71 кг. Каждая катушка проволоки упаковывается в полиэтиленовые пакеты с последующей упаковкой в герметичные металлические банки по пять катушек для наружных головок и по шесть катушек для внутренних головок. Внутри каждой упаковки находится пакет с влагопоглощающим компонентом.

Для установки на сварочных головках П-600 проволока поставляется в катушках массой 13 кг.

 

8.2.20 Порошковая проволока для сварки в среде защитных газов головками М300 (М300-С) должна поставляться на пластмассовых кассетах массой 4,5-5 кг со специальной рядной намоткой. Каждая катушка должна быть упакована в полиэтиленовый пакет и, затем, в картонные коробки.

Проволока не требует предварительной сушки-прокалки перед использованием.

 

8.2.21 Омедненная проволока сплошного сечения для сварки на оборудовании CWS.02 ЕМ должна поставляться с рядной намоткой на катушках специальной конструкции, адаптированной к сварочным головкам CWS.02 ЕМ. Масса катушки с проволокой – 2,5 кг. Катушки должны быть упакованы в полиэтиленовые пакеты и уложены в картонные коробки.

 

8.2.22 Омедненная проволока сплошного сечения для сварки на оборудовании фирмы «Serimer Dasa» должна поставляться с рядной намоткой на катушках специальной конструкции, адаптированной к сварочным головкам «Saturnax». Масса катушки с проволокой – 12,5 кг. Катушки должны быть упакованы в полиэтиленовые пакеты и уложены в картонные коробки.

 

8.2.23 Защитные газы следует хранить в емкостях, в которых их поставляют. Емкости следует хранить в соответствии с правилами по соблюдению техники безопасности по хранению газов и требованиями поставщика. Запрещается смешивать газы в баллонах и емкостях, в которых они поставляются.