Жестяницкие и клепальные работы

Жестяницкие работы включают прежде всего работы с тонким металлом: луженой и черной жестью, с листовым или оцинкованным железом и пр. Жестянщик должен уметь пользоваться своим инструментом и, кроме того, хорошо знать паяльные и клепальные работы.

Основное, без чего не может обойтись жестянщик,— это соединять листовой металл различными швами и производить гибочные жестяницкие работы.

Элементарными швами в работе жестянщика считаются паяные швы, особенно при изготовлении деталей из луженой жести. Паяный шов встык — самый ненадежный, его применяют редко. Более надежен шов встык с накладкой. А самый надежный и удобный в изготовлении — шов внахлестку с подсечкой

Однако чаще всего находят применение не паяные, а основные швы. Эти швы принято называть жестяницкими замками, или фальцами. Одинарный замок без подсечки и с подсечкой — самые простые из этой серии замков. Но одинарные уступают в прочности двойным замкам.

Одинарных и двойных замков известно очень много: одинарный стоячий, двойной стоячий, одинарный угловой стоячий, одинарный угловой загнутый и другие. Стоячие замки применяем при кровельных работах. Одинарный угловой стоячий делаем при изготовлении различных крышек, банок с широким основанием и т. п. Дно у банок вделываем, используя одинарный угловой

загнутый замок.

 A — паяный шов встык; Б — шов встык с накладкой; В — шов внахлестку с подсечкой; Г — одинарный замок без подсечки; Д — одинарный замок с подсечкой; Е — двойной замок; Ж — одинарный стоячий замок; 3 — двойной

Изготовление одинарного замка начинаем с отбортовки краев обеих соединяемых деталей, причем край первой детали отбортовываем в одну сторону, край второй — в другую. Угол отбортовки — 90°.

Разметку металла для отбортовки производим линейкой и чертилкой. Часто для разметки, при выполнении жестяницких работ, пользуются специальным рейсмусом

После разметки укладываем лист на лом или уголок, зажатый в тисках, или уголок, которым обита столешница верстака так, чтобы линия разметки проходила по краю лома. Несколькими легкими ударами киянки сгибаем кромку вначале по краям листа, затем в его середине. Подготовленную таким образом кромку тщательно загибаем по всей длине на 90°, используя киянку. Ту же операцию проделываем со вторым листом. Закончив отбортовку, выравниваем фальц по длине листа. 

Следующая операция — заваливание фальца киянкой. После этого заводим края в замок так, чтобы они плотно и точно совпали по всему шву. Уплотняем шов киянкой, подставляя под него лом. Завершающая операция — подсечка фальца. На его приподнятую сторону накладываем ровную полосу металла и ударами молотка осаживаем эту сторону до уровня плиты. После подсечки фальца он уже не может самопроизвольно разомкнуться.

Допустим, что таким путем мы сделали основание ведра, соединив лист одинарным швом. Необходимо приделать к нему дно.

Первая операция при вставке дна — отбивка фальца. Ее следует делать по предварительной разметке на ломе или уголке. Носком молотка аккуратно отбиваем фальц, уложив заготовку на лом (уголок) полого. Удары наносим так, чтобы они приходились к краю отгибаемого фальца; сами удары не должны быть сильными, чтобы не порвать металл. По мере отгиба фальца заготовку кладем круче и круче, пока фальц не будет

 

Для изготовления дна ведра размечаем на листе кружок с припуском на загиб фальца. Вырезаем круг из заготовки, отбиваем фальц на трубе, прикрепленной к верстаку. Надеваем дно на основание ведра и загибаем кромку молотком, тщательно ее уплотняя. В результате получается одинарный угловой стоячий замок. Отгибаем его молотком на трубе и тоже тщательно уплотняем. Ведро почти готово — осталось лишь приделать к нему ручку да закатать для жесткости в верхний его край проволоку.

Отбивку фальца под закатку проволоки ведем киянкой на тупом крае лома (уголка). Этот процесс ничем не отличается от отбивки фальца для дна, кроме того, что изгиб кромки следует делать более плавным.После изгиба кромки на 90° дальнейшее отгибание ее ведем с помощью проволочной оправки. После того как фальц окажется отогнутым на 180°, вставляем в него подготовленное заранее проволочное кольцо и осаживаем фальц носком молотка, затем плоскогубцами в нескольких местах прихватываем проволочное кольцо и киянкой закатываем края

Предстоит завершающая операция — отделка закатки. Отделку ведем носком молотка так, чтобы кромки полностью обтянули проволочное кольцо; затем приклепываем проушины для ручки и ставим саму ручку.

Если нам потребуется для каких-либо целей изготовить двойной жестяницкий замок, это уже не составит особого труда

Пайка. Ее способы

Пайка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного металла (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал соединяемых деталей.

Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.

Прочность соединения во многом зависит от смачиваемости припоем соединяемых поверхностей. При пайке металлов качество смачивания обычно зависит от чистоты поверхности — на ней не должно быть окислов металлов или органических жиров и масел. Для удаления загрязнений, понижения поверхностного натяжения и улучшения растекания припоя применяют флюсы или ультразвуковые методы активации поверхности. При пайке неметаллических поверхностей (керамики, стекла) или легкоплавкими припоями химические флюсы не помогают смачиванию, поэтому применяют ультразвуковую активацию поверхности.

Разновидности

Пайка бывает

- низкотемпературная (нагрев припоя до 450 °C);

- высокотемпературная (нагрев припоя свыше 450 °C).

Соответственно — припои бывают

- легкоплавкие;

- тугоплавкие.

 

Для низкотемпературной пайки используют, в основном, электрический нагрев, для высокотемпературной — в основном, нагрев горелкой. В качестве припоя используют сплавы

оловянно-свинцовые (Sn — 90 %, Pb — 10 %, t° пл. 220 °C);

медно-серебряные (Ag — 72 %, Cu — 28 %, t° пл. 779 °C);

медно-цинковые (Cu — 48 %, Zn — 52 %, t° пл. 865 °C);

галлиевые (t° пл. ~50°С);

висмутовые (сплав Вуда с t° пл. 70 °C, сплав Розе с t° пл. 96 °C)

и т. д.

Пайка является высокопроизводительным процессом, обеспечивает надёжное электрическое соединение, позволяет соединять разнородные материалы (в различной комбинации металлы и неметаллы), отсутствие значительных температурных короблений (по сравнению со сваркой). Паяные соединения допускают многократное разъединение и соединение соединяемых деталей (в отличие от сварки). К недостаткам можно отнести относительно невысокую механическую прочность.

Исходя из физико-химической природы процесса, пайку можно определить следующим образом. Процесс соединения металлов в твёрдом состоянии путём введения в зазор припоя, взаимодействующего с основным металлом и образующего жидкую металлическую прослойку, кристаллизация которой приводит к образованию паяного шва. На границе между припоем и основным металлом образуются переходные слои, состоящие из продуктов их взаимодействия — твёрдых растворов и интерметаллидов. Они обеспечивают адгезию между припоем и основным металлом, однако слишком толстые слои интерметаллидов проявляют хрупкость и приводят к разрушению пайки.

Виды пайки:

капиллярная (смачивание деталей и затекание припоя в зазор между ними происходит за счёт капиллярных сил):

горизонтальная;

вертикальная;

диффузионная (пайка происходит при температуре выше точки плавления припоя за счёт взаимной диффузии припоя и основного металла):

атомно-диффузионная;

реакционно-диффузионная;

контактно-реакционная или контактно-реактивная:

с образованием эвтектики;

с образованием твёрдого раствора;

реакционно-флюсовая или реактивно-флюсовая (во время нагрева припой образуется за счёт реакции металла и флюса):

без припоя;

с припоем;

пайка-сварка:

без оплавления;

с оплавлением.

Анализируя сущность физико-химических процессов, протекающих на границе основной металл — расплав припоя (при формировании соединения в существующих видах пайки), можно видеть, что различия между капиллярной пайкой, диффузионной пайкой и пайкой-сваркой не носят принципиального характера. Капиллярность является общим признаком пайки. Отличительным признаком диффузионной пайки является длительная выдержка при температуре пайки и изотермическая кристаллизация металла шва в процессе пайки. Других характерных признаков этот метод не имеет, основное назначение его — повысить температуру распая шва и прочность паяного соединения. Диффузионная пайка может быть развитием любого вида пайки, в том числе капиллярной, реакционно-флюсовой или контактно-реакционной. В последнем случае диффузионная пайка возможна, если второй металл взаимодействующей пары вводится в виде прослойки между соединяемыми металлами. При реакционно-флюсовой пайке происходит совмещение процессов вытеснения из флюса металла, служащего припоем, и его взаимодействия с основным металлом. Наконец, пайка-сварка отличается от других методов пайки количеством вводимого припоя и характером формирования шва, делающим этот метод пайки похожим на сварку плавлением. При соединении разнородных металлов при пайке-сварке возможно оплавление кромки одной из деталей, изготовленной из более легкоплавкого металла.

 

 

Станочная лаборатория

Это помещение, специально предназначенное для работ на станках, укомплектованное необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и техническим инвентарем.

Оно предназначено для ознакомления студентов с работой и обширным разнообразием станков.

План лаборатории

 

Спецификация оборудования станочной лаборатории

1. Токарно-винторезный станок 16К25;

2. Токарно-винторезный станок 1В62Г;

3. Токарно-винторезный станок 16К20;

4. Токарно-винторезный станок 16К20;

5. Токарно-винторезный станок 16К20;

6. Токарно-винторезный станок 1В62Г;

7. Токарно-винторезный станок 1Д95;

8. Токарно-винторезный станок 1М95;

9. Калорифер;

10. Вертикально-сверлильный станок 2Н135;

11. Универсально-фрезерный станок 6Р80Г;

12. Строгальный станок 7Б35;

13. Отрезной ножовочный станок 872М;

14. Горизонтально-фрезерный станок 6Н81Г;

15. Горизонтально-фрезерный станок 6М82;

16. Горизонтально-фрезерный станок 6Н83;

17. Вертикально-фрезерный станок с кнопочной станцией 6А62П;

18. Вертикально-фрезерный станок 6В11;

19. Круглошлифовальный станок 312М;

20. Плоскошлифовальный станок 3Г71;

21. Заточной станок;

22. Силовой щит для питания станков 1…9 (рубильник № 4);

23. Силовой щит для питания станков 10,11,12, и 21, и слесарной лаборатории (рубильник № 5);

24. Силовой щит для питания станков 13…20 (рубильник № 6);