Резка ножовкой. Область ее применения

Резкой металла называется разрезание (разделение) металла на части. Резка может производится ручной и механической ножовкой, а также ножницами – ручным и механическими, рычажным, параллельными, дисковым (круглыми). Для резки крупного сортового металла (круглого полосового, углового, двутаврового, коробчатого и т. п.) применяют приводные ножовки и дисковые пилы, а также огневую резку электрическую и газовую.

Листовой металл разрезают ножницами – ручными и приводными. Резка труб вручную производится ножовкой и труборезом; механическая резка труб осуществляется на специальных станках. Устройство ручной ножовкой и пользованию ею. Ручная ножовка. Этот инструмент состоит из двух главных частей – ножовочного полотна и специальной оправы (державки), в которой помещается ножовочное полотно; эта оправа носит название рамка или станка. На одном конце рамка имеет хвостовик с ручной и неподвижной головкой, а на другом - подвижную головку и натяжной винт с барашковой гайкой для натяжения ножовочного полотна. В головках устроены прорезы и отверстия для закрепления полотна ножовкой. Ручная ножовка (слева – с раздвижной рамкой, справа – с цельной рамкой) 1 – станок, 2 – барашек для натяжного винта, 3 – ножовочное полотно, 4 – ручка.

Полотно для ручных ножовкой изготовляют длиной от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и толщиной от толщиной от 0.6 до 1.25 мм. Полотно для ручных ножовок изготовляют длиной от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и толщиной от 0.6 до 1.25 мм. Работа ножовкой. Приступая к резке ножовкой, встают перед тисками вполоборота (по отношению к губкам тисков или к оси обрабатываемого предмета). Левую ногу выставляют несколько вперед, примерно по линии разрезаемого предмета, и на нее опирают корпус.

Ножовку берут в правую руку так, чтобы ручка упиралась в ладонь, а большой палец находился на ручке сверху; остальными четырьмя пальцами поддерживают ручку снизу, левой рукой берутся за передний конец рамки ножовки. Ножовкой работают со скоростью от 30 до 60 ходов в минуту (имеются в виду двойные ходы – вперед и назад). Твердые металлы разрезают с меньшей скоростью, мягкие – с большей. Резка ножовкой круглого материала Резка круглого материала. Ручной ножовкой можно резать круглый материал диаметром до 100-115 мм. В слесарной практике допускается ручная резка металлов только до 60-70 мм; металл более крупных диаметров передают для резки на отрезные станки; лишь в исключительных случаях режут ручной ножовкой круглый материал диаметром 70 мм.

Если при разрезании заготовок не требуется получить чистые торцы, допускается ради экономии времени надрезать металл с нескольких сторон, не доходя до середины, и затем отломить заготовку. Резка труб. Прежде всего подбирают ножовочное полотно с мелкими зубьями, затем изготавливают шаблон из тонкой жести в виде прямоугольной пластинки, изогнутой по трубе. После этого от конца трубы отмеривают требуемую длину заготовки и делают метку, затем подводят шаблон к метке и по кромке шаблона чертилкой прочерчивают на окружности трубы риску. Для разрезание труб применяют еще труборезы, у которых режущим инструментом служат стальные диски.

Трубы средних диаметров разрезают труборезами с одним и тремя режущими дисками. Трубы большого диаметра разрезают цепным труборезом или труборезом с хомутом. Эти труборезы многодисковые, и работа ими производится качанием рукоятки с небольшим размахом. При разрезе труб труборезом применяются специальный трубный прижим – приспособление состоящие из рамы с откидывающейся верхней частью, в которой помещается сухарь с уступами, позволяющими зажимать трубы различных диаметров.

 

Опиливание и ее применение

 

Опиливание металла - простейшая операция металлообработки.

Опиливание –это слесарная металлообработка, во время которой происходит снятие материала с поверхности детали с помощью напильника. Напильник – это инструмент, который служит для обработки металлов, состоит из многолезвийных режущих элементов, он обеспечивает высокую точность проделываемых работ, а также не значительную шероховатость обрабатываемой поверхности детали. Сама резка металла, проводится качественно и с малой погрешностью.

С помощью опиливание, детали придается нужный размер и форма, подгоняют деталь друг под друга и проводят множество других работ. Напильниками обрабатывают металлы различной формы: криволинейные поверхности, плоскости, пазы, отверстия различных форм, канавки, различного рода поверхности и т.д. Припуски во время опиливания оставляют небольшого размера - от 0.55 до 0.015 мм. А погрешность после проведенной работы может составляет от 0.1 до 0.05, а в определенных случаях еще меньше – до 0.005 мм., что обеспечивает качественную металлообработку.

Инструмент напильник – это брусок из стали определенной длины и профиля, у которого на поверхности стоит нарезка. Нарезка (насечка) формирует маленькие и острые зубья, которые определяют в сечении форму клина. Угол сечения напильника с сеченым зубом обычно равен 65-70 градусов, задний угол от 35 до 50 градусов, передний угол – 16 градусов.
Инструменты с одинарной нарезкой убирают с металла широкую стружку, по всей насечке. Они применяются при металлообработке мягких металлов.
Напильник с двойной нарезкой используются при опиливании чугуна, стали и других твердых металлов, из-за того, что перекрестная нарезка измельчает стружку, в связи с чем – облегчает работу.

Насечку рашпилем получают с помощью вдавливания металла специальными зубцами состоящими из трехгранника. Обработка металлов рашпилем производится только на мягких металлах и неметаллических материалах.
Также можно получить другую насечку с помощью фрезерования. У нее дугообразная форма и большие выемки между зубьями – это обеспечивает хорошее качество поверхностей и высокую производительность при металлообработке. Напильники производятся из стали У13А и У13, а еще из хромистой стали ШХ 15. Когда заканчивается насечка зубьев напильники термически обрабатываются. Ручки напильников изготавливаются из древесины (клен, береза и другие).

По своему назначению резки металла напильники делятся на следующие группы:

Общего назначения.

Надфили.

Специального назначения.

Машинные напильники.

Рашпили.

Для общих слесарных работы, чаще всего применяются напильники общего назначения.

 

По количеству насечек на 1 см. напильники разделяют на 6 разных номеров:

Напильники с нарезкой от номер 0 до 1 (драчевые), применяются для более грубого опиливания, так как состоят из крупных зубьев. При обработке металлов погрешность составляет от 0.6- 0.3 мм.

Напильники с нарезкой № 2-3, применяются для чистого опиливания деталей. Погрешность при металлообработке составляет 0.2-0.005 мм.

Напильники с нарезкой номером 4-5, служат окончательным обрабатываемым процессом. Погрешности при этом процессе составляет 0.1- 0.004 мм.

По своей длине напильники изготавливаются от 150 до 400 мм. По форме сечения их делят на квадратные, плоские, круглые, трехгранные, ромбические, ножничные и полукруглые. Для обработки металлов небольших форм используются малогабаритные напильники - надфили. Обработка твердых и закаленных сталей производится специальными надфилями, а на стальных стержнях закрепляются зерна алмаза. Улучшение производительности и условий труда при металлообработке опиливанием достигается путем использования механизированных (пневматических и электрических) напильников. Сменяемые угловые и прямые головки при помощи круглых фасонных инструментов способствуют опиливанию под разными углами и в труднодоступных местах.

Качество работы контролируется различного рода инструментами. Качество опиливаемой плоскости проверяется проверочной линейкой. Если плоскость должны быть опилена достаточно точно, ее подвергают проверке на проверочной плите. Если нужно опилить плоскость под определенным углом, ее проверяют с помощью угломера или угольника. Для контроля параллельности двух плоскостей используют штангенциркуль, где расстояние между плоскостями должно быть одинаковым.
Если контроль нужно провести по криволинейным поверхностям, его производят с помощью линий разметки и специальных шаблонов.
Опиливание служит для разрезания и обработки поверхности и значительно отличается от процесса плазменной резки металла, которая в свою очередь используется для полного разрезания изделия, а также для обработки его.

 

 

Сверление. Нарезание резьбы

Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.

Сверление — необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:

Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.

Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.

Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.

Ослабление разрушаемых конструкций.

Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.

Виды сверления

Сверление цилиндрических отверстий.

Сверление многогранных и овальных отверстий.

Рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра).

Центровка: высверливание небольшого количества материала для позиционирования другого сверла (например, при глубоком сверлении) или для фиксирования детали задним центром.

Глубокое сверление: Сверление на глубину 5 и более диаметров отверстия. Часто требует специальных технических решений.

Большой проблемой при сверлении является сильный разогрев сверла и обрабатываемого материала из-за трения. В месте сверления температура может достигать нескольких сотен градусов Цельсия.

При сильном разогреве материал может начать гореть или плавиться. Многие стали при сильном разогреве теряют твердость, в результате режущие кромки стальных свёрл быстрее изнашиваются, из-за чего трение только усиливается, что в итоге приводит к быстрому выходу свёрл из строя и резкому снижению эффективности сверления. Аналогично, при использовании твердосплавного сверла или сверла со сменными пластинами, твердый сплав при перегреве теряет твердость, и начинается пластическая деформация режущей кромки, что является нежелательным типом износа.

Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих эмульсий или смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). При сверлении на станке часто возможно организовать подачу жидкости непосредственно к месту сверления. Подача охлаждающей жидкости также может осуществляться через каналы в самом сверле, если это позволяет станок. Такие каналы делаются во многих цельных сверлах и во всех корпусных. Внутренняя подача СОЖ необходима при сверлении глубоких отверстий (глубиной 10 и более диаметров). При этом важно не столько охлаждение, сколько удаление стружки. Давление СОЖ вымывает стружку из зоны резания, что позволяет избежать её пакетирования или повторного резания. Если в таком случае невозможно организовать подачу СОЖ, то приходится осуществлять сверление с периодическими выводами сверла для удаления стружки. Такой метод крайне непроизводителен.

При сверлении ручным инструментом сверление время от времени прерывают и окунают сверло в ёмкость с жидкостью.

Подготовка отверстий под резьбу заключается в соответствующем выборе диаметра сверла, которым будет просверливаться отверстие под нарезание резьбы.

Отверстие, в котором нарезают резьбу метчиком, должно быть чистым, т. е. просверлено, обработано зенкером или же проточено. При нарезании резьбы материал частично выдавливается, поэтому диаметр сверла должен быть несколько больше, чем внутренний диаметр резьбы.

Металлы твердые и хрупкие дают меньшие изменения величины отверстие при нарезании резьбы, чем металлы мягкие и вязкие. Если просверлить под резьбу отверстие диаметром, точно соответствующим внутреннему диаметру резьбы, то материал, выдавливаемый при нарезании, будет давить на зубья метчика, отчего они нагреваются и к ним прилипают частицы металла. Резьба может получиться с рваными нитками, а в некоторых случаях возможна поломка метчика.

При сверлении слишком большого диаметра резьба получится неполной..

размер диаметра отверстия под резьбу можно вычислить по формуле D= d-1,6t,

где D - диаметр отверстия, мм;

d - диаметр нарезаемой резьбы, мм; t - глубина резьбы, мм. Размеры воротка для закрепления метчика при нарезании резьбы подбираются в зависимости от диаметра нарезаемой резьбы. Примерная длина воротка может быть определена по формуле

L=20D+100 мм,

где D - диаметр резьбы.

После подготовки отверстия под резьбу и выбора воротка заготовку закрепляют в тисках и вставляют вертикально (без перекоса) в ее отверстие черновой метчик; а затем, прижимая левой рукой, правой поворачивают вороток вправо до тех пор, пока он не врежется на несколько ниток в металл и не займет устойчивое положение, после чего вороток с метчиком берут Обеими руками и вращают.

В целях облегчения работы вороток с метчиком вращают не все время по направлению часовой стрелки, а один-два оборота вправо и пол-оборота влево и т. д. Благодаря такому возвратно-вращательному движению метчика стружка ломается, получается короткой (дробленой), а процесс резания значительно облегчается.