Институт сервиса, туризма и дизайна (филиал) в г. Пятигорске

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное автономное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«СЕВЕРО-КАВКАЗСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт сервиса, туризма и дизайна (филиал) в г. Пятигорске

Инженерный факультет

Кафедра транспортных средств и процессов

 

Диагностика силовых агрегатов и трансмиссий

 

Методическое пособие для проведения практических работ студентами направления подготовки 43.03.01 Сервис (Сервис транспортных средств).

 

Составители: д.т.н., проф. Мусаелянц Г. Г.,

к.т.н., доц. Павленко Е. А.,

 

 

Пятигорск 2015 г.

СОДЕРЖАНИЕ

 

Тема № 1 Основные этапы диагностики автомобильных двигателей. 7

Тема № 2.1 Диагностика неисправностей элементов суд с помощью мотор-тестера и сканера. 17

Тема № 2.2 Диагностика неисправностей элементов суд с помощью мотор-тестера и сканера. 68

Тема № 3 Диагностика двигателя и его систем с помощью газоанализатора. 107

Тема № 4 Диагностика вспомогательных систем двигателя с помощью осциллографа. 141

Тема № 5 Диагностика топливной системы бензинового двигателя. 190

Тема № 6 Диагностика свечей зажигания. 227

Тема № 7 Диагностика антиблокировочной системы тормозов. 248

Тема № 8 Диагностика ходовой части автомобилей. 269

Тема № 9 Диагностика элементов трансмиссии автомобилей. 281

 

 

ПРЕДИСЛОВИЕ

Дисциплина «Диагностика силовых агрегатов и трансмиссий»занимает особое место в процессе формирования специалистов в области автомобильного транспорта. Для ряда последующих предметов, входящих в учебный план направления 43.03.01 Сервис (Сервис транспортных средств), данная дисциплина является одной из базовых. Поэтому глубокие знания, полученные в процессе освоения данной дисциплины, напрямую связаны с высоким качеством подготовки специалистов-транспортников.

Настоящее методическое пособие предназначено для проведения практических занятий по дисциплине «Диагностика силовых агрегатов и трансмиссий», являющихся основой получения практических и закрепления теоретических знаний.

Практические занятия по дисциплине «Диагностика силовых агрегатов и трансмиссий»проводятся с целью привития студентам твёрдых знаний по устройству и принципу работы силовых агрегатов автомобиля, и их электронных систем управления.

В пособии приведены 9 практических работ, для каждой из которых отмечены цель, содержание, последовательность выполнения и приложение, в котором даются все необходимые материалы для написания отчёта.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ И ТРЕБОВАНИЯ К НАПИСАНИЮ ОТЧЁТА

На первом занятии, студентам сообщают содержание и цели практических занятий по дисциплине, проводят инструктаж по технике безопасности в лаборатории, знакомят с документацией и организацией рабочих мест, графиком выполнения работ.

Прежде чем приступить к выполнению работы, студент должен изучить ее содержание по данному учебному пособию, после чего преподаватель путем опроса проверяет готовность студентов к работе.

Предварительной подготовкой к практическим занятиям студенты занимаются дома. При домашней подготовке необходимо изучить содержание занятия по учебному пособию и повторить теоретический материал. При незнании теоретических выкладок студенты к выполнению практической работы не допускаются.

После выполнения практической работы студенты предъявляют преподавателю отчет, оформленный в соответствии с данным пособием. После защиты результатов работы и оценки ее качества преподавателем студенты допускаются к следующей работе.

Отчет по практических работам выполняется на писчей бумаге стандартного формата А4 (297 х 210). Все листы сшиваются в папке скоросшивателем или переплетаются. Допускается выполнение отчета по практическим работам в общей тетради.

Содержание отчета следует иллюстрировать таблицами, схемами, рисунками и т.д. Графическому материалу по тексту необходимо давать пояснение в виде ссылок на рисунки и схемы, а внизу под графическим материалом обязательно выполнять подрисуночную надпись.

В тексте отчета не должно быть сокращенных слов, за исключением общепринятых.

В отчете используется сплошная нумерация страниц. На титульном листе номер страницы не проставляется.

Титульный лист является первой страницей отчета и заполняется по определенным правилам. В верхнем поле указывается полное наименование учебного заведения и кафедры, по которой выполняются работы.

В среднем поле пишется: "Отчет по практической работе по дисциплине..." Далее ближе к левому краю указываются фамилия, имя и отчество студента, курс, группа (шифр), а к правому краю (чуть ниже) указываются фамилия, имя, отчество руководителя, а также его ученая степень и ученое звание.

В нижнем поле указывается место выполнения работ и год выполнения (без слова "год").

Титульный лист оформляется печатным шрифтом (или набранным на компьютере). В случае выполнения отчета в тетради титульный лист оформляется печатным шрифтом от руки.

После титульного листа помещается содержание (оглавление), где приводятся все заголовки работы и указываются страницы, на которых они помещены. Необходимо помнить, что все заголовки содержания должны точно повторять заголовки в тексте. Сокращать или давать их в другой формулировке, последовательности по сравнению с заголовками в тексте нельзя.

Заголовки одинаковых ступеней рубрикации необходимо располагать друг под другом, а заголовки последующей ступени смещают на три - пять знаков вправо по отношению к заголовкам предыдущей ступени.

После каждой практической работы помещается список использованных источников.

Различного рода вспомогательные или дополнительные материалы помещают в приложении.

Схемы, рисунки, графики необходимо выполнять карандашом, черной пастой или тушью на листах писчей, чертежной или миллиметровой бумаги, которые вкладываются в отчёт. При необходимости можно использовать листы нестандартного формата.

Назначение сканера МТ-10

Сканер МТ-10 позволяет:

- автоматически определять тип ЭБУ (только для автомобилей ВАЗ, ГАЗ, ИЖ, ЗАЗ);

- просматривать в динамике все контролируемые параметры ЭБУ и напрямую устройств ЭСУД, просматривать как в цифровом, так и в графическом виде до 16-ти параметров одновременно;

- вести долговременную запись поступающей информации. Запись может быть включена в любой момент во время просмотра. Время записи ограничено только свободным местом на жестком диске компьютера;

- получать сведения об ошибках ЭБУ, паспортах ЭБУ, двигателя, калибровках, таблицах коэффициентов топливоподачи;

- управлять исполнительными механизмами двигателя в процессе отображения интересующих параметров (если это позволяет ЭБУ);

- проводить испытания для определения механических потерь, скорости прогрева двигателя и другие (в зависимости от типа ЭБУ).

Сканер МТ-10 обеспечивает диагностику практически всех типов ЭБУ автомобилей российского производства и ряда марок иностранного производства. При появлении новых версий программы список поддерживаемых автомобилей может быть расширен.

 

Методика выполнения работы.

3.1. Изобразить блок-схему управления системы распределенного впрыска топлива и стрелками показать направление потоков информации.

3.2. Описать функции выполняемые ЭБУ.

3.3. Загрузить программу сканера МТ-10 и ознакомится с главным меню программы (рис. 21).

Рис. 20. Главное меню программы МТ – 10.

3.4. Произвести выбор типа блока управления. Для этого необходимо выбрать пункт «А втоопределение» или нажав (Ctrl-A) можно автоматически определить тип блока управления (только для автомобилей ВАЗ или ГАЗ). На автомобилях группы VAG запускает сканирование всех доступных для диагностики устройств. Если часть блоков управления отмечена знаком "Х", то это означает, что в программе есть возможность работы с этими устройствами, но Вы не приобрели права на их диагностику. По вопросу приобретения кодов доступа на дополнительные модули обращайтесь к дилерам. Полный список всех возможных диагностируемых устройств можно посмотреть, нажав на кнопку «Список» (рис. 22).

Рис. 22. Пункт меню «Настройка»

 

3.5. Определить наличие ошибок в памяти ЭБУ. Для этого необходимо выбрать пункт «Коды неисправностей» и программа позволяет просмотреть коды

неисправностей, возникшие за время работы программы ЭБУ. На экране отображается следующая информация: код неисправности, признаки ошибок (постоянные, текущие), наименование неисправности. Содержимое окна постоянно обновляется (примерно, каждые полсекунды), рис. 23.

Рис. 23. Окно кодов ошибок.

Для сброса ошибок необходимо нажать клавишу Enter, а для выхода в основное меню «Esc».

 

Тесты «Испытания».

Испытание – Разгон. Во время этого испытания определяются время, за которое двигатель набирает обороты, с указанной минимальной величины до указанной максимальной. также определяются расход воздуха и топлива. Крайние величины частоты вращения коленчатого вала задаются пользователем.

Действие оператора: Резко нажать до упора на педаль привода дроссельной заслонки, дождаться увеличения частоты вращения выше верхней границы и отпустить заслонку. Дождаться стабилизации частоты вращения холостого хода и повторить действие не менее двух раз.

Данные испытания можно проводить при движении автомобиля, задав соответствующие пороги скорости разгона.

Данные испытания двигателя ГАЗ: нижняя границы частоты вращения 2000 об/мин, верхняя граница - 5000 об/мин. Средняя время разгона меньше 0,75 сек.

Результаты испытаний «Разгон» 8-ми клапанного двигателя ВАЗ с блоком «Январь 7.2 Е2» представлены в таблице 6.

Таблица 6

Параметры	Начало	Окончание
Частота вращения коленчатого вала, об/мин
Скорость автомобиля, км/час
Расход топлива, л/ч	5,3	19,5
Расход топлива, л/100 км
Расход воздуха, кг/час	71,9	219,5
Температура охлаждающей жидкости, 0С
Время разгона, сек		0,59
Ускорение частоты вращения коленвала, об/мин/сек
Ускорение автомобиля, км/час/сек

 

Баланс индикаторной мощности. Оценивает время разгона и торможения двигателя. Можно проводить как на холостом ходу, так и в движении (обычно на второй передаче).

Действие оператора: Резко нажать до упора на педаль привода дроссельной заслонки, дождаться увеличения частоты вращения выше верхней границы и отпустить заслонку. Дождаться стабилизации частоты вращения и повторить действие не менее двух раз.

Данные испытания двигателя ГАЗ: нижняя граница частоты вращения 2000 об/мин, верхняя граница – 5000 об/мин. Среднее время разгона меньше 6,0 сек.

Цилиндровый баланс прогретого двигателя. Показывает относительный вклад каждого цилиндра.

Действие оператора: Установить частоту холостого хода 2000 об/мин (в режиме «исполнительные механизмы). Отключая последовательно одну форсунку, записать частоту вращения при работе двигателя без одной форсунки. Определить разницу в падении частоты вращения при отключении каждой форсунки. Разница падений оборотов (FREQX) между отдельными цилиндрами для двигателя ГАЗ должна составлять 60 - 80 об/мин.

Полезно также использование показаний газоанализатора при проведении испытания. По изменениям уровня СН можно судить об эффективности системы топливоподачи.

ПРИМЕЧАНИЕ: На автомобилях с электроприводом вентилятора системы охлаждения перед проведением испытания рекомендуется включить салонный отопитель (печку) на максимальную мощность, т.к. включение вентилятора во время проведения испытания сильно искажает результаты.

Результаты испытаний «Цилиндровый баланс» 8-ми клапанного двигателя ВАЗ с блоком «Январь 7.2 Е2» представлены в таблице 7.

Таблица 7

Цилиндры
Изменение оборотов, об/мин	-150,0	-140,0	-180,0	-200,0
Параметр	Состояние	-	-	-
Положение РХХ, шаг		-	-	-

 

Испытание - Определение механических потерь. Во время этого испытания определяется время торможения двигателя после резкого отпускания дроссельной заслонки. Необходимо установить максимальную и минимальную частоту вращения коленчатого вала для замеров перед проведением испытания (гл. меню – «Настройка» - «Параметры испытаний» - «Механические потери»). Испытание проводят на прогретом двигателе.

Результаты испытаний «Механических потерь» 8-ми клапанного двигателя ВАЗ с блоком «Январь 7.2 Е2» представлены в таблице 8.

Таблица 8

Параметры	Начало	Окончание
Частота вращения коленчатого вала, об/мин
Скорость автомобиля, км/час
Длительность впрыска, мс
Расход воздуха, кг/час	13,7	9,9
Время торможения, сек	-	1,58
Ускорение частоты вращения коленвала, об/мин/сек	-
Ускорение автомобиля, км/час/сек	-

 

Система управления инжекторным двигателем (СУД)

СУД предназначена для обеспечения экологической безопасности работы двигателя, при приемлемой мощности и экономичности двигателя.

Системы управления инжекторными двигателями подразделяются на два типа: импульсного и непрерывного впрыска.

В системах импульсного типа форсунки открываются импульсным электрическим сигналом, количество топлива, впрыскиваемого в цилиндры, будет зависеть от длительности электрического сигнала. В системах непрерывного впрыска форсунки открываются под давлением топлива и количество впрыскиваемого топлива, будет зависеть от давления топлива. В свою очередь, системы импульсного типа подразделяются на системы распределительного впрыска, когда на каждый цилиндр устанавливается своя форсунка, и центрального впрыска, когда устанавливается одна общая форсунка на все цилиндры.

Блок-схема импульсной системы управления двигателем распределенного впрыска топлива представлена на рис 1.

Система состоит из набора датчиков электронного блока управления (ЭБУ) и исполнительных устройств. ЭБУ, получив информацию с датчиков обрабатывает ее и управляет исполнительными механизмами.

Система управления двигателем (СУД) состоит из датчиков, электронного блока управления (ЭБУ) и исполнительных устройств. Принципиальная схема системы управления двигателем «Motronic» представлена на рис. 1.

Рис.1. Блок-схема управления впрыском топлива и зажигания: n – датчик частоты вращения и положения коленчатого вала; v – датчик скорости движения автомобиля; Q, Р – датчик нагрузки на двигатель; t_ж – датчик температуры охлаждающей жидкости; t_возд. – датчик температуры воздуха; U – сигнал напряжения аккумуляторной батареи; φ – датчик положения дроссельной заслонки; F – датчик фаз; λ – датчик кислорода; СО-потенциометр (может устанавливаться на автомобилях, на которых не установлен кислородный датчик); Р_атм. – датчик атмосферного давления; Н Д – датчик неровности дороги; Р_топл. – датчик давления топлива; U – сигнал напряжения бортовой сети; Конд. – сигнал включения кондиционера; Дет – датчик детонации.

СУД работает следующим образом.

С датчиков, встроенных в двигатель, снимается информация о режиме работы двигателя: частота вращения коленчатого вала, положение коленчатого вала по углу поворота, расход воздуха или абсолютное давление во впускном трубопроводе, положение дроссельной заслонки, температура охлаждающей жидкости и воздуха, поступающего во впускной коллектор.

Сигналы с датчиков поступают в ЭБУ, который перерабатывает полученную информацию и управляет исполнительными механизмами: форсунками, модулем зажигания, регулятором холостого хода, электрабензонасосом, вентилятором охлаждающей жидкости, клапаном продувки адсорбера и клапаном рециркуляции выхлопных газов, лампочкой «CHECK ENGINE» (контроль двигателя), фазами газораспределения, фазами газораспределения, а также подает сигналы на тахометр (о скорости вращения коленчатого вала) и маршрутный компьютер (о скорости автомобиля и расходе топлива). Коррекция состава смеси производится по сигналам датчика кислорода, а коррекция угла опережения зажигания по сигналам датчика детонации. Примеры выполнения различных схем СУД представлены в приложении 3.

Импульсные сигналы от датчика частоты вращения и положения коленчатого вала поступает во входной формирователь, который преобразует их в импульсы прямоугольной формы.

Нагрузка на двигатель определяется с помощью датчика абсолютного давления во всасывающем коллекторе или датчиком массового расхода воздуха.

По датчику детонации ЭБУ, управляя катушками зажигания, корректирует угол опережения зажигания. По датчику кислорода ЭБУ, управляет форсунками, корректируя количество впрыскиваемого топлива, а следовательно изменяется состав топливной смеси.

Обработав информацию, полученную с датчиков ЭБУ управляет катушками зажигания, форсунками, топливным насосом, вентилятором системы охлаждения, регулятором холостого хода, продувочным клапаном адсорбера, лампочкой «СНЕСК ЕNGINЕ» (контроль двигателя), фазами газораспределения, а также подает сигналы на тахометр (о скорости вращения коленчатого вала) и маршрутный компьютер (о скорости автомобиля и расходе топлива).

 

Устройство сканера X-431

Сканер состоит из комплекта соединительных проводов и сменных адаптеров для подсоединения к разъему диагностики (рис.8). Блок сканера состоит из трех основных частей: основного блока 1, блока диагностики 2 и блоком со встроенным мини принтером (рис. 9).

Рис. 8. Сменные адаптеры

Рис. 9. Устройство сканера: 1 - Индикатор приема данных из ЭБУ системы в SMARTBOX; 2 - Индикатор передачи данных из SMARTBOX в ЭБУ системы; 3 - Индикатор приема данных из основного блока в SMARTBOX; 4 - Индикатор передачи данных из SMARTBOX в основной блока; 5 - Индикатор питания SMARTBOX; 6 - Выключатель питания основного блока; 7 - "Горячая" клавиша основного блока; 8 – Окно подачи ленты; 9 – Блок мини принтера; 10 - FL – кнопка принтера (подача бумаги); 11 - SEL – кнопка готовности принтера; 12 – Основной блок; 13 – ЖК дисплей; 14 – Блок диагностики.

 

Электронный иммобилайзер.

Нажать кнопку [Стр. вверх] в меню для просмотра второй страницы меню, как показано на рисунке 49.

Рис. 49. Смена страниц функций.

 

Нажать кнопку [Elec. Immobilise System] в меню выбора систем, показанном на рисунке 49. Сканер считает информацию о версии ЭБУ EWS диагностируемого автомобиля, как показано на рисунке 50.

Рис. 50. Окно меню идентификации блока управления.

 

3. Контрольные вопросы

1. Назначение системы управления двигателем?

2. На какие два типа подразделяются системы впрыска топлива?

3. На какие типа подразделяются системы импульсного впрыска топлива?

4. Из каких элементов состоит СУД?

5. От каких датчиков ЭБУ получает информацию?

6. Какими исполнительными устройствами управляет ЭБУ?

7. Какие функции может выполнять сканер Х-431?

8. Какие системы позволяет диагностировать сканер Х-431?

9. Как устанавливается связь между сканером и ЭБУ?

10. Признаки неисправности разъёма диагностики?

11. Признаки неисправности иммобилайзера?

12. Признаки неисправности ЭБУ?

13. Какие разъёмы диагностики устанавливаются на современных автомобилях?

14. Из каких частей состоит сканер Х-431?

Приготовление рабочей смеси

Воздух представляет собой смесь примерно из 78% азота и 21% кислорода. В небольших количествах в воздухе находится аргон 0,93% и углекислый газ (СО₂) 0,03%. Бензин состоит из углеводородов и является смесью примерно 15% водорода и 85% углерода.

При полном сгорании топлива кислород соединяется с углеродом в форме двуокиси углерода (СО₂) и с водородом в форме воды (Н₂О). Понятно, что при полном сгорании бензина концентрация СО₂ будет максимально и поэтому в дальнейшем при анализе выхлопных газов величина содержания СО₂ принимается за критерий эффективности сгорания топлива. Углекислый газ СО₂ – это индикатор эффективности сгорания топлива. Если СО₂ достигает максимальной величины (14-15%), то двигатель работает с наибольшей эффективностью.

Продуктами неполного сгорания бензина в двигателе являются несгоревшие углеводороды (С_хН_у), окись углерода (СО), окислы азота (NО_х), кислород (О₂), СО₂, Н₂О и сажа (углерод С). Двуокись углерода, кислород и вода безвредны, а остальные загрязняют атмосферу.

Окись углерода (СО) не имея ни цвета, ни запаха, блокирует эритроциты крови и не дает им переносить кислород. Известно, что даже содержание в воздухе 0,3% СО может привести к смерти человека за 30 минут.

Углеводороды (С_хН_у) это несгоревшее топливо, имеют характерный запах. Это яды, поражающие нервную систему и раздражающие слизистую оболочку. Кроме того, они могут попадать в атмосферу в виде паров топлива из бака.

Угарные газы образуются из азота воздуха, который под воздействием высокой температуре в камере сгорания окисляется. Наряду с окисью азота (NO) образуются в небольшом количестве двуокись азота (NO₂). NO₂ - красно-коричневый газ резкого, пронизывающего запаха. Он раздражает легкие путем отравления тканей и известен как тяжелый яд для крови.

Углекислый газ – это невредный для здоровья продукт сгорания. Увеличение содержания двуокиси углерода в атмосфере считается одной из важных причин парникового эффекта.

Определение состава выхлопных газов проводится с помощью четырех- или пятикомпонентного газоанализаторов. Газоанализатор представляет собой электронно-оптический прибор для измерения объемной доли компонентов в отработавших газах двигателя. В выхлопных газах определяется содержание углеводородов (CH), окиси углерода (CO), углекислого газа (CO₂) и кислорода (O₂). В пятикомпонентном газоанализаторе дополнительно измеряется содержание окислов азота (NO_Х).

Шкалы газоанализаторов градуируются в процентах для СО, СО₂ и О₂, а содержание CH и NO измеряется в частях на миллион по объему в «ч.н. млн» или «ррm». Единица измерения – «частей на миллион» (ч.н. млн) или в своем англоязычном эквиваленте для аппаратуры зарубежного производства parts per million (ррm) – представляет собой миллионные доли объема, связанные с процентным содержанием приближенной зависимостью 10000 ppm = 1%.

Приблизительное соотношение между ppm CH и процентным содержанием CH является следующее: если не сгорает 1% смеси, то образуется 200 ppm CH. Так например, если в бак залить 100 л бензина, то при концентрации СН 200 ppm не сгорит 1 литр бензина.

Любые изменения в условиях сгорания топлива в двигателе, вызванные нарушением работы систем питания, зажигания, системы управления двигателем или другими причинами (низкая компрессия в цилиндрах, нарушение фаз газораспределения и т.п.) немедленно приводят к отклонению содержания и соотношения компонентов выхлопных газов (СО, СН, СО₂, О₂) от установленных норм. На основе измерения содержания указанных газов, газоанализатор рассчитывает значение λ.

Для полного сгорания топливной смеси бензин и воздух должны находится друг с другом в стехиометрической пропорции, которая достигается тогда, когда для сгорания 1 кг топлива расходуется 14,7 кг воздуха (примерно 10000 л воздуха).

Коэффициент избытка воздуха указывает, насколько фактически имеющееся в рабочей смеси количество воздуха отличается от теоретически необходимого: λ = масса воздуха, поступающая в цилиндры / теоретически необходимое количество воздуха.

Таким образом, в стехиометрическом составе λ составляет 1. Обогащение смеси топливом приводит к уменьшению количества воздуха, поступающего в цилиндры и следовательно к уменьшению λ. При обеднении смеси количество воздуха, поступающего в цилиндры увеличивается и величина λ больше 1.

Диагностика работы форсунок

Испытание свечей зажигания

Общие сведения

Тормозная система предназначена для снижения скорости движения автомобиля вплоть до полной остановки и обеспечения его неподвижности во время стоянки. В процессе торможения кинетическая энергия автомобиля переходит в работу трения между фрикционными накладками и тормозным барабаном, или диском, а также между шинами и дорогой.

К тормозам автомобилей предъявляют следующие основные эксплуатационные требования:

1) минимальный тормозной путь при заданной скорости движения и весе автомобиля или прицепа;

2) одновременность начала торможения всех колес;

3) тормозная сила на колесе;

4) установившееся замедление;

5) удельная тормозная сила;

6) малое время срабатывания привода;

7) усилие, приведённое на педаль тормоза;

8) равенство тормозных сил на правых и левых колесах одной оси.

Современные автомобили и автопоезда должны иметь рабочую, запасную и стояночную тормозные системы. Грузовые автомобили и автопоезда полной массой свыше 12 т, автобусы массой свыше 5 т, предназначенные для эксплуатации в горных районах, дополнительно должны иметь вспомогательную тормозную систему.

К тормозным системам предъявляют следующие требования:

- обеспечение эффективного торможения;

- сохранение устойчивости автомобиля при торможении;

- стабильные тормозные свойства;

- высокая эксплуатационная надежность;

- удобство и легкость управления, определяемые усилием, прикладываемым к педали и её ходом.

Рабочая тормозная система предназначена для управления скоростью автотранспортного средства и его остановки с необходимой интенсивностью. У современных автомобилей она является основной системой и воздействует на ее рабочие органы – колесные тормоза.

Запасная тормозная система предназначена для уменьшения скорости и остановки автотранспортного средства при отказе рабочей тормозной системе.

Стояночная тормозная система служит для удержания автотранспортного средства в неподвижном состоянии. Она воздействует на колесные тормоза рабочей тормозной системы или специальный дополнительный тормоз, связанный с трансмиссией автомобиля.

Вспомогательная тормозная система предназначена для уменьшения энергонагруженности тормозных механизмов рабочей тормозной системы, например при движении на длинных спусках. Она состоит из моторного или трансмиссионного тормоза – замедлителя. Тормозная система состоит из тормозных механизмов и тормозного привода.

По форме вращающихся элементов различают следующие виды тормозных механизмов: барабанные и дисковые.

По виду приводов различают: гидравлические, пневматические и комбинированные.

В тормозной системе могут возникать следующие неисправности:

1) неэффективное торможение (слабое действие тормозов);

2) заклинивание тормозных колодок и невозвращение их в исходное положение после окончания нажатие на тормозную педаль;

3) неравномерное действие тормозов правого и левого колес одной оси;

4) неравномерное действие тормозов передней и задней оси;

5) утечка тормозной жидкости или попадание воздуха в систему гидравлического привода;

6) не герметичность системы пневматического привода.

Также вследствие износа или замасливания тормозных накладок снижается эффективность тормозов.

Негативное действие оказывает слишком малый или отсутствующий зазор между накладками колодок и тормозным барабаном, а также ослабление или поломка возвратных пружин колодок, приводящих к заеданию или притормаживанию колес. Износ эксцентриковых осей колодок, их разжимного кулака снижает эффективность действия колодок.

 

Типичные неисправности

Коробка передач

Типичные неисправности

Проверка креплений

При помощи ключей проверяют надежность затяжки шести крепежных болтов эластичной муфты, после этого выявляют надежность крепления к кузову автомобиля кронштейна безопасности. Затем следует посмотреть, не ослабли ли болты, прикрепляющие к поперечине промежуточную основу, потом проверяют гайки, соединяющие поперечину с днищем кузова автомобиля (рис. 11).

Рисунок 11. Проверка креплений

 

На следующем этапе осматривают и при необходимости подтягивают болты, скрепляющие вилку карданного вала с фланцем ведущей шестерни редуктора. При осмотре следует обратить внимание на резиновые детали промежуточной опоры, которые не должны иметь трещин или иных повреждений.

Теперь можно переходить к проверке карданных шарниров системы.

Проверка шарниров

Для того чтобы проверить надежность шарниров, одной рукой надо прижать передний вал, чтобы он оставался неподвижным, а второй рукой слегка подергать задний карданный вал за переднюю часть в поперечном к самому валу направлении (рис. 12 а). Затем проделать ту же операцию с задней частью, при этом не должно ощущаться люфта в шарнирах (рис. 12 б).

Рисунок 12. Проверка карданных шарниров

 

После этого, удерживая передний карданный вал неподвижно, несколько раз резко поворачивают задний карданный вал вокруг своей оси сначала в одну сторону, затем – в другую, при этом фланец ведущей шестерни редуктора должен оставаться неподвижным. При поворачивании следует обратить внимание, не появились ли окружные зазоры.

Рисунок 13. Проверка окружных зазоров

 

Сначала процедуру проводят с передней половиной заднего карданного вала (рис. 13 а), затем повторяют с задней. На последнем этапе надо несколько раз повернуть передний карданный вал вокруг своей оси сначала в одну сторону, затем – в другую (рис. 13 б). Движения должны быть короткими и достаточно резкими, при этом второй рукой придерживают эластичную муфту, чтобы она оставалась неподвижной.

После диагностики исправности деталей переходят к смазке шлицевого соединения.

 

Смазка шлицевого соединения

Для проведения этого профилактического мероприятия требуются ключ № 10, пресс-масленка и специальный шприц – солидолонагнетатель (рис. 14).

Рисунок 14. Пресс-масленка и солидолонагнетатель

 

Перед проведением смазки пробку шлицевого соединения тщательно очищают от грязи: большую грязь удаляют специальной металлической щеткой, остатки зачищают мягкой тряпкой.

После этого ключом отвинчивают пробку шлицевого соединения (рис. 15 а) и на ее место помещают пресс-масленку, в нее вставляют шприц и наполняют соединение смазкой, пока ее излишки не появятся из-под сальника (рис. 15 б). В завершение пресс-масленку снимают и возвращают на место пробку шлицевого соединения.

Рисунок 15. Смазка шлицевого соединения

 

При осмотре шлицевого соединения надо проверить величину окружного зазора, которые не должны превышать 0,3 мм.

Типичные неисправности

Проблема – утечка смазки

Наиболее характерной неисправностью в карданной передаче является утечка смазки. Главной причиной этой проблемы является повреждение или разрыв защитного чехла как внутреннего, так и наружного шарниров. Для устранения дефекта необходимо поставить новый чехол и восстановить уровень смазки в шарнире.

Задний мост

Проверку технического состояния заднего моста начинают с внешнего осмотра герметичности уплотнителей, для чего автомобиль ставят на эстакаду или используют специальные подъемники и смотровые ямы.

Осмотр автомобиля производят снизу, при этом надо учитывать, что вокруг мест возможного подтекания сальника ведущей шестерни и разъема фланца редуктора допустимо появление масляных пятен – так называемое «потение», но при этом не должно быть капель масла.

Если в ходе осмотра установлена протечка масла из-под фланца редуктора, для устранения дефекта необходимо проверить место соединения редуктора с картером заднего моста, так как часто ослабление болтов крепления и является причиной появления протечки масла. Если после затягивания болта течь устранить не удалось, можно попробовать установить шайбу из мягкого металла под головку болта. Вместо шайбы можно использовать и специальный герметик для резьбовых болтов.

При проведении внешнего осмотра прежде всего проверяют пробки сливного и наливного отверстий. В том случае, если видны следы масла, подтекающего из-под пробок, последние нужно дополнительно затянуть. После этого следует осмотреть сальник ведущей шестерни и фланец редуктора (в этих местах не должно быть масляных капель), а также сальник полуоси.

С правой стороны в верхней части картера расположен сапун, которому нужно уделить повышенное внимание, так как именно здесь часто случаются протечки масла.

В случае обнаружения свежих следов масла сапун зачищают от грязи и масляных следов, проверяют, свободно ли двигается крышка детали, после чего насухо вытирают место от масляных следов и проводят тестовый заезд на 20-30 км. Если масляные следы появились вновь, это свидетельствует о повреждении уплотнений и необходимости их замены в СТО (рис. 17).

Рисунок 17. Основные узлы для осмотра: а – сальник; б – сапун

Для того чтобы проверить уровень масла, понадобятся необходимые инструменты: ключ № 17 и специальный шприц для заливки масла.

Перед проверкой уровня масла необходимо дать автомобилю остыть в течение 10 мин, чтобы масло успело стечь с механизмов системы, а детали заднего моста смогли немного остыть.

Сначала маслоналивное отверстие тщательно очищают от грязи, при этом самую большую удаляют специальной металлической щеткой, а остатки зачищают мягкой тряпкой, после чего откручивают пробку и проверяют уровень масла, который не должен опускаться ниже кромки маслоналивного отверстия. Если уровень масла понижен, его следует восстановить, после чего пробку снова заворачивают.

В некоторых случаях при проведении осмотра необходимо произвести замену масла, которую лучше всего делать после пробега автомобиля, пока задний мост остается прогретым.

Для замены масла машину устанавливают на эстакаду или поднимают на подставки и надежно закрепляют.

Старое масло сливают в специально приготовленную емкость, для чего после отворачивания пробки маслоналивного отверстия сначала ослабляют затяжку пробки сливного отверстия, а затем, подставив приготовленную емкость для слива масла, откручивают пробку и полностью сливают масло. Пробку очищают