Устройство и Работа системы.

НАЗНАЧЕНИЕ.

 

    Система водородного охлаждения турбогенератора (в дальнейшем именуемая "системой") предназначена для обеспечения работы турбогенератора в соответствии с его номинальными данными (см.инструкцию на турбогенератор).

 

СОСТАВ СИСТЕМЫ.

 

 

    2.1. Система водородного охлаждения турбогенератора состоит из следующих основных узлов:

 

    - затвор гидравлический;

    - маслоохладитель;

    - масляные насосы;

    - панели сигнализации и пуска маслонасосов;

    - пост газового управления;

    - центробежные вентиляторы;

    - холодильная установка;

    - испарительный аппарат;

    - бак демпферный;

    - фильтры масляные;

    - контрольно-измерительная, регулирующая аппаратура и

      трубопроводная арматура.

 

 

СИГНАЛИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ.

 

    4.1. Источником питания цепей сигнализации является переменный оперативный ток. Резервирование питания этих цепей выполнено от двух магистралей, питающих местные щиты.

    При появлении неисправностей в системе водородного охлаждения генератора на ЦТЩУ-3 предусматривается действие следующих светозвуковых технологических сигналов:

 

    - давление охлаждающей воды;

    - давление водорода;

      - перепад давления "масло-водород";

    - уровень масла в демпферном баке низок;

    - аварийный объем масла в демпферном баке;

    - высокая температура водорода;

    - неисправность водородного охлаждения.

 

    4.2. Сигнал "Неисправность водородного охлаждения" является групповым и передается на технологический щит управления в случае следующих отклонений от нормальной работы:

 

    - высокий уровень масла в гидрозатворе;

    - низкий уровень масла в гидрозатворе;

- аварийное отключение маслонасоса с электродвигателем   

      переменного тока;

    - постоянный ток;

    - АВР маслонасосов;

    - низкая чистота водорода;

    - жидкость в корпусе генератора;

    - аварийное отключение эксгаустеров;

    - аварийное отключение НГО;

    - АВР насосов НГО;

    - отключение автоматов.

 

    Расшифровка причины, вызвавшей действие этого сигнала, производится с помощью указательных реле (блинкеров), установленных на панелях сигнализации водородного охлаждения.

    Для облегчения отыскания указательного реле, на котором выпал сигнальный флажок, предусмотрены лампы, которые используются для сигнализации неисправности.   

 

    4.3. Сигнализация положения электродвигателей насосов газоохладителей осуществляется с помощью красной ("включено") и зеленой ("отключено") сигнальных ламп. Нормально сигнальные лампы могут быть погашены общепанельным переключателем. Цепи автоматического включения резерва (АВР), общие для двух насосов, питаются от оперативных цепей резервного насоса. Переключение питания цепей АВР производится переключателем выбора резервного насоса. При установке переключателя ПБ в положение "рабочий насос А" цепи АВР присоединяются к оперативным цепям насоса "Б", находящегося в резерве и наоборот.

    При плановом отключении насоса АВР выводится из действия установкой переключателя ПБ в положение "отключено". Срабатывание выходного реле АВР и аварийного отключения насоса сигнализируется выпадением флажка сигнальных реле и действием группового сигнала "Неисправность системы водородного охлаждения" на ЦТЩУ-3.

 

    4.4. Сигнализация положения электродвигателей эксгаустеров и РМНГ выполнена аналогично схеме электродвигателей НГО.

 

    4.5. Принципиальная схема пуска и управления маслонасосом уплотнения вала постоянного тока предусматривает следующие режимы:

 

    4.5.1. ключ управления (КУ) в положении "рабочий насос" - эл.двигатель включается в постоянную работу;

 

    4.5.2. при отключении маслонасоса КУ переводится в положение "отключено";

 

    4.5.3. для автоматического включения маслонасоса при падении давления в системе уплотнений вала генератора или в случае отключения обоих маслонасосов РМНГ, ключ управления устанавливается в положение "резерв."

    При включении АМНГ от АВР работает сигнализация на ЦТЩУ-3.

 

ПОДГОТОВКА МАСЛОСИСТЕМЫ УПЛОТНЕНИЙ

ГЕНЕРАТОРА К ПУСКУ.

 

    При подготовке маслосистемы уплотнений к пуску необходимо выполнить следующие операции:

 

    6.1. Опробовать работу маслонасосов РМНГ и АМНГ.

    6.2. Проверить АВР РМНГ и АМНГ.

    6.3. Проверить работу сигнализации системы.

    6.4. Собрать рабочую схему по маслу.

 

    6.5. Подать уплотняющее масло в подшипники уплотнений от РМНГ и проверить параметры системы, обратить особое внимание на нормальную работу РПД.

 

    6.6. Надежность работы схемы аварийного включения резерва масляных насосов системы уплотнения вала генератора проверяется:

 

    6.6.1. путем прекращения подачи масла от работающего маслонасоса, при этом по импульсу давления от электроконтактного манометра в работу включается резервный масляный насос (РМНГ), стоящий на АВР;

 

    6.6.2. путем перепуска масла через вентиль на трубопроводе, шунтирующего насосы, снижается давление в системе до величины уставки срабатывания второго электроконтактного манометра, при этом в работу включается АМНГ;

 

    6.6.3. отключением питания эл.двигателя переменного тока масляного насоса, включается масляный насос с электродвигателем постоянного тока, при этом напряжение на электроконтактный манометр не подается.

 

    ВНИМАНИЕ! Указанная проверка АВР допустима только при нахождении в корпусе генератора воздуха.

    Если генератор заполнен водородом или углекислотой проверку АВР путем снижения давления уплотняющего масла проводить НЕДОПУСТИМО. АВР проверяется в этом случае косвенным образом, т.е.путем воздействия на ЭКМ (для чего привлекается персонал цеха ТАИ).

НАДЗОР ЗА РАБОТОЙ СИСТЕМЫ.

 

    8.1. Дежурным персоналом турбинного цеха ведутся:

 

    8.1.1. поддержание нормальных параметров всей системы маслоснабжения уплотнений вала;

 

    8.1.2. контроль за работой уплотнений вала;

 

    8.1.3. контроль за работой оборудования и распределительной сети охлаждающей воды до газоохладителей генератора.

 

    8.2. Машинист ЦТЩУ обязан:

 

    8.2.1. следить за нормальным давлением газа в корпусе генератора путем обходов;

 

   8.2.2. при появлении сигналов "отклонение давления водорода", "низкая чистота водорода", "жидкость в корпусе генератора", а также быстром, ненормальном повышении (снижении) давления водорода в корпусе генератора немедленно сообщить начальнику смены станции (НСС) и начальнику смены электроцеха (НСЭ);

 

    8.2.3. контролировать работу узлов уплотнений вала (температуру вкладышей подшипников уплотнения, отсутствие течей масла в разъеме, температуру масла, наличие и величину слива масла на сторону водорода - диаметр струи в пределах);

 

    8.2.4. принимать срочные меры по выяснению причин отклонения параметров системы от нормальных и их устранению.

 

    8.3. Обслуживание АМНГ, РМНГ, гидрозатвора фильтров, маслоохладителя, редукционного клапана установки маслоснабжения генератора входит в обязанности помощника машиниста турбины.

    Помощник машиниста турбины обязан:

 

    8.3.1. при приеме-сдаче смены контролировать наличие пломб на вентилях (задвижках) маслосистемы. В случае срыва пломб ставить в известность руководство смены и цеха.

 

    8.3.2. контролировать уровень в гидрозатворе и работу всех вышеуказанных узлов, а также наличие жидкости в УЖИ генератора.

 

    8.4. Переключения по маслу проводятся, как правило, под руководством начальника турбинного цеха или его заместителя за исключением аварийных случаев, когда такими работами руководит ст.машинист турбинного отделения (нач.смены турбинного цеха).

 

    8.5. Обслуживание системы газового охлаждения (газопроводов, арматуры, газоохладителей генератора), заполнение генератора водородом и обратное его вытеснение, поддержание нормального давления водорода и заданной чистоты водорода в корпусе генератора выполняется персоналом электроцеха.

 

    8.6. Оперативный персонал электрического цеха обязан:

 

    8.6.1. производить периодический контроль работы системы водородного охлаждения генератора путем обходов по графику, проводить подпитку генератора водородом;

 

    8.6.2. контролировать чистоту водорода в корпусе генератора и при необходимости производить продувку;

 

    8.6.3. контролировать своевременность отбора проб водорода персоналом хим.цеха (см. приложение № 2 и п. 8.8);

 

    8.6.4. производить слив жидкости из корпуса генератора. При этом при появлении жидкости в УЖИ-2 необходимо взять ее пробу для определения, дистиллят это или вода их газоохладителей.

 

    8.6.5. вести журнал контроля работы водородной системы охлаждения генераторов (записи выполняются ежесменно).

 

    8.7. Обслуживание панели газового управления, включая автоматические газоанализаторы, выполняются персоналом цеха ТАИ.

 

    8.8. Персонал химического цеха производит анализ газа из корпуса генератора, картеров подшипников, трубопроводов и маслобака в определенных точках в соответствии с приложением № 2. При этом анализы проводятся не реже:

 

    8.8.1. контрольный лабораторный химический анализ водорода в корпусе генератора - 1 раз в неделю;

 

    8.8.2. влажность водорода в корпусе генератора - 1 раз в неделю;

 

    8.8.3. то же, при отсутствии автоматического газоанализатора - 1 раз в сутки;

 

    8.8.4. контрольный анализ на содержание водорода в шинопроводе при наличии автоматического газоанализатора, действующего на сигнал - 1 раз в неделю;

 

    8.8.5. То же, при отсутствии автоматического анализатора - 1 раз в сутки;

 

    8.8.6. наличие водорода в системе водяного охлаждения обмотки статора - 1 раз в смену.

    На время замера концентрации водорода в картерах подшипников, трубопроводах и масляном баке необходимо отключить эксгаустеры. Замер производить через 10-15 мин. после отключения эксгаустеров.

 

    8.7. Газоплотность генератора (суточная утечка водорода) определяется при подпитке, но не реже одного раза в месяц персоналом электрического цеха.

 

 

И ВЫТЕСНЕНИЕ ЕГО.

 

 

    9.1. Заполнение генератора водородом, освобождение от него в нормальных условиях должны производиться при неподвижном роторе или на генераторе, работающем без возбуждения в режиме холостого хода. Аварийное вытеснение водорода углекислотой в случае пожара, выхода из строя уплотнения вала, появлении водорода в кожухах экранированных токопроводов необходимо производить немедленно, не дожидаясь останова турбины, при этом генератор должен быть на холостом ходу без возбуждения.

 

    9.2. Давление дистиллята на входе в обмотку статора не должно превышать давление водорода в корпусе статора.

 

 

    9.3. Для замены в генераторе водорода на воздух должны быть проведены следующие операции:

 

    9.3.1. Заполнение газовой системы углекислотой для вытеснения водорода.

 

    9.3.2. Заполнение газовой системы воздухом для вытеснения углекислоты. Вытеснение углекислоты воздухом необходимо только в том случае, если предполагается вскрытие корпуса генератора.

 

    9.4. Порядок вытеснения водорода углекислотой:

 

    9.4.1. Проверить, что закрыты вентили № 1 и 2, снять съемный патрубок после вентиля № 1.

     

    9.4.2. Отключить автоматический газоанализатор закрытием вентиля № 7 (для вывода из работы прибора вызывается НС цеха ТАИ).

    9.4.3. Открыть вентили № 3 и 4, снизить давление водорода в корпусе до 0,15-0,2 кгс/см2.

 

    ПРИМЕЧАНИЕ: Переходные режимы (процесс перевода генератора на водородное охлаждение или на воздух) рекомендуется осуществлять при давлении газа в генераторе 0,015-0,02 мПа (0,15-0,2 кгс/см2) при этом расход газа значительно сокращается.

 

    9.4.4. Открыть вентили № 43,44,6; поддерживать давление углекислоты на углекислотной рампе газового поста в пределах 0,2-0,3 кгс/см2.

 

    При этом углекислота через вентили 43,44,6 и 30 подается в нижний коллектор генератора, а водород через верхний коллектор и вентили 29,3 и 4 вытесняются в атмосферу.

 

    9.4.5. В процессе заполнения углекислотой следует брать пробы газа для химического анализа на содержание СО2 из вентиля № 8 на газовом посту. При отборе газа из вентиля № 8, вентиль № 4 следует закрыть.

 

    9.4.6. Продуть углекислотой гидрозатвор кратковременным открытием вентиля № 98 и манометры открытием продувочных вентилей манометров газового поста.

 

    9.4.7. Вытеснение углекислотой считать законченным, если содержание углекислоты в выдуваемом газе из вентиля № 8 достигает 95%.

Ориентировочное время на перевод с водорода на углекислоту 2,5-3,0 часа.

 

 

    9.4.8. Расход углекислоты определяется по понижению давления в магистрали. При неподвижном роторе ориентировочный расход углекислоты составляет 4-6 объемов корпуса турбогенератора, что соответствует снижению давления в магистрали на 1,22-1,5 ати. При вращающемся роторе 2-2,5 ати.

 

    9.5. При аварийном вытеснении водорода углекислотой давление в корпусе генератора должно снижаться при одновременной подаче в корпус углекислоты, поэтому в начальный момент продувки давление углекислоты в магистрали должно быть выше давления водорода в работающем генераторе. Давление в корпусе при подаче углекислоты не должно быть более 0,3 мПа (0,3 кгс/см2).

 

     9.6. Порядок вытеснения углекислоты воздухом:

 

    9.6.1. Закрыть вентили 43,44,4.

 

    9.6.2. Подсоединить съемный патрубок после вентиля 2 на подаче сжатого воздуха.

 

    9.6.3. Открыть вентили 2,3,6,5, подать сжатый воздух в верхний коллектор корпуса генератора и открыв выпуск углекислоты из корпуса генератора.

 

    9.6.4. Поддерживать давление газа в корпусе генератора не ниже 0,2 кгс/см2 и не выше 0,5 кгс/см2, регулируя давление вентилем № 2.

    Масло на уплотнение вала при вытеснении углекислоты воздухом должно подаваться независимо от того, производится ли вытеснение при вращающемся или остановленном роторе.

 

    9.6.5. Вытеснение углекислоты воздухом считается законченным, если химический анализ газа, взятый из вентиля № 9 показывает полное отсутствие углекислоты.

 

    9.7. Порядок вытеснения воздуха углекислотой.

 

    9.7.1. До начала перевода следует обеспечить подачу масла на уплотнения вала с обеспечением автоматического поддержания перепада давления уплотняющего масла.

 

    9.7.2. Снять съемный патрубок на газовом посту после вентиля № 2.

 

    9.7.3. Закрыть ветиль № 5.

 

    9.7.4. Открыть вентили №№ 43,44,3,4, подав углекислоту в нижний коллектор корпуса генератора и открыв выпуск воздуха из верхнего коллектора в атмосферу.

 

    9.7.5. Давление газа в корпусе генератора поддерживать в пределах 0,2-0,3 кгс/см2.

 

    9.7.6. Вытеснение воздуха углекислотой считать законченным, если химический анализ газа, взятый из вентиля № 8, достигает 85%.

 

    9.8. Порядок вытеснения углекислоты водородом:

 

    9.8.1. Непосредственно перед переводом генератора с углекислоты на водород взять анализ углекислоты (СО2 должно быть 85%).

 

    9.8.2. Закрыть вентили №№ 43,44 на подаче углекислоты.

 

    9.8.3. установить съемный патрубок на линию водорода, присоединив его к фланцу вентиля № 1.

 

    9.8.4. Закрыть вентиль № 4.

 

    9.8.5. Открыть вентили №№ 1,3,6,5, подав водород в верхний коллектор корпуса генератора и поддерживая давление газа в корпусе генератора в пределах 0,2-0,3 кгс/см2.

 

    9.8.6. Вытеснение углекислоты считается законченным, если химический анализ газа, взятый из вентиля № 9, достигает 98%, после чего давление в корпусе генератора поднимается до номинального.

      

    9.8.7. Произвести продувку газовых объемов гидрозатвора, импульсных линий всех манометров и газоанализатора, после чего персонал цеха ТАИ включает в работу газоанализатор и его показания сверяются с данными пробы химического анализа.

 

    9.9. Порядок дренирования воды из установки осушения водорода в корпусе генератора. Старший дежурный электромонтер ежедневно в смену с 6-зо производит дренирование воды из испарителя, для чего температура водорода должна быть +5 оС на выходе из испарителя, следует закрыть вентили №№ 24,26 и отключить холодильную машину. После оттаивания влага из испарителя сливается (в конце дневной смены), холодильная машина включается в работу и открываются вентили №№ 24 и 26.

 

ИЗМЕНЕНИЯ И ДОПОЛНЕНИЯ

 

 

______________________________________________________________________

№№! Дата!№ пункта! Содержание изменения! Основание! Подпись

пп!   !инструкции! (дополнения)  !     !нач.цеха

______________________________________________________________________

 

НАЗНАЧЕНИЕ.

 

    Система водородного охлаждения турбогенератора (в дальнейшем именуемая "системой") предназначена для обеспечения работы турбогенератора в соответствии с его номинальными данными (см.инструкцию на турбогенератор).

 

СОСТАВ СИСТЕМЫ.

 

 

    2.1. Система водородного охлаждения турбогенератора состоит из следующих основных узлов:

 

    - затвор гидравлический;

    - маслоохладитель;

    - масляные насосы;

    - панели сигнализации и пуска маслонасосов;

    - пост газового управления;

    - центробежные вентиляторы;

    - холодильная установка;

    - испарительный аппарат;

    - бак демпферный;

    - фильтры масляные;

    - контрольно-измерительная, регулирующая аппаратура и

      трубопроводная арматура.

 

 

УСТРОЙСТВО И РАБОТА СИСТЕМЫ.

 

    3.1. Устройство маслоснабжения уплотнения вала турбогенератора представлено на принципиальной схеме № 1.

    Для предотвращения выхода водорода из корпуса генератора по валу ротора применяются масляные кольцевые уплотнения. Уплотняющее масло под давлением, превышающим давление водорода в корпусе генератора, поступает в зазор между уплотняющим вкладышем и валом ротора и образует сплошную пленку, препятствующую выходу водорода из генератора. Большая часть масла, прошедшего через уплотнения, сливаются на сторону воздуха в картеры опорных подшипников генератора и лишь незначительная часть - на сторону водорода. Масло, вытекающее из уплотнений на сторону водорода, отводится по маслопроводам в поплавковый гидрозатвор. Для наблюдения за сливом масла из уплотнений на сторону водорода на сливных маслопроводах предусмотрены маслоконтрольные патрубки, которые устанавливаются на отметке турбогенератора.

 

    3.2. На сливном маслопроводе из уплотнения со стороны возбудителя перед входом в поплавковый гидрозатвор имеется U-образная петля высотой 500 мм, которая предотвращает циркуляцию газа через поплавковый гидрозатвор, вызываемую тем, что разряжение, создаваемое вентиляторами на обеих сторонах ротора генератора,практически не может быть одинаковым. Поплавковый гидрозат-

 

вор обеспечивает слив масла, препятствуя при этом выходу из корпуса генератора через сливные маслопроводы. Слив масла из картеров основных подшипников и из гидрозатвора производится в общий сливной масляный коллектор, который на длине 7-9 м имеет расширенный участок. Далее, через гидравлическую петлю, масло сливается в специальный отсек масляного бака турбины.

 

    3.3. Масло, проходя черех уплотнения и подшипники, соприкасаясь с воздухом и водородом, способно поглощать эти газы, а также выделять их при протекании по трубопроводам. Большое сечение сливных труб и масляного коллектора способствует выделению водорода и воздуха из масла. Выделяющийся из масла газ отводится в атмосферу через вытяжную трубу (Ду=150 мм), выведенную на крышу машинного зала электростанции. Для предотвращения распространения водорода по трубопроводам масляной системы турбины расширенный участок маслопровода заканчивается петлевым масляным затвором.

 

    3.4. Вентиляция газового объема главного маслобака турбины осуществляется центробежным вентилятором, который работает постоянно, пока генератор заполнен водородом, во избежание скопления взрывоопасной смеси в газовом объеме масляного бака турбины. Вентиляция газового объема сливного масляного коллектора и сливных маслопроводов опорных подшипников турбогенератора осуществляется центробежным вентилятором. Выхлопной трубопровод этого вентилятора выведен в вытяжную трубу масляного коллектора. На всасывающем трубопроводе перед вентилятором установлен (Му) маслоуловитель.

 

    3.5. Гидравлический затвор выполнен в виде бака, в который встроен поплавковый регулятор уровня, обеспечивающий поддержание заданного уровня масла в баке (середина бака). В баке имеется вентиль для продувки газового объема, а также для отбора проб газа при заполнении или эксплуатации. Сигнализация о пределах уровня масла осуществляется соответствующими сигнализаторами. Визуальный контроль за уровнем масла в баке гидрозатвора осуществляется по масломерному стеклу.

 

    3.6. Подача масла на уплотнения производится тремя маслонасосами, два из которых работают с электродвигателями переменного и один с электродвигателем постоянного тока. В работе постоянно находится один из маслонасосов с электродвигателем переменного тока. Автоматическое включение резервного и аварийного маслонасосов производится по импульсу от электроконтактных манометров, которые устанавливаются на трубопроводе после масляных фильтров.

    При уменьшении давления масла по первому электроконтактному манометру на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) от номинального давления (номинальное давление 0,8-0,9 МПа (8-9 кгс/см2) включается резервный маслонасос с двигателем переменного тока.

 

    При уменьшении давления масла по второму электроконтактному манометру на 0,25 МПа (2,5 кгс/см2) от номинального давления включается аварийный маслонасос с двигателем постоянного тока.

 

    3.7. Всасывающие трубопроводы маслонасосов выполнены трубами Ду=125, которые должны быть присоединены к чистому отсеку маслобака турбины, где для этого предусмотрены специальные фланцы. Маслонасосы должны быть установлены в непосредственной близости от маслобака турбины.

 

    3.8. Прежде, чем попасть в уплотнения вала, масло охлаждается в маслоохладителе. Охлаждающая вода подается в маслоохладитель от водонапорного трубопровода. Максимальное давление охлаждающей воды 0,5 МПа (5 кгс/см2). Давление масла в уплотнениях поддерживается автоматически с помощью регулятора перепада давления. Величина давления уплотняющего масла должна быть на 0,6-0,8 кгс/см2 больше давления газа в генераторе.

 

    3.9. Для визуального наблюдения за давлением масла у каждого насоса схемой предусмотрены манометры на напорной магистрали и мановакуумметры на всасывающей магистрали.

    Кроме того, в схеме маслоснабжения устанавливаются манометры для измерения давления масла на входе и на выходе из регулятора и манометры на уплотнениях вала.

    Для контроля величины перепада давления "масло-волород" с выводом сигнала об аварийном перепаде на блочный щит управления, проектом предусматривается установка регулирующего прибора, датчик которого устанавливается на напорном маслопроводе после регулятора перепада давления.

 

    3.10. Кроме вышеуказанных источников масла, схемой маслоснабжения предусматривается установка демпферного бака. При всех переключениях насосов и неполадках в системе маслоснабжения, связанных с прекращением подачи масла на уплотнения от маслонасосов, демпферный бак обеспечивает снабжение уплотнений маслом, при этом масло в уплотнения вала генератора подается помимо регулятора перепада давления с перепадом, определяемым высотой установки демпферного бака. Для контроля за уровнем масла в демпферном баке предусматриваются сигнализаторы. Защита по уровню масла в демпферном баке выполняется по схеме "два из двух" с использованием двух индуктивных сигнализаторов уровня, установленных на демпферном баке. Первая установка, фиксирующая понижение уровня масла в демпферном баке, является предусмотрительной, вторая - аварийной. Оба сигнала поступают на блочный щит управления агрегатом.

 

    ВНИМАНИЕ! ПРИ СРАБАТЫВАНИИ ДВУХ СИГНАЛИЗАТОРОВ УРОВНЯ ДЕМПФЕРНОГО БАКА ИЛИ ОТКЛЮЧЕНИИ ТРЕХ МАСЛОНАСОСОВ УПЛОТНЕНИЯ ВАЛА ТУРБОАГРЕГАТ АВТОМАТИЧЕСКИ ОСТАНАВЛИВАЕТСЯ СО СРЫВОМ ВАКУУМА.

 

Емкость демпферного бака при этом обеспечивает безнасосный останов агрегата со срывом вакуума. Визуальный контроль за уровнем масла ведется по смотровому патрубку. В верхнюю часть противосифонной трубы демпферного бака врезана продувочная труба с вентилем. Демпферный бак подключен последовательно к напорному трубопроводу, чем обеспечивается постоянная прокачка масла, поступающего в уплотнения вала генератора через бак.

 

    3.11. При выходе генератора и системы маслоснабжения в капитальный ремонт масло из демпферного бака сливается в сливной коллектор через перемычку с вентилем. Предварительно должна быть снята заглушка, устанавливаемая после вентиля при работе системы маслоснабжения.

 

    3.12. Демпферный бак раполагается по высоте, соответствующей минимальному допустимому перепаду давления между маслом и водородом. Уровень масла при нормальной работе системы находится в трубе над баком. На этой же высоте установлен специальный клапан. Клапан предотвращает возможность образования сифона при переливе масла из демпферного бака в случае повышения перепада давления "масло-водород" выше допустимого предела.

 

    3.13. Устройство водородного охлаждения представлено на принципиальной схеме № 2. Устройство обеспечивает возможность заполнения генератора водородом и воздухом, а также поддержания номинального давления и пополнение утечек водорода, неизбежных при эксплуатации агрегата.

    Для безопасного заполнения водородом и удаления его из генератора используется углекислый газ.

    Водород или воздух вводится в корпус генератора через коллектор, расположенный в верхней части. Углекислый газ, обладающий большей плотностью, вводится в корпус генератора через коллектор, расположенный в нижней его части.

 

    3.14. Водородный и углекислотный коллекторы соединяются газопроводами с постом газового управления. К посту газового управления подсоединены магистральные трубопроводы подачи водорода и углекислого газа из ресиверов, а также трубопровод подачи сухого сжатого воздуха. В посту газового управления установлены манометры для контроля давления газа в корпусе генератора и магистральных трубопроводах водорода и углекислого газа. Здесь же установлен предохранительный клапан, предназначенный для предотвращения увеличения давления в корпусе генератора свыше номинального на 0,3МПа, (т.е. 3,3 кгс/см2).

 

    3.15. Трубопроводы для удаления водорода и углекислого газа из корпуса генератора в газовом посту объединены общей выхлопной трубой, связанной с атмосферой. В связи с этим на указанных трубопроводах в газовом посту установлено последовательно по два вентиля, между которыми на отводе установлен контрольный вентиль для отбора проб газа на анализ (анализ газа из верхней и нижней точек генератора).

 

    3.16. На водородной линии, питающей генератор водородом от магистрального трубопровода и на линии централизованной подачи сжатого воздуха в газовом посту, в соответствии с требованиями техники безопасности предусмотрена съемная перемычка для создания видимых разрывов.

 

    3.17. Для осушения водорода в корпусе генератора используется метод охлаждения с применением холодильной установки. Установка осушки водорода методом охлаждения состоит из холодильной машины хладопроизводительностью 700 ккал/ч., испарителя и терморегулирующего вентиля.

    Принцип работы установки состоит в охлаждении небольшой части циркулирующего в генераторе водорода до температуры конденсации основного количества содержащихся в водороде водяных паров. Водород охлаждается в испарителе, представляющем собой змеевиковый теплообменник. Хладоагент двигается по змеевику сверху вниз, а водород проходит через испаритель снизу вверх. На входе водорода в испаритель и на выходе из испарителя устанавливаются термометры для контроля температуры газа с целью регулировки расхода водорода через испаритель и выбора оптимального режима работы установки. Расход водорода через испаритель регулируется вентилем, режим работы холодильной машины выбирается настройкой терморегулирующего вентиля.

    Температура водорода на выходе из испарителя должна быть в пределах от 0 до + 5 оС. Дренирование воды из испарителя производится один раз в сутки, в дневную смену (см. п. 9.9).

    При повышении температуры водорода на выходе из испарителя выше +5 оС следует закрыть вентиль на выходе водорода из испарителя и отключить холодильную машину для оттаивания испарителя.

 

    3.18. Для слива жидкости (воды или масла) в случае попадания ее в корпус генератора схемой предусмотрены дренажные трубопроводы, два из которых подсоединяются к нижним точкам углекислотных коллекторов и коробки выводов генератора, и два трубопровода выведены от наружных щитов статора. На этих трубопроводах установлены индуктивные указатели, сигнализирующие о попадании жидкости в корпус генератора.

 

    3.19. Контроль чистоты газа в корпусе генератора осуществляется с помощью автоматического газоанализатора.

    От приемника газоанализатора, установленного на газовом посту, показания передаются прибору, установленному на панели сигнализации. Шкала показывающего прибора отградуирована в процентах чистоты водорода (см.инструкцию на газоанализатор). В газовом посту помимо приемника газоанализатора располагаются:

 

    - ротаметр для контроля расхода водорода;

    - редуктор давления;

    - регулирующий вентиль;

 

 

    Анализируемая газовая смесь из напорной зоны корпуса генератора через редуктор давления и ротаметр поступает в приемник газоанализатора, проходит через рабочую камеру и (по выходе из приемника) направляется в атмосферу. При правильном подключении приемника газоанализатора к генератору нужно подобрать такое положение регулирующего вентиля, при котором шарик в стеклянной трубке ротаметра находился бы между нанесенными на ней рисками.

 

       3.20. Во время работы и кратковременных остановок генератора, не требующих выпуска водорода из корпуса, контроль чистоты водорода в корпусе турбогенератора производится также с помощью химанализа по графику.

 

    3.21. Обнаружение утечек водорода в кожухе токопроводов и в картерах подшипников генератора производится с помощью двух стационарных газоанализаторов. Газоанализаторы смонтированы на щитах вблизи генератора. Каждый газоанализатор обеспечивает автоматический непрерывный отбор газовой смеси для анализа поочередно из четырех точек.

 

    3.22.Для улавливания паров масла из газа, отбираемого на анализ из картеров подшипников генератора, устанавливаются сепараторы, сборники конденсата и фильтры, заполненные активированным углем. Фильтр заполняется в следующей последовательности.

    Вначале фильтр укладывается слоем стекловаты высотой 10 мм, затем на вату укладывается металлическая сетка с размером ячейки меньше гранул активированного угля. На сетку засыпается слой активированного угля высотой 130 мм. На активированный уголь укладывается сетка, а затем слой стекловаты. Фильтр присоединяется к пробоотборным точкам при помощи резиновых шлангов.

   Фильтры, установленные на трубопроводах отбора газа на анализ из кожухов экранированных шинопроводов и коробки нулевых выводов, заполняются стекловатой.

 

СИГНАЛИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ.

 

    4.1. Источником питания цепей сигнализации является переменный оперативный ток. Резервирование питания этих цепей выполнено от двух магистралей, питающих местные щиты.

    При появлении неисправностей в системе водородного охлаждения генератора на ЦТЩУ-3 предусматривается действие следующих светозвуковых технологических сигналов:

 

    - давление охлаждающей воды;

    - давление водорода;

      - перепад давления "масло-водород";

    - уровень масла в демпферном баке низок;

    - аварийный объем масла в демпферном баке;

    - высокая температура водорода;

    - неисправность водородного охлаждения.

 

    4.2. Сигнал "Неисправность водородного охлаждения" является групповым и передается на технологический щит управления в случае следующих отклонений от нормальной работы:

 

    - высокий уровень масла в гидрозатворе;

    - низкий уровень масла в гидрозатворе;

- аварийное отключение маслонасоса с электродвигателем   

      переменного тока;

    - постоянный ток;

    - АВР маслонасосов;

    - низкая чистота водорода;

    - жидкость в корпусе генератора;

    - аварийное отключение эксгаустеров;

    - аварийное отключение НГО;

    - АВР насосов НГО;

    - отключение автоматов.

 

    Расшифровка причины, вызвавшей действие этого сигнала, производится с помощью указательных реле (блинкеров), установленных на панелях сигнализации водородного охлаждения.

    Для облегчения отыскания указательного реле, на котором выпал сигнальный флажок, предусмотрены лампы, которые используются для сигнализации неисправности.   

 

    4.3. Сигнализация положения электродвигателей насосов газоохладителей осуществляется с помощью красной ("включено") и зеленой ("отключено") сигнальных ламп. Нормально сигнальные лампы могут быть погашены общепанельным переключателем. Цепи автоматического включения резерва (АВР), общие для двух насосов, питаются от оперативных цепей резервного насоса. Переключение питания цепей АВР производится переключателем выбора резервного насоса. При установке переключателя ПБ в положение "рабочий насос А" цепи АВР присоединяются к оперативным цепям насоса "Б", находящегося в резерве и наоборот.

    При плановом отключении насоса АВР выводится из действия установкой переключателя ПБ в положение "отключено". Срабатывание выходного реле АВР и аварийного отключения насоса сигнализируется выпадением флажка сигнальных реле и действием группового сигнала "Неисправность системы водородного охлаждения" на ЦТЩУ-3.

 

    4.4. Сигнализация положения электродвигателей эксгаустеров и РМНГ выполнена аналогично схеме электродвигателей НГО.

 

    4.5. Принципиальная схема пуска и управления маслонасосом уплотнения вала постоянного тока предусматривает следующие режимы:

 

    4.5.1. ключ управления (КУ) в положении "рабочий насос" - эл.двигатель включается в постоянную работу;

 

    4.5.2. при отключении маслонасоса КУ переводится в положение "отключено";

 

    4.5.3. для автоматического включения маслон