Меры безопасности в процессе эксплуатации

6.1. Область применения батарейных циклонов (мультициклонов) данного типа ограничивается газом, который не имеет взрывоопасных соединений и концентраций, которые могут образовываться в газовой камере, а улавливаемая бункером технологическая пыль не должна быть взрывоопасной.

6.2. Не следует использовать изделие при сепарации газового потока, содержащего влажность, температуру, концентрацию, химический состав, агрессивность и др. физические параметры взвешенных частиц и газов, выходящие за пределы проектной области применения без специальных технологических доработок его узлов.

6.3. Циклоны из углеродистой нормализованной стали применяются для очистки газов с температурой не более 400°С. Газы с более высокими температурами очищают в циклонах, изготовленных из жаропрочных материалов. В этих случаях корпус циклона изнутри футеруют термостойкими материалами – шамотным кирпичом, огнеупорным плитками и т.п.

6.4. Наименьшая температура газов, поступающих на очистку в циклон, должна не менее, чем на 15÷20°С быть выше точки росы, чтобы избежать явления конденсации паров влаги и образования шлама, который вызывает резкое ухудшение качества газоочистки и производительности установки.

6.5. Все движущиеся части машин и механизмов и ременные передачи должны иметь ограждения, исключающие доступ к ним во время работы. Ограждения необходимо надежно закреплять.

6.6. Вращающиеся части (валы, муфты, шкивы, барабаны и пр.) должны иметь сплошные или сетчатые ограждения с ячейками не более 25 ´ 25 мм. Сетчатое ограждение барабанов конвейеров допускается с размером ячейки не более 40 ´ 40 мм.

6.7. Все монтажные проемы – приямки, колодцы, канавы и т. п. закрываются настилами заподлицо или ограждаются перилами высотой не менее 1 м со сплошной обшивкой по низу перил на высоту 0,14 м.

6.8. Плакаты по технике безопасности, предупредительные надписи и знаки должны быть очищены от пыли и грязи, не повреждены и хорошо видны. Перед пуском оборудования в работу должен быть подан предупредительный сигнал.

6.9. Если пуск оборудования осуществляется дробильщиком с местного пульта управления и при этом часть оборудования находится вне зоны видимости, то подают звуковой сигнал продолжительностью не менее 10 с, после которого делается выдержка во времени не менее 30 с, а затем после подачи второго сигнала продолжительностью 30 с производится пуск оборудования. Выдержка во времени должна обеспечиваться блокировкой.

6.10. В местах с повышенным уровнем шума должна быть предусмотрена дублирующая световая сигнализация.

6.11. Запрещается ремонт движущихся частей и ограждений при работе дробилки и другого оборудования, а также ручная смазка механизмов на ходу, если масленки не выведены в безопасную зону от движущихся частей.

6.12. Расчищать лотки электровибропитателей во время их работы, становиться на борта питателей, прикасаться к ним, очищать зазоры виброприводов запрещается.

6.13. При ремонте оборудования электрическая схема привода должна быть разобрана, а на пусковых устройствах вывешены плакаты «Не включать – работают люди!».

6.14. При выполнении ремонтных работ на циклонах люди должны подниматься и спускаться по лестницам. Запрещается спуск в камеру дробления без предохранительного пояса и страхующего каната.

6.15. Остановка и пуск циклона в работу после ремонта должны производиться с соблюдением положений бирочной системы.

6.16. О каждом несчастном случае пострадавший или свидетель должны немедленно сообщать лицу технического надзора (мастеру, начальнику смены и т. д.).

 

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

7.1. По всей поверхности корпуса, предназначенного к приемке испытания на плотность, должны быть устранены все неплотности, которые обнаруживаются на слух и при промазки швов и соединительных фланцев мыльной пеной при опрессовке корпуса воздухом. При испытании на плотность корпус выдерживается под давлением 1800 мм водяного столба в течение 2-х часов.

7.2. Величина утечки из корпуса концу испытания не должно превышать 2% от объёма воздуха, находившаяся в корпусе в самом начале испытаний и приведенного к нормальным условиям.

7.3. Для нормального функционирования батарейного циклона необходимо поддерживать постоянное сопротивление газового потока. Для этого применяют регулирование нагрузки с использованием включения / отключения отдельных секций.

7.4. Необходимо следить за герметичностью конструкция батарейного циклона и кожуха бункера, не допуская подсосов воздуха извне, прогарания стенок или раскрытия сварных швов корпуса.

7.4. При остановке циклонов, а также периодично в проектном режиме работы, следует удалять осевшую пыль, золу и дымовые частицы из пылесборного бункера.

7.5. С внутренней стороны циклонов металл подвергается абразивному износу, поэтому необходимо следить за степенью коррозионного и абразивного износа отдельных элементов циклона для обеспечения его паспортных характеристик.

7.6. Основными требованиями для обеспечения нормальной работы циклонов являются:

1) отсутствие подсоса воздуха через нижнюю часть циклона, так как даже при небольшом подсосе воздуха поток газа захватывает уловленную пыль и выносит её в выходной патрубок, резко снижая степень улавливания пыли.

2) своевременный отвод из циклона уловленной пыли, которая может оказаться в зоне вихреобразного движения газов и будет увлечена в выходной патрубок.

3) бункера для сбора пыли под циклоном должны периодически освобождаться от пыли через специальные пылевыгрузочные герметические устройства, устанавливаемые внизу на воронках бункеров.

4) контроль сплошности и целостности тепловой изоляции, гарантирующей отсутствие конденсационных паров внутри циклона и повышенный коррозионный износ металла.

5) периодическая очистка стенок от налипшей пыли и восстановление проектных сечений газоходов, патрубков, форсунок, трубопроводов, воронок, решёток и т.д.

6) контроль геометрии деталей и элементов циклона, от которых зависит изменение аэродинамики, газового потока, повышенный золоунос, забиваемость сечений и т.д. (вмятины, овальность, деформации кожуха).

7) контроль механического (абразивного, коррозионного, эрозионного) износа сечений циклонных элементов, и в случае необходимости – снижение скорости газов, их температуры, увеличение количества задействованных циклонных элементов, ликвидация присосов.

7.7. К главным показателем эффективной работы батарейного циклона относится остаточное запылённость газов на выходе из аппарата, их расход, потеря напора в циклоне, температура газов на входе и выходе батарейного циклона, отсутствие нарушений в работе пылевыдающих устройств.

7.8. Осмотр батарейного циклона со вскрытием люков и лазов на входной и выходной камерах и на бункере желательно производить при каждой остановке. При этом проверяют: а) характер и величину отложений пыли на элементах и конструкциях батарейного циклона, а также в бункере; б) состояние защиты передних рядов выхлопных труб, степень износа труб и трубной доски; в) целостность и плотность взрывных клапанов; г) состояние датчиков контрольно-измерительных приборов.

7.9. При обнаружении элементов, 'имеющих сквозные отверстия или забитых пылью и не поддающихся прочистке, необходимо эти элементы выключить из работы, заглушив выхлопную трубу и пылевыдающее отверстие конуса. Пуск батарейных циклонов с неотглушенными дефектными элементами не рекомендуется.

7.10. Неисправные клапаны и вышедшие из строя датчики измерительных приборов необходимо оперативно заменять.

7.11. Перед пуском удаляют отложения пыли и плотно закрывают вскрытые люки и лазы, промазав разъемы жидким стеклом.

7.12. Обнаруженные, но не устраненные дефекты записывают с тем, чтобы ликвидировать их при следующей остановке или в период ближайшего ремонта агрегата.

7.13. Для обеспечения бесперебойной работы оборудования, кроме надлежащего ухода и правильной эксплуатации, необходимо своевременное техническое обслуживание и ремонт.

7.14. Обслуживание и ремонт оборудования должны производиться в соответствии с «Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности нерудных строительных материалов».

7.15. Система планово-предупредительных ремонтов оборудования (ППР) – это совокупность организационно-технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования через определенные периоды и в определенной последовательности по заранее составленному плану или графику с целью обеспечения длительного сохранения оборудования в работоспособном состоянии, предупреждения аварий и внеплановых простоев оборудования.

7.16. ППР предусматривает следующие виды технического обслуживания и ремонта: ежесменное обслуживание (ЕО), техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (Т), средний ремонт (С), капитальный ремонт (К).

7.17. Все работы, предусмотренные ППР, за исключением ежесменного обслуживания, выполняются по утвержденным годовым графикам (планам), где устанавливаются календарные сроки ремонтов и время простоя оборудования в ремонте.

7.18. Ежесменное обслуживание заключается в систематическом наблюдении за состоянием оборудования и устранении мелких его неисправностей. Все работы ежесменного обслуживания производятся в течение рабочей смены, между сменами или в периоды технологических простоев оборудования. Ежесменное обслуживание осуществляется обслуживающим персоналом с привлечением дежурных слесарей.

При ежесменном обслуживании производятся следующие работы:

осматривается машина и устраняются мелкие неисправности;

проверяется состояние и затягиваются крепежные детали;

проверяется работа пусковых устройств;

проверяется состояние и устраняются неисправности ограждений, предохранительных устройств и заземления;

проверяется состояние и устраняются неисправности аспирационных систем и гидрообеспыливания;

предотвращается попадание посторонних предметов в рабочее пространство и движущиеся части машины.

При обнаружении неисправностей, устранение которых не может быть осуществлено в течение смены, машинист должен сообщить об этом начальнику смены и сделать запись в журнале сдачи-приема смен.

7.19. Техническое обслуживание заключается в проверке технического состояния машины, выявлении и ликвидации неисправностей.

При техническом обслуживании производятся следующие работы:

машина очищается от материала;

машина частично разбирается со вскрытием отдельных, подвергающихся износу узлов и деталей для выявления и устранения обнаруженных неисправностей;

проводятся ремонтные работы, требующие немедленного выполнения;

определяется степень износа узлов и деталей, подлежащих замене при очередном плановом ремонте, и составляется дефектная ведомость;

уточняются сроки службы отдельных узлов и деталей;

частично заменяются крепежные детали;

регулируются отдельные узлы;

проверяются уплотнения систем охлаждения и контрольных приборов.