Непрерывная разливка сериями

9.1. На разливку принимается сталь только одной марки или группы марок стали, соответствующих ГОСТу или техническим условиям на поставку металла данной марки.

9.2. Количество плавок, разливаемых через один промковш, определяется состоянием его футеровки, стопора, стакана-дозатора.

9.3. Сталеразливочный ковш с металлом подается на стенд МНЛЗ за 10 мин до окончания разливки предыдущей плавки, при этом остаточная суммарная масса металла и шлака в стальковше должна быть не более 25,0 т.

9.4. Рекомендуется на первую плавку использовать максимальную массу металла (в зависимости от емкости ковша).

9.5. Смену стальковшей осуществлять путем вращения стенда (ППС) после обтяжки болтов крепления нижней плиты шиберного затвора, а также установки и закрепления гидроцилиндра шиберного затвора.

9.6. Рабочая скорость разливки предыдущей плавки сохраняется до первых измерений температуры смешанного металла через 5 и 10 м после начала разливки.

9.7. Время замены стальковшей должно быть не более 2 мин. Выход на рабочую скорость в зависимости от температуры разливки производится плавно в течение 1 мин. Рабочие скорости в зависимости от ритмичности подачи и марки металла  и температуры, сечения кристаллизатора могут выбираться согласно табл. 7 и 12.

9.8. Допускается замена промежуточного ковша в период разливки плавок.

9.9. Замена промежуточного ковша планируется заранее и осуществляется под руководством мастера или старшего разливщика.

9.10. Температура металла в стальковше при замене промковша должна быть на 10±⁰С выше обычной (аналогично первому ковшу в серии). Температуру металла в стальковше на перековшовку заказывает мастер МНЛЗ.

9.11. В промковш, подлежащий замене, из стальковша новой плавки сливается 10 -15 т металла, после чего шибер стальковша перекрывается. Траверса подъемно-поворотного стенда находится в верхнем положении.

9.12. Разливка металла из промежуточного ковша продолжается до минимального уровня 250 мм в промковше. При минимальной скорости разливки от 0,3м/мин до 0,4 м/мин допускается разливка до уровня кессона под стопором-моноблоком при исключении затягивания шлака из промковша в кристаллизатор. При этом контролируется состояние ШОС в кристаллизаторе. При достижения минимального уровня металла в промковше стопор-моноблок закрывает отверстие стакана –дозатора и скорость разливки снижается до 0,2 м/мин.

9.13. Промковш переводится в резервную позицию. Новый ковш перевести из резервной позиции в рабочую.

9.14. Во время замены промковша уровень металла не должен опускаться ниже 600 мм от верхнего среза кристаллизатора. Время отсутствия подачи металла в кристаллизатор из промковша при его замене не должно превышать 2 мин.

9.15. Во время смены промковша готовится новый погружной стакан, система подачи аргона.

9.16.После постановки и центрирования нового разогретого (от 1100 до1200⁰С) промковша устанавливается погружной стакан. Отцентрировать погружной стакан в кристаллизаторе и произвести выверку стакана по вертикали (визуально), зафиксировать устройством прижима. Допустимые отклонения вертикально установленного стакана в сторону широких граней + 5 мм, узких + 10 мм, контролируется визуально.

       9.17. После установки погружного стакана промковш опускается в нижнее рабочее положение. Перед началом подачи металла в кристаллизатор убрать из кристаллизатора грубый гарнисаж ШОС по всему периметру. На коллектор шиберного затвора одевается защитная труба. По команде мастера начинается заполнение промковша металлом. Разливка ведется в соответствии п.п. 6.3 - 6.10.

       9.18. Скорость разливки не должна превышать:

- 0,25 м/мин – до выхода из кристаллизатора;

- 0,4 м/мин – до выхода из 1 секции ЗВО;

- 0,65 м/мин - до входа «пояса» в радиальную (третью) секцию. После этого скорость разливки в течение 1 мин плавно переводят на рабочую.

9.19. Во время разливки «плавка на плавку» одновременная замена сталеразливочного и промежуточного ковша не допускается.

9.20. В период стыковки плавок и в процессе разливки разрешается замена погружного стакана. Подвод аргона к погружному стакану или установка плавкой вставки согласно установленной схемы.

9.21. Основные причины замены погружного стакана:

- зарастание или заметалливание канала;

-размывание выходных отверстий или шлаковой зоны (критическое состояние);

-подтекание металла в стык стакан-дозатор и погружной стакан;

-растрескивание стакана;

-сильное бурление с оголением металла.

9.22. Порядок замены погружного стакана:

9.22.1 Замена погружного стакана проводится на мерной длине заготовки. Решение по замене принимает мастер разливки или старший разливщик.

9.22.2. Во время замены стакана допускается разливка открытой струей в течение 1 мин со скоростью вытягивания 0,2 м/мин. После замены погружного стакана усилить контроль за подвисанием, осуществляет контроль разливщик и мастер разливки до выхода на рабочую скорость и отливки на ней 5 метров.

9.22.3. За 3000 мм до завершения мерной длины заготовки по ходу разливки оператор главного пульта через селекторную связь подает команду "Подготовиться к замене стакана".

9.22.4. Получив команду, разливщик стальковша устанавливает максимально допустимый уровень металла в промковше, дополнительно разжижает шлак в промковше путем дачи на шлак 30-40 кг ШОС 5ОК, ШОС 51, разбивает шомполом корку шлака вокруг защитной трубы и стопора.

9.22.5. После достижения мерной длины заготовки оператор главного пульта дает команду: "Замена стакана".

9.22.6. Получив команду, разливщик стальковша поднимает ковш в верхнее положение.

9.22.7. Скорость разливки при этом снижается до 0,2 м/мин, поднимается промковш в верхнее положение. Подается команда в АСУТП МНЛЗ на ввод «пояса».

9.22.8. При закрытом стопоре-моноблоке убирается старый стакан, с помощью кислородной трубки, промывается стакан-дозатор, одновременно готовится новый погружной стакан.

9.22.9. Новый стакан устанавливается в вилку крепления, центрируется по оси кристаллизатора с учетом поворота вилки на 180^о, а затем заводится по оси истечения (при необходимости убирается настыль из чаши стакана) и прижимается прижимным устройством к стакану-дозатору.

9.22.10. Время замены погружного стакана без подачи металла в кристаллизатор не должно превышать 1мин. После замены стакана скорость вытягивания сляба в кристаллизаторе должно быть 0,2 м/мин.

9.22.11. Во время замены погружного стакана при скорости разливки 0,2 м/мин на слябе образуется «пояс». Дефектный участок сляба и прилегающие к нему на расстоянии 750 мм удаляется и отправляется как технологическая обрезь. Раскрой производится по программе АСУТП. Обрезь «пояс» маркируется номером плавки и маркой стали.

9.23. Разделение серии на плавки осуществляется с учетом массы плавки в сталеразливочном ковше предыдущей плавки, остаточной массы плавки в промежуточном ковше и заданными условиями раскроя слябов на мерные длины.

9.23.1. Протяженность "переходного" участка непрерывного слитка дается по формуле П = Г + 2М/Р (м),где

Г - глубина проникновения струи металла в слиток ("затопленная струя проникает на глубину 1,6 м),

М - масса металла в промежуточном ковше перед подачей в него металла следующей плавки,

Р - масса одного метра погонной длины отливаемого сляба.

 

сечение сляба                          значение Р, т/м

                                          для нерж. марок стали                  для прочих

170х1030                        1,38                                  1,36

170х1060                        1,42                                  1,41

170х1100                        1,47                                  1,46

170х1150                        1,54                                  1,52

170х1250                        1,68                                  1,66

170х1275                        1,71                                  1,69

170х1350                        1,81                                  1,79

170х1420                        1,90                                  1,88

170х1460                        1,96                                  1,94

170х1550                        2,081                                2,055

9.23.2. До начала смены стальковша промковш заполняется металлом до максимально допустимого уровня, что соответствует 860 мм от дна промковша (6,5 кирпичей от дна или 2,5 кирпича от верхнего торца кладки, что соответствует массе 14,0 т).

Минимально допустимый уровень в промковше 250 мм, что составляет 3,5 т.

9.23.3. При достижении уровня металла в промковше от 450 до 500 мм постепенно снизить скорость разливки металла от 0,4 до 0,3 м/мин. при достижении уровня металла 250 мм возможно кратковременное прерывание струи металла в течение 40 сек. (в этот промежуток возможно повторное наполнение промковша до рабочего уровня). Тогда все действия должны быть выполнены как после смены погружного стакана с прерыванием струи. При этом исключить охлажение металла, (промковш заполняется до максимального уровня и утепляется по поверхности ШОС 51).

9.23.4. В момент поступления в промковш металла новой плавки отмечается длина отлитой заготовки предыдущей плавки. Подается сигнал в программу и по внутренней связи «стык плавок».

9.23.5. В переходную заготовку  входит последний сляб предыдущей плавки, отлитый до мерной длины после объявления "стыка плавок" и две последующие мерные слябы, полученные в дальнейшем из смешанного в промковше металла.

9.23.6. Если обе смежные плавки не имеют отклонения от ГОСТа или ТУ по химическому составу, идентичны, то первые два сляба (один - с зоной стыка и смежный с ним - после стыка) относятся в предыдущую плавку, а последний переходный сляб - в после- дующую плавку.

9.23.7. При разливке серии одинаковых марок или групп одинаковых марок стали или совпадающих, но имеющих отклонения по химическому составу от ГОСТа или ТУ (пробы N51 или N52), в процессе разделения серии плавок должны быть выделены переходные заготовки с учетом условий раскроя каждой плавки.

9.23.8. Если одна из смежных плавок серии имеет отклонение от ГОСТа или ТУ по химическому составу, то все три переходные слябы относятся к плавке с отклонениями.

9.23.9. Если обе смежные плавки имеют отклонения от ГОСТа или ТУ по химическому составу (согласно пробам № 51 или № 52 обеих плавок), то к плавке с наибольшими отклонениями по химическому составу относятся две наиболее близкие к ней смежные слябы, а третий сляб относится к смежной с ней плавке.

9.23.10. Назначение переходных слябов на плавках с отклонениями от ГОСТа или ТУ по химическому составу осуществляет мастер УТК, а на плавках без отклонений - контролер УТК или мастер УТК.      

9.23.11. Нумерация слябов каждой плавки дается контролером УТК до окончания разливки предыдущей плавки по результатам химического анализа смежных плавок. После назначения переходных слябов производится раскрой слябов в соответствии с порядковым номером по программе АСУТП.

9.23.12. Ответственность за качественное разделение плавок несет мастер разливки на МНЛЗ.