Расчёт стадий жизненного цикла

РАСЧЁТ СТАДИЙ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА

 ОБОРУДОВАНИЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ: «ПРОЕКТИРОВАНИЕ»,

 «ЭКСПЛУАТАЦИЯ»  И  «УТИЛИЗАЦИЯ»

 

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ПРАКТИЧЕСКИМ ЗАНЯТИЯМ ПО ДИСЦИПЛИНЕ «МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ОТРАСЛИ»

 

Рекомендовано к изданию Редакционно-издательским советом

государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Оренбургского государственного университета»

 

Оренбург 2009

 

УДК 621 (076)

ББК 28.24.м5

         С 63

Рецензент

канд. техн. наук  Ш.Г. Насыров

 

        Серёгин А.А.

С63           Расчёт стадий жизненного цикла оборудования машиностроительных предприятий: «проектирование», «эксплуатация» и «утилизация»: методические указания к практическим занятиям по дисциплине «Машины и оборудование отрасли» / А.А. Серёгин. – Оренбург:  ГОУ ОГУ, 2009. – 22 с.

Методические указания состоят из комплекса практических работ по расчёту технико-экономических характеристик металлорежущих станков и моделированию их жизненного цикла. Каждая работа включает: теоретические положения, таблицы коэффициентов и нормативных данных, рекомендации по этапам работы и контрольные вопросы для самопроверки.

Методические указания предназначены для выполнения практических занятий по дисциплине «Машины и оборудование отрасли» для студентов специальности 080502.65 – Экономика и управление на предприятии (по отраслям).

 

ББК 28.24.м5

 

                                                                                     © Серёгин А.А., 2009

                                                                                     © ГОУ ОГУ, 2009

4   5 5 5 11 12 12   13 13 13 14 15 15 16   17   18   19   20   21   22

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..4

1 Практическая работа №1 Построение структурной модели стадии

«эксплуатация» жизненного цикла металлорежущих станков………………..5

1.1 Цель работы………………………………………………………………......5

1.2 Общие положения……………………………………………………………5

1.3 Порядок выполнения работы………………………………………………..11

1.4 Содержание отчёта…………………………………………………………..12

1.5 Вопросы для самопроверки………………………………………………...12

2 Практическая работа №2Расчёт экономической эффективности стадии

 «проектирование» и стадии «утилизация» оборудования…………………..13

2.1  Цель работы…………………………………………………………………13

2.2  Общие положения…...……………………………………………………...13

2.3  Порядок выполнения работы………………………………………………14

2.4  Содержание отчёта………………………………………………………….15

2.5  Вопросы для самопроверки……………...…………………………………15

3 Литература, рекомендуемая для выполнения практических работ..………16

Приложение А Примеры вариантов заданий на расчёт стадии

«эксплуатация»..…………………………………………………………………17

Приложение Б Примеры вариантов заданий расчёт экономической

эффективности станков……………………………………………………….…18

Приложение В Калькуляция стоимости одной группы ремонтной

сложности технологического оборудования для капитального ремонта……19

Приложение Г Калькуляция стоимости одной группы ремонтной

сложности технологического оборудования для среднего ремонта…………20

Приложение Д Калькуляция стоимости одной группы ремонтной

сложности технологического оборудования для текущего ремонта…………21

Приложение Е Калькуляция стоимости одной группы ремонтной

сложности технологического оборудования для осмотра……………….……22

 

 

Введение

 

Основными целями проведения практических занятий являются:

     1) обучение студентов умению применять на практике знания, полученные во время лекционного курса;

     2) контроль самостоятельной работы студентов по освоению курса;

     3) развитие навыков использования справочной и методической литературы в практике вычислений;

Оформление отчётов производят после окончания занятий непосредственно в аудитории. Отчёт по практическим занятиям оформляет индивидуально каждый студент. При оформлении отчёта руководствуются требованиями, предъявляемыми к оформлению текстовых документов, таблиц, рисунков, графиков. Отчёт по лабораторной работе выполняют аккуратно - записи ручкой или с применением печатных устройств, а рисунки структурных моделей карандашом при помощи чертёжных инструментов.

При подготовке отчета к защите следует проанализировать все полученные результаты, подготовить ответы на вопросы, приведённые в методических указаниях.

 

 

Практическая работа №1 Построение структурной модели стадии «эксплуатация» жизненного цикла металлорежущих станков

Цель работы

Изучение влияния на срок службы станка характеристик обрабатываемого материала и применяемого инструмента. Расчёт длительности ремонтного цикла металлорежущих станков. 

 

Общие положения

    Исходя из основных принципов Единой системы управления качеством продукции, жизненный цикл технологического оборудования машиностроительных предприятий состоит из следующих основных стадий:

1) исследование;

2) проектирование;

3) изготовление;

4) реализация;

5) эксплуатация;

6) утилизация;

При долгосрочном планировании производственной деятельности машиностроительных предприятий необходимо знание о возможности бесперебойной работы металлорежущего оборудования предприятия. Для обеспечения максимальной вероятности безостановочной работы оборудования, станки должны проходить техническое обслуживание и ремонт после их установки и сдачи в эксплуатацию. Таким образом, стадия «эксплуатация» жизненного цикла металлорежущих станков состоит из следующих основных этапов (обозначения использовать при построении структурной модели стадии «эксплуатация» станков):

ПН – пусконаладочные и монтажные работы;

И – период использования станка по назначению;

О – осмотр;

Т – текущий ремонт;

СР – средний ремонт;

КР – капитальный ремонт;

РЦ – ремонтный цикл, объединяющий промежуток времени от ПН до КР.

Определение этапов стадии «эксплуатация»:

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов ремонта, выполняемые через равные промежутки оперативного времени работы оборудования.

Структура ремонтного цикла – перечень ремонтов, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла – время между двумя капитальными ремонтами.

Осмотр – операция технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов.

Текущий ремонт – операция, выполняемая для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования, состоящая в замене или восстановлении отдельных частей.

Средний ремонт – операция, выполняемая для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры.

Капитальный ремонт – операция, выполняемая для восстановления исправности и полного либо близкого к полному восстановлению ресурса оборудования.

Эмпирическая формула расчёта продолжительности оперативного времени ремонтного цикла (часы, отработанные оборудованием):

                               Т_РЦ = 16 800∙К_ОМК_МИК_ТСК_КСК_ВК_Д,                             

где значения коэффициентов даны в таблицах 1, 2, 3, 4.

Формулы расчёта продолжительности оперативного времени межремонтного периода (часы, отработанные оборудованием):

а) для класса точности Н:

                                                  Т_МР = Т_РЦ : 6;                                                   

б) для классов точности П, В, А, С:

                                                 Т_МР = Т_РЦ : 9,                                                    

где N = 6 (N = 9) – количество межремонтных периодов в ремонтном цикле.

    Структура части стадии «эксплуатация», равной Т_РЦ, дана на рисунке 1. Эту часть разбивают на равные промежутки с периодом, равным Т_МР. Затем по полученным интервалам размещают интервалы И – О (см. таблицу 1). После этого построение указанной части структуры считают законченным.

 Таблица 1 - Структурные модели стадии «эксплуатация» жизненного цикла  

 металлорежущего оборудования

Класс точности	Категория массы  (тонна)	Структура стадии «эксплуатация»
Н	10	ПН-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-СР-И- -О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-КР
	Св. 10 до 100	ПН-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И- -О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-КР
	Св. 100	ПН-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И- -Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-КР
П, В, А, С	10	ПН-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-СР-И-О-И- -Т-И-О-И-Т-И-О-И-СР-И-О-И-Т-И-О-И-Т- -И-О-И-КР
	Св. 10 до 100	ПН-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И- -Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т- -И-О-И-КР
	Св. 100	ПН-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И- -Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т-И-О-И-Т- -И-О-И-Т-И-О-И-КР

 

        

 Таблица 2 - Коэффициент К_Д

Год выпуска оборудования	Значение коэффициента
До 1975 С 1976 по 1980  С 1981 по 1998 С 1998	0,8 0,9 1,0 1,2

 

 

Таблица 3 - Значения коэффициентов, входящих в эмпирические

формулы для определения продолжительности ремонтного цикла и

межремонтных периодов

Коэффициент	Определяемый  параметр	Значения коэффициента
КОМ     КМИ   КТС     ККС	Обрабатываемый материал Сталь конструкционная Прочие материалы Материал применяемого инструмента Металл Абразив Класс точности Н П В,А,С Категория массы До 10 т Св. 10 до 100 т Св. 100 т	1,0 0,75   1,0 0,8   1,0 1,5 2,0   1,0 1,35 1,7

 

Таблица 4 - Коэффициент К_В

Возраст станка	Класс точности станка	Порядковый номер планируемого ремонтного цикла	Значение коэффициента
До 10 лет	Н, П В, А, С	1-й и 2-й 1-й	1,0
Св. 10 лет	Н П, В, А, С	2-й и 3-й 2-й	0,9
	Н П, В, А, С	4-й 3-й	0,8
	Н П, В, А, С	5-й и более 4-й и более	0,7

 

 

Цикл: ПН -…-КР – периодическая величина стадии «эксплуатация» с периодом Т_РЦ.

Рисунок 1 - Схема разделения ремонтного цикла на межремонтные периоды

 

Таблица 5 - Значения стабильной  ремонтосложности R_М наиболее

распространённого металлорежущего оборудования

№  модели	Модель	Класс точности	Масса, кг	Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм	Расстояние между центрами	Ремонтосложность
						Механики RММ	Электрич. RМЭ
1	1К62	Н	2 160 2 200 2 400	400	710 1000 1400	10,5	9,0
2	16К20	Н	2 740 2 910 3 130	400	710 1000 1400	12,0	9,0
3	1М63Б	Н	5 490	630	2800	14,0	11,0
4	1М64	Н	11 390	800	2800	16,0	12,0
5	1М65	Н	12 480 15 630	1000	2800 5000	16,5 17,0	13,0
6	3А151	П В	3 800	200	-	12,0 14,5	25
7	3Б722	П В	6 950	320Х1000*	-	21,5 26	18
8	3А227	П В	2 700	100	-	15 17,5	16
9	53А50Н	Н	9 650	500	-	23	32
10	6Р12	Н	3 065	320Х1250*	-	11,0	11,0
11	6Р81	Н	2 280	250Х1000*	-	9,0	7,5
12	2А135	Н	1 300	35**	-	4,5	5,5
13	2М55	Н	4 370	50**	-	20	16
* Обозначение размера стола станка. ** Наибольший диаметр сверления.

 

  Таблица 6 - Трудоёмкость ремонта и осмотров металлорежущего 

  оборудования (механическая часть)

Вид работ	Капитал. ремонт	Средний ремонт	Текущий ремонт	Плановый осмотр
				Перед внутрицикловым ремонтом	Перед капитальным ремонтом
	Норма времени, час на 1RММ
Станочные	14,0	3,0	2,0	0,1	0,1
Слесарные	36,0	6,0	4,0	0,75	1,0
Итого	50,0	9,0	6,0	0,85	1,1

  Таблица 7 - Трудоёмкость ремонта и осмотров металлорежущего 

  оборудования (электрическая часть)

Вид работ	Капитал. ремонт	Средний ремонт	Текущий ремонт	Плановый осмотр
				Перед внутрицикловым ремонтом	Перед капитальным ремонтом
	Норма времени, час на 1RМЭ
Станочные	2,5	-	0,3	-	-
Электросле-сарные и прочие	10,0	-	1,2	0,2	0,25
Итого	12,5	-	1,5	0,2	0,25
Ремонт механической и электрической частей станка может быть совмещён во времени.

    Трудоёмкость одного из видов ремонта или технического обслуживания:

Тi = (СТ_Эi + СЛ_Эi)·R_МЭ + (СТ_Мi + СЛ_Мi)·R_ММ < Н_П,

где i – наименование этапа (О; Т; СР; КР);

     R_МЭ; R_ММ – ремонтосложность электрической (литера Э) или механической (литера М) частей оборудования (см. таблицу 5)

     Т_Эi … СЛ_Мi – трудоёмкость станочных (литера Т) и слесарных работ (литера Л) при ремонте электрической (Э) или механической (М) частей оборудования (см. таблицы 6 и 7);

     Н_П – норма времени на простой оборудования из-за ремонта (см. таблицу 8).

 

   Таблица 8 - Нормативы простоя оборудования (сутки) на одну

   ремонтную единицу (1R_М) из-за ремонта при различной сменности

   работы ремонтных бригад

Ремонтные работы и работы по техническому уходу	Нормативы простоя НП металлорежущего оборудования на одну ремонтную единицу при работе ремонтной бригады
	В одну смену	В две смены	В три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция Текущий ремонт Средний ремонт Капитальный ремонт	0,1 0,25 0,6 1,0	0,05 0,14 0,33 0,54	0,04 0,1 0,25 0,41

Производя вычисление по всем видам ремонта и техобслуживания, находим время, затраченное на ремонт и техническое обслуживание в течение одного ремонтного цикла:

ΣТ_Р = 5Т_О + 4Т_Т + Т_СР + Т_ОКР + Т_КР.

    Время, в течение которого оборудование можно использовать по назначению:

Т_И = Т_РЦ – ΣТ_Р.

    Время, затрачиваемое на пусконаладочные работы, можно определить по приближённой формуле:

Т_ПН ≈ 0,5Т_Т + Т_Ф,

где Т_Ф = 0,45m + 3 – время строительства фундамента, сут.;

 m – вес станка, т.

В случае установки станка на специальные опоры:

Т_ПН ≈ 0,5Т_Т.

 

Порядок выполнения работы

Примеры вариантов заданий даны в приложении А.

Вычислить длительность ремонтного цикла. Затем, прибавляя время на пусконаладочные работы, определить продолжительность первого ремонтного цикла стадии «эксплуатация» оборудования.

При нахождении времени Т_И длительности этапа И из Т_РЦ исключаем время, найденное исходя из трудоёмкости всех осмотров, текущих ремонтов, среднего и капитального ремонтов.

Построение структуры стадии «эксплуатация» станков. Структура периодичная, с периодом равным Т_РЦ. Построить J-й ремонтный цикл (J – номер цикла в соответствии с вариантом задания).

 

Содержание отчёта

1.4.1 Название работы.

1.4.2 Содержание задания.

1.4.3 Расчет длительности ремонтного цикла станка.

1.4.4 Расчет продолжительности межремонтного периода.

1.4.5 Продолжительность этапа «использование по назначению».

1.4.6 Рисунок структурной модели стадии «эксплуатация» станка по заданию.

1.4.7 Ф.И.О. студента, группа, подпись и дата выполнения работы.

 

Вопросы для самопроверки

1.5.1 Какое влияние оказывает марка обрабатываемого материала и материал инструмента на продолжительность ремонтного цикла?

  1.5.2 Дайте определение «ремонтный цикл» и «межремонтный период».

  1.5.3 Назовите этапы стадии «эксплуатация».

  1.5.4 Перечислить основные виды ремонта оборудования.

  1.5.5 Напишите эмпирическую формулу расчёта продолжительности оперативного времени ремонтного цикла.

 

Цель работы

Освоение методики определения экономического эффекта при проектировании нового и замене устаревшего оборудования.

 

Общие положения

    2.2.1 Стадия «проектирование» технологического оборудования состоит из следующих основных этапов:

1) аванпроект;

2) опытно-конструкторская работа;

3) опытно-технологическая работа;

4) экспертиза технической документации и патентные исследования;

5) испытания оборудования;

6) изменение документации по результатам испытаний;

7) апробация оборудования, изготовленного по изменённой документации.

2.2.2 Расчет экономической эффективности при проектировании нового (модернизации старого) станка:

Э = (С₁ + k_НФ₁) – (С₂ + k_НФ₂),               

где С₁ – себестоимость годовой продукции для заменяемого (модернизируемого) станка;

k_Н = 0,15 … 0,2 – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

Ф₁ – капитальные вложения при изготовлении старого станка;

С₂ – себестоимость годовой продукции для нового (модернизированного) станка;

Ф₂ – капитальные вложения при изготовлении нового станка (включая затраты на модернизацию).

    Для того, чтобы экономический эффект был положительным, должно соблюдаться условие:

(С₁ + k_НФ₁) > (С₂ + k_НФ₂).

2.2.3 Расчет экономической эффективности замены старого станка на новый той же модели:

Экономия Э_Д денежных средств от увеличения продолжительности ремонтного цикла нового оборудования и утилизации старого составляет:

Э_Д = П_Р + С_У + (З_С – З_Н),

где П_Р – прибыль предприятия от реализации дополнительного объёма продукции, полученного со станка, р.;

С_У – вырученные средства от утилизации оборудования: реализация металлолома, драгметаллов, вторсырья и др., р.;

З_С – затраты на содержание старого оборудования, р.;

З_Н – затраты на содержание нового оборудования, р.;

З_С = ΣЗ_С/Т_РЦС,

где ΣЗ_С – суммарные затраты на содержание старого оборудования в течение ремонтного цикла, р.;

Т_РЦС – продолжительность ремонтного цикла старого оборудования: последующие ремонтные циклы, год.

З_Н = ΣЗ_Н/Т_РЦН,

где ΣЗ_Н – суммарные затраты на содержание нового оборудования в течение ремонтного цикла, р.;

Т_РЦН – продолжительность ремонтного цикла нового оборудования: первый ремонтный цикл, год.

    Т_РЦН, Т_РЦС – рассчитывают по методике, изложенной в практической работе № 1 для станков с первым и J-м ремонтным циклом.

Для металлорежущего оборудования на единицу группы ремонтной сложности величины З_С; З_Н; ΣЗ_Н; Т_РЦН; ΣЗ_С; Т_РЦС будут равны:

Т_РЦН (Т_РЦС) = Т_РЦ/ФВ (год),

где ФВ – фонд рабочего времени, указанный в приложении В, час.     

Для нового оборудования коэффициенты: К_Д = 1 и К_В = 1.Для старого оборудования и оборудования, произведённого до 1985 года, вводим коэффициенты: К_Д = 0,8 и К_В = 0,7.(см. таблицы 2 и 4 практической работы № 1).

Затраты на содержание одной единицы группы ремонтной сложности металлорежущего оборудования получим из суммы затрат на средний ремонт, капитальный ремонт и четыре текущих ремонта, тогда:

ΣЗ = 5З_О + 4З_Т + З_СР + З_ОКР + З_КР (р.),

где Зi взяты из калькуляции стоимости одной группы ремонтной сложности технологического оборудования для соответствующих видов ремонта: О, Т, СР, КР (см. приложение В, приложение Г, приложение Д, приложение Е).

При одинаковых затратах на эксплуатацию ΣЗ_Н = ΣЗ, и ΣЗ_С = ΣЗ. Для нахождения значений З_С и З_Н, используем величину ΣЗ.

 

Порядок выполнения работы

Вариант задания согласовать с вариантом практического занятия № 1 и приложением Б.

Произвести расчет экономической эффективности при проектировании нового (модернизации старого) станка.

Если на первом занятии производили расчёт первого ремонтного цикла станка, то произвести расчёт J-го ремонтного цикла и наоборот.

    Найти суммарные затраты на содержание одной единицы группы ремонтной сложности металлорежущего оборудования.

    Вычислить годовую экономию Э_Д денежных средств от увеличения продолжительности ремонтного цикла нового оборудования и утилизации старого оборудования.

 

Содержание отчёта

2.4.1 Название работы.

2.4.2 Содержание задания.

2.4.3 Расчет экономической эффективности при проектировании нового (модернизации старого) станка.

2.4.4 Расчет экономической эффективности замены старого станка на новый той же модели и утилизации старого.

2.4.5 Ф.И.О. студента, группа, подпись и дата выполнения работы.

 

Вопросы для самопроверки

2.5.1 Назовите этапы стадии «проектирование».

2.5.2 Напишите формулу для расчета экономической эффективности при проектировании станка.

2.5.3 Напишите формулу для расчета суммарных затрат на содержание одной единицы группы ремонтной сложности металлорежущего оборудования.

 

Литература, рекомендуемая для выполнения практических работ

         

     1 Пуш, В.Э. Конструирование металлорежущих станков / В.Э. Пуш. —М.: Машиностроение. 1977 – 643 с.

2 Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования / под. ред. В.И. Клягина и Ф.С. Сабирова. – М.: Машиностроение, 1988. – 565 с.

3 Ваксман, А.А. Терминология системы разработки и постановки продукции на производство: справочник / А.А. Ваксман. – М.: Изд-во стандартов, 1985. – 56 с.

4 ГОСТ 18322 – 78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. – Введён 15.11.78. – М.: Изд-во стандартов, 1979. – 13 с.

 

Приложение А

(рекомендуемое)

Примеры вариантов заданий

1 Вариант: станок модели 1К62, вес 2500 кг. Обрабатываемый материал – чугун.

2 Вариант: станок модели 1836 КЗТС, вес 35 000 кг. Обрабатываемый материал – бандажная сталь.

3 Вариант: станок модели 3А151 класса точности П, вес 3500 кг, Материал применяемого инструмента – абразив (обработка без использования СОЖ). 

4 Вариант: станок модели 1К62, вес 2500 кг. Обрабатываемый материал – чугун. Возраст станка свыше 10 лет. Номер планируемого ремонтного цикла – 4-й.

 

Приложение Б

(рекомендуемое)

Примеры вариантов заданий на расчёт экономической эффективности

Станков

 

1 Вариант: расчёт экономической эффективности при k_Н = 0,15.

Часовая тарифная ставка рабочего станочника – 40 р. и общезаводские накладные расходы 1200 %. Стоимость старого станка 750 тыс. р. Стоимость нового станка 1 млн. 100 тыс. руб.  Производительность старого станка на 27 % меньше производительности нового. Фонд рабочего времени в году:

ФВ = 1 високосный год ≈ 1993 рабочих часа ≈ 250 рабочих дней;

ФВ = 1 год ≈ 1985 рабочих часов ≈ 249 рабочих дней.

2 Вариант: расчёт экономической эффективности при k_Н = 0,2.

Часовая тарифная ставка рабочего станочника – 60 р. и общезаводские накладные расходы 1300 %. Стоимость старого станка 6 млн. 500 тыс. р. Стоимость нового станка 9 млн. 500 тыс. р. Производительность старого станка на 43 % меньше производительности нового.

 

Приложение В

(обязательное)

Для капитального ремонта

Норма

Станоч-

Слесар-

Часов

Ст-ть

Доплаты, руб.

 

 

Общая

Накладные расходы,

 

Отчисле

Затраты

времен

ные

ные

тариф

раб силы

     1-я

 

     2-я

 

з/плата,

          руб                    

 

ние на

на

на 1 р.е.

работы

работы

ставка

1 грс,

%

сумма,

%

сумма,

руб

содерж оборуд.

 цеховые расходы

соц.страх,

1 един.,

час,КР

(т.1.16)

(т.1.16)

 

руб.

 

 руб

 

руб.

 

%

руб.

%

 руб.

 руб.

руб

50

14

36

44

2200

44,1

970

18,8

414

3583

196,59

4324

112,46

2474

1078

11459

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ст-ть

Затраты

 

 

 

 

Материалы

Всего

Всего по

 

 

 

 

 

 

рабочей силы

на

 

Наименование

 

 

 

 

по

калькуляции

 

 

 

 

 

 

1 грс,

1 един.,

 

оборудования

 

 

%

стоим.,

калькул,

для оборуд

 

 

 

 

 

 

 руб.

 руб.

 

 

 

 

 

руб.

 руб.

свыше 20 лет

 

 

 

 

 

 

2200

11459

Металлорежущее не гидрофицированное

55

1209,73

12668,74

13935,62

 

 

 

 

 

 

2200

11459

Металлорежущее гидрофицированное

70

1539,65

12998,67

14298,54

 

 

 

 

 

 

2200

11459

Кузнечно-прессовое

 

200

4399,00

15858,02

17443,82

 

 

 

 

 

 

2200

11459

Деревообрабатывающее

 

50

1099,75

12558,77

13814,65

 

 

 

 

 

 

2200

11459

    Бегуны

 

 

280

6158,60

17617,62

19379,38

 

 

 

 

 

 

2200

11459

    Сита, решетки

 

140

3079,30

14538,32

15992,15

 

 

 

 

 

 

2200

11459

    Машины формовочные

85

1869,58

13328,59

14661,45

 

 

 

 

 

 

2200

11459

    Барабаны, элеваторы

 

275

6048,63

17507,64

19258,41

 

 

 

 

 

 

2200

11459

    Транспортеры, конвейеры

330

7258,35

18717,37

20589,11

 

 

 

 

 

 

2200

11459

Подъемно-транспортное

 

210

4618,95

16077,97

17685,77

 

 

 

 

 

 

2200

11459

Прочее

 

 

 

50

1099,75

12558,77

13814,65

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение Г

(обязательное)

Для среднего ремонта

Норма

Станоч-

Слесар-

Часов

Ст-ть

Доплаты, руб

Общая

Накладные расходы,

Отчисле

Затраты

времен

ные

ные

тариф

раб силы

1-я

2-я

з/плата,

руб

ние на

на

на 1 р.е.

работы

работы

ставка

1 грс,

%

сумма,

%

сумма,

руб

содерж оборуд.

цеховые расходы

соц.страх,

1 един.,

час,CР

(т.1.16)

(т.1.16)

т.1.12

руб.

руб.

руб.

%

руб.

%

руб.

руб.

руб.

9

3

6

43,99

396

44,1

175

18,8

74

645

196,59

778

112,46

445

196,7

2065

Ст-ть

Затраты

Материалы

Всего

Всего по

раб силы

на

Наименование

по

калькуляции

1 грс,

1 един.,

оборудования

%

стоим.,

калькул,

для оборуд

руб.

руб

руб

руб.

свыше 20 лет

123Следующая ⇒ Поделиться с друзьями: Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится... Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни... Таксономические единицы (категории) растений: Каждая система классификации состоит из определённых соподчиненных друг другу... Индивидуальные очистные сооружения: К классу индивидуальных очистных сооружений относят сооружения, пропускная способность которых...  © cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста. Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы! 0.439 с.