Системы безопасности компрессорных цехов

Системы безопасности работы компрессорных цехов включают в себя главным образом систему управления охранными и общестанционными кранами, включая ключ КАОС, систему автоматики пожаротушения и систему контроля загазованности.

ческих импульсов. Скорость потока газа, или частота импульсов, про­порциональна мгновенному объемному расходу газа, а количество им­пульсов - суммарному объему прошедшего через турбинный счетчик газа за определенный период времени.

Учитывая, что турбинные счетчики обеспечивают измерение расхо­да газа при рабочих температурах и давлениях, их показания необхо­димо приводить к нормальным условиям по формуле:

6.6.1. Системы управления охранными и общестапциопными кранами. Ключи КАОС

По правилам техники безопасности компрессорный цех должен быть аварийно остановлен с отключением от газопровода и выпуском газа из технологических коммуникаций в случаях:

321

Автоматизация компрессорных станции

глава 6

320

 

 

ния на один из соленоидов (электромагнитная катушка) открытия (О) или закрытия (3) узла управления или нажатии ручного рычага управ­ления импульсный газ через гидробаллоны бипереключатель 1 посту­пает на соответствующий пневмоцилиндр крана. Конечный выклю­чатель (ВК), установленный на оси крана, сигнализирует о положении крана. 21. А. Н.Козаченко

• при пожаре в здании (укрытии);

• при разрыве газопроводов высокого давления или значительных выбросов газа;

• при пожаре на установках очистки, охлаждения газа и коммуника­циях;

• во время стихийных бедствий, создающих угрозу оборудованию и жизни людей (наводнение, землетрясение и др.).

Ключи аварийной остановки станции (КАОС) обычно устанавливав ются в помещения диспетчерского пункта станции (ДПКС), у главного: щита управления (или операторная) цеха, у поста охраны КС на проход-5 ной.

На каждый пункт управления предусмотрена раздельная прокладка | линий связи.

Для защиты от превышения давления на нагнетании компрессорной"!
станции (цеха) выше допустимого предусматривается автоматическое!
открытие кранов № 36 и Збр на станции (цехе) с подачей сигнала диспет-1|
черу.                                                                                                                                ^

Для дистанционного и автоматического управления общестан-JI
ционными и охранными пневмоприводными кранами (с Ду от
до 1400 мм), а также реализации схем аварийной остановки стан-'я
ции (цеха) и защиты от превышения давления в операторных КС
устанавливаются системы автоматики типа «Вега» или шкафы;!
ЩтУ-11.                                                                                    *

На ГЩУ устанавливается щит диспетчера или шкафы ШкУ-06, (ШкС-04) с мнемосхемой кранов охранной зоны и узла подключения.

Дистанционное управление кранами осуществляется с ГЩУ, Ц путем воздействия на кнопки мнемощитов или клавиатуру компь­ютеров системы АСУТП, а также в качестве резервного - с аппа-1 ратной со шкафа ЩтУ-11 (или шкафов системы «Вега», ШУ-14$| ШУ-28).

Управление запорными кранами осуществляется электрическим или' | пневматическим приводом. В газовой промышленности, как правило, применяется пневматический привод, в котором в качестве рабочего агента используется предварительно очищенный природный газ (им­пульсный газ) с рабочим давлением от 1,5 до 8,0 МПа.

Схема управления запорным краном с помощью пневматического привода приведена на рис.6.21.

Импульсный газ через фильтр 3 и запорный вентиль 4 поступает на» J вход электропневматического узла управления 7. При подаче напряжё- а

 

Рис. 6.21. Схема управления запорным краном: 1 - переключатель; 2 - насос;

3 - фильтр; 4 - вентиль; 5 - кран; б - гидробалоны; 7 - электропневматическии

узел управления; 8 - конечный выключатель

глава 6

322

323

Автоматизация компрессорных станций

 

 

4

^д

с« •в- а CN (N И и о и ю I

О С.

В качестве узлов управления кранами применяются различные типыЦ узлов управления:

• отечественного производства - ЭПУУ-2, ЭПУУ-3, ЭПУУ-4^ БУЭП-160;

•   импортного производства - Грове, Са-дю-тарн, Камерон, ЧКД и др.1

В качестве примера рассмотрим схему дистанционного управления! одним краном со шкафа ЩтУ-11 с помощью блока БК-22 (рис.6.22).

В управлении краном используется реле движения К1ДО (или КЗДЗ)| реле контроля цепи А2-К1 и АЗ-К1 (двухобмоточные герконовые реле) и| реле-повторители К2ПО и К4ПЗ.

Последовательно с обмотками реле включены резисторы, ограничи-З вающие ток до значения, обеспечивающего нормальную работу этих| реле.

Диоды A2-VD1, A2-VD2, A3-VD1, A3-VD2 позволяют развязать вход-| ные цепи, а диоды A2-VD3, A3-VD3 защищают контакты реле движения! К1 ДО и КЗ ДО от токов самоиндукции обмоток соленоидов.

Если затвор крана находится в одном из крайних положений, то сра-| батывает по высокоомной обмотке I одно из реле контроля и соответ-f ствующее ему реле-повторитель. Во времяхода крана, когда замкнутыЦ оба конечных выключателя, оба реле контроля будут находиться в cpat ботанном состоянии.

Команда на перестановку может формироваться либо путем нажа-1 тия одной из кнопок 8В1ДО «Открытие», 8В2ДЗ «Закрытие» (установ-1 ленных на шкафу ЩтУ-11), либо путем замыкания контактов К1К1Ц (К2К2) при управлении от внешних устройств с ГЩУ (мнемощит,| ШкУ-06, ШкС-04, АСУТП).

При передаче команды на перестановку срабатывает и удерживает-1 ся реле движения. С помощью замыкающего контакта К1ДО (КЗДЗ) «плюс» от источника питания через низкоомную обмотку II реле конт­роля А2-К1 (АЗ-К1) подается на обмотку соленоида открытия ЭО или закрытия ЭЗ, вызывая его срабатывание. При этом реле контроля оста­ется в сработанном состоянии.

После перестановки конечный выключатель размыкается и все реле данного канала (открытия или закрытия) отпускаются.

Для размножения контактов реле положения кранов дополнитель^! но введен субблок СбУ-350 к каждому блоку БК с реле К1 и К2.¹ ] С помощью этих контактов осуществляется сигнализация положе--;| ния кранов. При конечном положении крана горит одна из ламгг-| (зеленая - «открыт», красная - «закрыт»), во время хода крана -'| обе. Кроме того, с помощью этих контактов осуществляется провер-'.

Автоматизация компрессорных станций

325

глава 6

324

 

 

ка целостности цепей управления с индикацией на табло - «ОбрьийЦ цепей управления».

6.6.2. Системы автоматики пожаротушения

Основными причинами возникновения аварийных ситуаций, приво«|
дящих к взрыву и пожару на компрессорных станциях, являются: нару-1
шение целостности газовых трактов (фланцевые соединения, сварный
швы, арматура, трубопроводы, оборудование и т.п.); разрушение эле-|
ментов конструкций привода и нагнетателя (подшипники, уплотнения^
поршни, лопатки турбин и т.д.; нарушение целостности масляных трак*
тов (маслопроводы, масляные насосы и т.д.). Все это приводит к выбро*
су в помещение станции природного газа или горючего масла под высо-1
ким давлением. При наличии источника воспламенения (горячие поверЦ
хности камер сгорания и выхлопных коллекторов, электрические ил»
фрикционные искры и т.п.) возникает пожар - диффузионные гореш
газа и масла. При отсутствии источника воспламенения или задержку
его появления в помещении образуется либо взрывоопасная газовоздуш-Jl
ная смесь, либо еще более опасная смесь газа, паров и капель масла Ф
воздухом, взрыв которой, как правило, приводит к серьезным послед*!
ствиям.                                                                                                                        ,
Для тушения пожаров на ГПА рекомендуется применять индивиду-;
альные и комбинированные установки пожаротушения (КУП). Они пред-;
назначены для противопожарной защиты оборудования ГПА, газотур­
бинных двигателей, мотокомпрессоров, имеющих поверхности, нагре-;
тые выше температуры самовоспламенения турбинного масла. КУЩ
предполагает две очереди ввода в действие огнетушащих веществ. Пер- j
вая очередь обеспечивает ликвидацию пожара на начальной стадии*
развития, вторая ликвидирует возможность повторного воспламенения. I
Для машзалов стационарных компрессорных цехов (с ГПА типа!
ГТК-10, ГТ-6-750, ГТ-750-6, ГТК-5 и др.) применяются системы авто-|
магического пенного пожаротушения (АППТ).                                 %
АППТ состоит из основной и резервной емкости воды, емкости cj
пенообразователем, дозатора пенообразователя, основного и резервно-1
го насосов, электрозадвижек (по направлениям на каждый агрегат), сети f
трубопроводов и пенных оросителей, шкафов автоматического управ­
ления и датчиков пожарообнаружения.

Запас воды и пенообразователя в установке пенного пожаротуше­ния должен быть рассчитан из условия работы в течение не менее 20 мин.

Для ГПА блочного исполнения (типов ГПА-Ц-6,3, ГПА-Ц-16) при­меняются модульные автоматические установки порошкового пожаро­тушения, состоящие из:

•   модулей (баллонов) порошкового пожаротушения, в корпусе кото­рых совмещены функции хранения и подачи огнетушащего порошка при воздействии исполнительного импульса на пусковой элемент;

• распределительных трубопроводов;

• пожарных извещателей с шлейфами пожарной сигнализации и элек­трическими цепями питания и контроля;

• блоков автоматического управления и устройств представления ин­формации о состоянии системы пожаротушения;

• устройств для сигнализации и блокировки дверей в отсеках агрега­тов;

Системы автоматики пожаротушения должны обеспечивать:

• световую и звуковую сигнализацию о возникновении пожара с рас­шифровкой направления, о неисправности системы;

• автоматический и дистанционный пуск установки;

• автоматическое переключение электропитания с основного на ре­зервный источник;

• формирование и выдачу командного импульса для управления тех­нологическим и электротехническим оборудованием объекта, систе­мами оповещения о пожаре, дымоудаления, подпора воздуха, а так­же для отключения вентиляции, кондиционирования, воздушного ото­пления;

• автоматический контроль шлейфов пожарной сигнализации, целос­тности электрических цепей питания, световой и звуковой сигнали­зации и датчиков, определение обрыва пиропатронов или электро­магнитов;

• формирование командного импульса автоматического пуска уста­новки не менее чем от двух автоматических пожарных извещателей.

Основными элементами всех систем пожаротушения, от которых за­висит надежность срабатывания, являются датчики пожарообнаруже­ния.

На компрессорных станциях применяются различные типы датчи­ков. (рис.6.23).

2- Пульт приемно-контрольный ППК-21

4- Датчик термоэлектрический ДТПГ

326

глава 6

=

Системы пожарообнаружения

 

1- Извещатель пожарный дымовой ИП-212-5 (ДИП-3)

 

3- Дифференциальный тепловой сигнализатор ДПС-038

Рис. 6.23. Типы датчиков

 

327

Автоматизация компрессорных станций

Для защиты турбин, камер сгорания и маслоблоков ГПА типов ГТК-10, ГТ-6-750, ГТ-750-6, ГТК-5, а также отсеков агрегатов ГПА-Ц-6,3 и ГПА-Ц-16 применяются датчики типа ДПС-038 в комплекте с преоб­разователями ПИО-017.

Для защиты авиационных двигателей типа НК-12СТ применяются тепловые дифференциальные датчики типа ДТБГ в комплекте с блока­ми ССП-2И.

Принцип действия тепловых дифференциальных пожарных извеща-телей рассмотрим на примере работы датчиков ДПС-038 в комплекте с промежуточным исполнительным органом ПИО-017.

Конструктивно извещатель представляет собой термобатарею, со­стоящую из хромелькопелевых термопар, соединенных последователь­но. Термобатарея имеет малоинерционные и инерционные спаи. Прин­цип действия извещателя основан на возникновении термоЭДС в термо­парах при наличии разности температур малоинерционных и инерцион­ных спаев. При скачкообразном изменении температуры малоинерци­онные спаи нагреваются быстрее инерционных, т.е. возникает разность температур между этими спаями, в результате чего, на выходе извеща­теля появляется термоЭДС (36 мВ при изменении температуры на+100° С за время не более 7с), которая подается на прибор ПИО-017 и после преобразования выдается сигнализация о пожаре.

В последнее время начаты опытные испытания новых пожарных из-вещателей:

• «Диабаз-БМ», устройство сигнально-пусковое пожарное, предназ­наченное для обнаружения пламени очагов загораний по инфракрас­ному излучению, привода а действие автоматических систем пожар­ной защиты и сигнализации о пожаре;

• «Пульсар-01», реагирующий на открытое пламя и основанный на преобразовании инфракрасного (ИК) излучения в диапазоне 1-3 мкм и температуры чувствительного элемента в электрический сигнал;

• ИП329-5, предназначенный для обнаружения пламени, сопровожда­ющегося ультрафиолетовым излучением (УФ) в диапазоне длин волн от 220 до 280 нм;

• Извещатели на основе термочувствительного кабеля для защиты кабельных каналов и тунеллей;

• ИП212-5 для обнаружения загораний в закрытых помещениях, со­провождающихся появлением дыма.

Основным преимуществом оптических датчиков пламени является

329

6.6.3. Система контроля загазованности Для контроля довзрывоопасных концентраций газа (ДВК) на Щ применяются специальные газоанализаторы. В соответствии с суще|| ствующими правилами датчики ДВК устанавливаются у каждого га^ зоперекачивающего агрегата в местах, наиболее вероятных источнйЩ

328

быстрота срабатывания (менее 5 с)^ т.е. обнаружение пожара проиЙ дит в начальной стадии развития, <*то резко повышает эффективн тушения.

В отсеке нагнетателя агрегатов блочного исполнения рекомег ся применить извещатели типа С7698 Е1002 со встроенным контрой ром в количестве не менее трех штук^, которые работают в ультраф" товом диапазоне и критичны к масляной пленке, образующейся на Щ ке чувствительного элемента.

В связи с наличием высокотемпературных зон (до 125 °С) в двигателя используют комбинацию из:

• двух тепловых пожарных извепдателей с Т^₆= 236 °С для koi пожарного состояния района карьеры сгорания;

• двух тепловых пожарных извеШДтелей с Г_сра6= 321 °С для кок пожарного состояния района отвода выхлопных газов;

• двух пожарных извещателей племени С7050 В7038 / R7404 В7| собственным контроллером, работающем в ультрафиолетовом^ пазоне с Т от -40 до +125 °С дум обнаружения пожара по поя! нию открытого пламени в том случае, когда температура в отсе|| достигла T_cfaS тепловых извещатгелей.

В отсеке маслоагрегатов используется комбинация из:

• двух тепловых извещателей с Т^_б⁼ 236 °С;

• инфракрасного извещателя плаг^ени С7698 Е1002.

Отсеки агрегатной автоматики, в которых размещается эле* ное и электрическое оборудование, а также большое количество каЦ защищаются двумя дымовыми пожарными извещателями РеютаЩ ИП 212-5, контролирующими всю площадь отсека.

Информация о состоянии систем пожаротушения в современных j ектах выводится через контроллер (независимый от САУ ГПА) и вь|| ется на монитор компьютера.

Автоматизация компрессорных станций

ков выделения газа, но не далее 3 м от источника (по горизонтали). Как правило, на ГПА устанавливаются 2 датчика - по одному у ГТУ

и нагнетателя.

На компрессорных станциях применяются в основном газосигнали­заторы с термохимическими датчиками. Наличие метана довзрывоопас-ной концентации в окружающей атмосфере в месте установки датчика метана определяется путем измерения теплового эффекта химической реакции беспламенного сжигания метана на поверхности измерительно­го элемента первичного датчика, включенного в измерительный мост, преобразования в электрический сигнал, пропорциональный концент­рации метана и передачи сигнала от датчика метана к блоку измерений и сигнализаций.

Газосигнализаторы призваны обеспечивать подачу предупреждаю­щих звукового и светового сигналов при концентрации газа 0,5% объем­ных долей метана (или 10%НКПВ) и аварийного при концентрации 1,0% (или 20%НКПВ). Кроме того, при концентрации газа 0,5% выдается команда на включение аварийно-вытяжной вентиляции, а при концент­рации 1,0% - команда на аварийную остановку газоперекачивающего

агрегата.

Наибольшее распространение в газовой промышленности находят системы загазованности типов ГАЗ-1М, ГАЗ-3, СТМ-10 и др.

Конструктивно системы ГАЗ-1 М и ГАЗ-3 выполнены в виде отдель­ных стоек, которые рассчитаны на обработку сигналов от 12 до 16 дат­чиков. Система СТМ-10 выпускается в виде отдельных приборов, коли­чество датчиков зависит от модификации прибора и может включить в себя от 1 до 10 датчиков.

В последнее время начато внедрение инфракрасных (ИК) датчиков. Эти датчики работают по принципу поглощения ИК-излучения. Луч мо­дулированного света проектируется из внутреннего источника инфра­красного излучения на рефлектор, который посылает его обратно на пару ИК-датчиков. Один из датчиков является эталонным (опорным), а другой - активным, причем перед обоими датчиками установлены раз­личные оптические фильтры с тем, чтобы они были чувствительными к различным длинам волн ИК-света. Горючие газы не реагируют на опор­ную длину волны, в то время как длина волны активного датчика по­глощается горючими газами. Для определения концентрации загазован­ности детектор измеряет соотношение активной длины волны к опор­ной. Затем эта величина преобразуется в токовый выходной сигнал 4 -20 мА для передачи на внешний дисплей и системы управления.

Основное преимущество инфракрасных датчиков по сравнению с ка­талитическими - безотказная работа при высоких уровнях загазованно-

331

глава 6

330

Автоматизация компрессорных станций

 

 

ста (чувствительный элемент каталитического датчика при длительном нахождении в загазованной среде больше 1% перегорает, а ИК работа- j ет в диапазоне 0-100% НКПВ).

Телемеханика

Одной из важнейших составляющих информационно-управляющих ' систем предприятий газовой промышленности, являются системы ниж*ч него уровня- системы линейной телемеханики. Системы телемеханики! выполняют функции основного инструмента диспетчерских служб пб* сбору информации и управлению технологическими объектами, а также передачи данных на верхний уровень ИУС. Сокращение потерь газа ai| результате разрывов газопроводов и контроль за учетом расхода газа! на ГРС является основной задачей систем телемеханики.

Системы телемеханики выполняют три основные функции:

• управление технологическими объектами (запорная арматура, станг| ции катодной защиты, регуляторы и т.д.);

• опрос датчиков измерения параметров газа установленных на объек-d
тах газового хозяйства и отображение их значений на мониторе дис-1
петчера (давления, температуры, расхода, потенциала трубы, пара-||
метров СКЗ и т.д.);                                                                                               «:

• опрос и отображение датчиков состояния технологических объек­
тов.                                                                                                                       " *

.8

Технические средства систем телемеханики состоят из двух основ-?! ных частей: Пульт управления (ПУ) на базе промышленной ПЭВМ и-| контролируемый пункт (КП) управления технологическим объектом; <* Пульт управления (ПУ) включает промышленный компьютер (класса, INTEL 486), модемы связи, блок бесперебойного питания, программное-! обеспечение.

Пульт управления осуществляет следующие функции:

• управление с клавиатуры технологическими объектами;

• опрос всех подключенных датчиков в режиме индивидуального оп­
роса;                                                                                                                       _:

• выявление нештатных ситуаций путем опроса КП в непрерывном циклическом режиме на предмет определения изменений состояния параметров;

• прием экстренных сообщений от КП в активном режиме работы КП;

• передача необходимых данных на программно-технические средства верхнего уровня;

• защита от несанкционированного вмешательства и ошибочных дей­ствий персонала путем введения двухступенчатого режима управле­ния и присвоения паролей исполнителям.

Общесистемное программное обеспечение включает:

• операционную систему;

• средства поддержки базы данных;

• средства поддержки графического стандарта;

• средства CASE-технологии реального времени;

• средства тестирования, контроля и диагностики аппаратных и про­граммных средств, каналов связи.

Операционная система призвана обеспечивать:

• запуск функциональных задач по времени или событию в мульти­программном режиме;

• анализ и обработку прерываний с сохранением программы выполня­емого задания;

• реализацию функций службы времени;

• рестарт системы;

• формирование и обслуживание очередей в соответствии с запроса­ми;

• организацию взаимодействия между заданиями по передаче данных и управлению.

Контролируемые пункты (КП) предназначены для сбора информа­ции и управления конкретным объектом газового предприятия (Крано­вый узел, ГРС и т.д.). КП систем старого поколения являлись обычными коммутаторами, распределяющими запросы и команды управления от ПУ на соответствующие датчики или объекты управления, согласно присвоенным им адресом (Магистраль-1, Импульс-2, ТМ-120).

В КП систем ТМ нового поколения (Магистраль-2, Супер RTU-1, АПК ТМ УНТК), кроме обычного набора блоков (блоки питания, ком­мутатор, АЦП, блоки силовых реле, модемы связи), входят процессоры (типа Intel 386), управляющие работой всего КП, анализирующие по-

332

глава 6

333

Автоматизация компрессорных станций

 

 

ступающую информацию от датчиков, выявляя нештатные ситуации и¹
передавая их на ПУ.                                                                         ,
Контролируемый пункт системы телемеханики выполняет следую-!!
щие функции:

• опрос всех подключенных датчиков непрерывно в циклическом ре­жиме;

• сравнение уставок по всем параметрам;

• выдача аварийного сигнала при выходе любого параметра за устав-ки:

• вычисление коммерческого расхода газа (в случаях когда КП атте-;| стовано как хозрасчетный прибор);

• вычисление скорости изменения параметра;

• прием управляющих сигналов от ПУ и воздействие на исполнитель-;!
ные органы объекта управления, согласно переданному адресу объек­
та;                                                                                                                            ?

• анализ состояния цепей управления;

• тестирование функциональных узлов КП.

Программное обеспечение КП ТМ должно обеспечивать алгоритм^!
работы КП, конфигурацию КП и ее изменение, загрузку паспортов па-1
раметров и объектов (адреса, диапазоны и пределы измерения параметра
ров, текущее состояние контактов сигнализации).                                     я

В случаях активного алгоритма работы КП выдает на ПУ аварий- Щ
ный сигнал. При пассивной работе, КП выставляет сигнал «новая ин-41
формация» и ждет опроса ПУ.                                                             Г

Контролируемый пункт обслуживает несколько объектов, находя-,,
щихся рядом один с другим (до 1км). Для объектов, расположенных в
одном районе, но удаленных от основных объектов более 1км, суще­
ствуют мини-КП. Мини-КП обладает ограниченными функциями (толь­
ко для одного объекта) и работает с основным КП по модемам связи
(энергия и связь подключена от основного КП).                                      '

Пульт управления и Контролируемый пункт для передачи информа­ции по каналам связи включают в себя модемы связи. Существуют раз­личные модемы КП и ПУ в зависимости от вида связи:

• физическая цепь (усиление сигнала происходит только на КП и ПУ);

• радиокабельная связь с промежуточными усилительными пунктами (на протяжении всего канала поддерживается уровень сигнала при-

ема-передачи 13дБ - 0 в частотном диапазоне телефонного канала 300-3400 Гц);

• радиоканал с несущей частотой около 160 мГц.

Канал связи средств телемеханики является открытым селекторным каналом, когда все КП одновременно слушают ПУ и отвечают только в том случае, если их адрес совпал с принимаемым от ПУ адресом. Ско­рость передачи информации ТМ по каналам связи между ПУ и КП со­ставляет для старых систем 300; 600 бит/с и новых 1200; 2400 бит/с.

Под отказом системы понимается прекращение выполнения систе­мой любых функций, приводящее к невозможности контроля, управле­ния и защиты технологического оборудования, в течение некоторого промежутка времени независимо от наличия или отсутствия ситуации, в которой требуется выполнение данной функции.

Отказами функций системы являются:

• для информационных функций - прекращение сбора, обработки или передачи необходимого объема информации, увеличение погрешно­сти измерения параметров, установленной в технической докумен­тации;

• для управляющих функций - прекращение формирования или пере­дачи команд управления, передача ложных команд;

• для функций защиты - отсутствие команд (сигнализации) на ликви­дацию (о возникновении) аварийной ситуации при ее наличии, оши­бочная или несанкционированная выдача аварийной команды (сиг­нализации) при отсутствии аварийной ситуации.

Надежность работы всей системы в целом, как показывает практика эксплуатации систем телемеханики, во многом зависит еще и от трех основных факторов:

• надежность электропитания аппаратных средств;

• защищенность аппаратных средств от воздействия окружающей сре­ды;

• надежность работы первичных датчиков, преобразователей и испол­нительных механизмов.

Надежность электропитания аппаратных средств телемеханики до­стигается путем резервирования основного питания, посредством при­менения агрегатов бесперебойного питания, автоматически переводя­щим питание аппаратуры на напряжение от аккумуляторов = 24В, при

335

Автоматизация компрессорных станций

334

глава 6

 

 

о, g

Ш   ^> 1 5 о- со I1 И О

s ш О.

о   ЬГ x s «g о ч s « а и x >• nj O. rt I e О, О VD К 0

исчезновении основного питания. От воздействия перепадов температу-1 ры, влияния атмосферных осадков, а также для более надежной сохран- Ц ности, аппаратуру контролируемых пунктов телемеханики на трассе газопроводов устанавливают в наземных блок-боксах или подземных'! контейнерах типа НУП. Для защиты от ударов молнии по кабельным трассам, датчикам применяют дополнительные средства грозозащиты вР контуры заземления аппаратуры.

Надежность первичных датчиков (давления, температуры, потенциа«|1 ла, перепада), преобразователей и исполнительных механизмов определя-11 ется применением их с соответствующими техническими требованиями, \ аналогичными требованиям, предъявляемым к аппаратуре телемеханикш! Однако большую роль в надежной работе исполнительных механизмовщ играют наличие и степень очистки управляющего импульсного газа, явля-{| ющегося исполнительным органом при управлении пневмоприводным техт| нологическим оборудованием. Для обеспечения органов управления им-1 пульсным газом около одного или нескольких объектов монтируют уста-Я новки подготовки и резервирования импульсного газа (рис. 6.24).

Они состоят из:

• сосудов высокого давления (подземного или наземного исполнения), 1 содержащие объем резервного газа, необходимого для управления, Ц в случае отсутствия газа в магистрали;

• фильтров очистки газа;

• обратных клапанов для предотвращения поступления газа в магист- Ц ральс более низким давлением;

• коллектора распределения импульсного газа к исполнительным ме-1

ханизмам.

Надежность работы систем линейной телемеханики определяется!
совокупностью всех элементов надежности одновременно. Отказ любо-1
го элемента комплекса (аппаратура ТМ, энергообеспечение, связь, дат-*!
чик, исполнительный механизм, импульсный газ) приводит к не выпол-аЦ
нению основных функций по контролю и управлению технологическим
оборудованием предприятий газовой отрасли.                                                      •

Мнемощит

Мнемощит предназначен для представления диспетчеру компрес- > сорной станции обобщенной информации о состоянии контролируе-' мых объектов, текущих значений параметров в цифровом виде газо-^!

336

глава 6

337

Автоматизация компрессорных станции

 

 

о I 5 s си

транспортной системы с привязкой к условному графическому изоб-i ражению технологических объектов, а также обеспечивает ручное: управление кранами цеховой и общестанционной обвязки и исполни^ тельными механизмами. Мнемощит является одной из важных состав! ляющих АСУТП КС. Программное обеспечение и аппаратные сред! ства мнемощита должны включать управление информационным по* лем щита по командам, поступающим от АСУТП КС. Помимо этого) программное обеспечение должно обеспечивать соответствие мел данными, поступающими от АСУТП КС к индикаторам мнемощита! Конструктивно мнемощит выполняется в виде различных фрагмент тов для размещения на них графики, различных индикаторов и орга! нов управления (рис.6.25). Размеры мнемощита уточняются в про! цессе проектирования и зависят от насыщенности рисунка мнемосхем мы и размещения технических средств на мнемощите. Обычно мнемо! щит выполняется в напольном варианте.