Определение расхода осмоленной стружки на формирование пакета

Количество осмоленной стружки, расходуемой на формирование пакета, определяем по /2/:

L_п = 3500 + 20·2 = 3540 мм;

В_п= 1750 + 25·2 = 1800 мм.

 

где 25 и 20 – ширина продольных и поперечных кромок, обрезаемых при раскрое, соответственно.

Доля (по массе) наружных слоев 30%, внутреннего – 70%.

Плотность готовой плиты – 700 кг/м³. Плотность внутреннего слоя плиты 660 кг/м³, наружных слоев – 793 кг/м³.

Определим толщину каждого из слоев.

Масса 1м² готовой плиты:

 

m = 700·1·1·0,019 = 17,5 кг.

 

На долю наружных слоев приходится:

 

17,5·0,3 = 5,25 кг;

на долю внутреннего 17,5-5,25 = 12,25 кг.

Тогда толщина слоев будет равна:

наружных δ_н= 10³·5,25/793·1·1 = 6,6 мм;

внутреннего δ_вн= 20,5 – 6,6 = 14 мм.

 

Определяем расход осмоленной стружки:

 

G_{осм.стр} = 3,54·1,8·700·(100·20,5+15·6,6+10·14)/ 10³·(100+7,5) = 95 кг.

 

В том числе на наружные слои:

 

G^н_{осм.стр.} = 3,54·1,8·793·(100·6,6+15·6,6)/ 10³·(100+7,5) = 37,3 кг

 

на внутренний слой

G^вн_{осм.стр.} = 3,54·1,8·660·(100·14+10·14)/ 10³·(100+7,5) = 63 кг

 

Определение производительности формирующей машины

 

Производительность формирующей машины будем определять по /2, с.182, формула 14.5/. Для этого по /2/ определяем ритм главного конвейера:

 

R_к = τ_ц/n = 10/10 = 1 мин = 60 с,

 

где n – число одновременно прессуемых плит, равное числу рабочих промежутков пресса. Согласно /2/ n=10.

Производительность формирующей машины наружного слоя:

 

П^н_ф.м. = 60·793·4,3·1,8·6,6·(100+15)/ 10³(100+7,5)·60·2 = 21,7 кг/мин,

 

машины внутреннего слоя

 

П^вн_ф.м. = 60·660·4,3·1,8·14·(100+10)/ 10³(100+7,5)·60·2 = 36,6 кг/мин.

 

Определение скорости формирующего конвейера

Скорость формирующего конвейера рассчитываем по /2/:

 

υ_ф.к. = n·t_к/τ_ц = 10·4,3/10 = 4,3 м/мин

 

В нашем случае могут быть применены формирующие машины ДФ-6, так как их производительность, согласно /2/, равна 4 – 90 кг/мин. Устанавливаем две формирующие машины ДФ-6 для наружных слоев и две для внутреннего слоя.

4.3.4 Определение производительности периодического гидравли-ческого пресса для предварительной подпрессовки стружечных пакетов

Гидравлический пресс для предварительной подпрессовки стружечных пакетов работает в составе конвейера, рассчитанного в пунктах 4.3.1 – 4.3.3.

Для определения производительности пресса периодического действия воспользуемся /2/:

l_пл = 3,5 м; b_пл = 1,75 м; δ_пл = 0,019 м (длина, ширина, толщина обрезной нешлифованной плиты соответственно).

Согласно /2/ коэффициент использования главного конвейера k = 0,75 – 0,90. Принимаем k = 0,85.

Цикл работы главного пресса должен быть на 2 – 3 с короче ритма глав-ного конвейера, то есть τ_ц = 60 – 3 = 57 с.

 

П_пр = 3600· l_пл· b_пл· δ_пл· k/ τ_ц = 3600·3,5·1,75·0,019·0,85/57 = 6,25 м³/ч.

 

Скорость пресса непрерывного действия U, м/мин определяем из /2/:

 

U = П_пр/60· l_пл· δ_пл· k = 6,25/60·3,5·0,019·0,85 = 1,84 м/мин.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В данной работе спроектирован цех по производству древесноволокнистых плит мощностью 140000 м³ в год. Рассмотрены основные способы производства и проведён обзор типового технологического оборудования. В результате для про-изводства выбраны трехслойные древесностружечные плиты. Для проклейки используется петролатум, водорастворимая фенолоформальдегидная смола СФ-3024; в качестве катализатора – 20%-й раствор NH₄Cl. Выбрана и обоснована тех-нологическая схема производства.

Рассчитан и составлен материальный баланс процесса производства, на ос-новании которого определено необходимое количество исходного сырья на про-изводство 1 т плит при влажности исходного сырья 80% и влажности готовых плит 7,5%: 0,9 т абс. сухой древесины; 0,015 т петролатума; 0,05 т фенолфор-мальдегидной смолы, 0,17 т воды и 0,0005 т катализатора. Подобранно по стан-дартам основное и вспомогательное оборудование до стадии формирования стру-жечного ковра, а также произведен расчёт отделения формирования стружечного ковра. В результате чего подобрано: четыре формирующих машины типа ДФ-6, многопильный станок для разделки длинномерного сырья по длине ДЦ-10, стру-жечный станок ДС-6, три бункера запаса стружки типа ДБО-60, три бункера запаса щепы типа ДБО-6, молотковая дробилка ДМ-7, барабанная рубительная машина 250×650Н-6WT немецкой фирмы «Клёкнер», шесть сушилок барабанного типа Н167-66, две механических качающихся сортировки ДРС-2, двухступенчатый пнев-матический сепаратор ДПС-1, восемь расходных бункеров типа ДБО-60, три мало-габаритных скоростных смесителя с безвоздушным распылением связующего ДСМ-5, два центробежных стружечных станках ДС-7А, пресс А4743Б.

Также подобрано вспомогательное оборудование для расходных бункеров: двое весов ОДКЧ-200А и три выравнивающего бункера-питателя.

Выбранная технологическая схема обеспечивает получение трехслойных древесностружечных плит, отвечающих требованиям ГОСТ 15815 – 70 и ГОСТ 10632 – 89.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

 

Таблица 24

Сводная ведомость технологического оборудования

№	Наименование	Количество	Параметры
1	рубительная машина 250×650Н-6WT	1	G=40 м3/ч; Dб=1000 мм
2	формирующая машина ДФ-6для:	4	G=90 кг/мин H=3100 мм; L=3450 мм; B=3500 мм
3	многопильный станок ДЦ-10	1	G=40 м3/ч
4	стружечный станок ДС-6	1	G=5000 м3/ч
5	бункер запаса стружки ДБО-60	3	V=60м3
6	бункер запаса щепы ДБО-60	3	V=60м3
7	молотковая дробилка ДМ-7	1	G= до 5500 кг/ч
8	барабанная сушилка Н167-66	6	G=4500кг/ч Lб=10 м; Dб.вн.=2 м
9	механическая качающаяся сортировка ДРС2	2	G=10000кг/ч(по загрузке)
10	двухступенчатый пневматический сепа-ратор	1	G=8000кг/ч(по загрузке)
11	расходный бункер ДБО-60	8	V=60м3
12	смеситель ДСМ-5	3	G=8000кг/ч Lб=2000 мм; Dб.=500 мм
13	выравнивающий бункер-питатель	3	G=8000 кг/ч
14	стружечный станок ДС-7А	2	G=4500 кг/ч
15	весы ОДКЧ-200А	2	-
16	пресс горячего прессования А4743Б	-	-
17	веерный охладитель	-	-
18	штабелеукладчик	-	-
19	форматнообрезной станок	-	-
20	бункер для пыли	-	-
21	станок шлифования и сортирования плит	-	-
22	пресс для предварительной подпрес-совки	-	-

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

 

Формат

Зона

Поз.

Обозначение

Наименование

Кол.

Примечание

  А2

 

 

БГТУ 01. 19. 01 ВО

Чертеж общего вида

 

 

   

 

 

 

Составляющие

 

 

   

 

1

 

Дозатор

 

 

   

 

2

 

Корпус

 

 

   

 

3

 

Отбрасывающий валец

 

 

   

 

4

 

Привод вальцов

 

 

   

 

5

 

Выравнивающий валец

 

 

   

 

6

 

Привод наклонного конвей-

 

 

   

 

 

 

ер

 

 

   

 

7

 

Ленточно-цепной конвейер

 

 

   

 

8

 

Ковшовые весы

 

 

   

 

9

 

Смотровое окно

 

 

   

 

10

 

Питатель

 

 

   

 

11

 

Зубчатые питающие валь-

 

 

   

 

 

 

цы

 

 

   

 

12

 

Щеточный валец

 

 

   

 

13

 

Привод питающих вальцов

 

 

   

 

14

 

Донный конвейер питателя

 

 

   

 

15

 

Привод донного конвейера

 

 

   

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     

БГТУ 01. 16. 06 ПЗ

 

 

 

       

Изм..

Лист

№ докум. Подп. Дата  

Разрб.

Одинокий