Особенности сооружения опор в сложных условиях: Сооружение ВЛ в районах с суровыми климатическими и тяжелыми геологическими условиями...
Археология об основании Рима: Новые раскопки проясняют и такой острый дискуссионный вопрос, как дата самого возникновения Рима...
Топ:
Устройство и оснащение процедурного кабинета: Решающая роль в обеспечении правильного лечения пациентов отводится процедурной медсестре...
Марксистская теория происхождения государства: По мнению Маркса и Энгельса, в основе развития общества, происходящих в нем изменений лежит...
Особенности труда и отдыха в условиях низких температур: К работам при низких температурах на открытом воздухе и в не отапливаемых помещениях допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие...
Интересное:
Финансовый рынок и его значение в управлении денежными потоками на современном этапе: любому предприятию для расширения производства и увеличения прибыли нужны...
Влияние предпринимательской среды на эффективное функционирование предприятия: Предпринимательская среда – это совокупность внешних и внутренних факторов, оказывающих влияние на функционирование фирмы...
Берегоукрепление оползневых склонов: На прибрежных склонах основной причиной развития оползневых процессов является подмыв водами рек естественных склонов...
Дисциплины:
2020-04-01 | 130 |
5.00
из
|
Заказать работу |
|
|
Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.
Таблица 5.1
Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час
№ п/п | Наименование показателя | Обозначение показателя или расчетная формула | Значение показателя по артикулам | |
1 | 2 | 3 | 4 | |
ОСНОВНАЯ ПРЯЖА | ||||
1. | Масса основной и кромочной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг | Мо | 463,92 | |
из балансной формулы | ||||
2. | Масса основной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг | 56,62 | ||
3. | Количество отходов основной пряжи в ткацком производстве, % | 1,79 | ||
4. | Масса основной пряжи, вырабатываемой за 1 час, кг | 57,65 | ||
5. | Масса отходов, получаемых за 1 час в ткацком производстве, кг | 0,4 | ||
6. | Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы | 3,92 | ||
7. | Масса ровницы, вырабатываемой за 1 час, кг | 60 | ||
8. | Масса отходов в прядильном цехе, кг | 2,4 | ||
9. | Количество отходов в чесании, % массы сухой и расщипаной смеси | 7,25 | ||
10. | Масса сухой и расщипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг | 64,7 | ||
11. | Масса отходов образуемых за 1 час в чесальном цехе, кг | 4,7 | ||
12. | Количество отходов при расщипывании и смешивании, % массы смеси | 0,6 | ||
Продолжение табл.5.1. | ||||
13. | Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час | 65,1 | ||
14. | Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг | 0,4 | ||
УТОЧНАЯ ПРЯЖА
| ||||
15. | Масса уточной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг | Му | 457,41 | |
из балансной формулы | ||||
16. | Масса уточной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг | 56,78 | ||
17. | Количество отходов в ткацком производстве, % массы пряжи, расходуемой со склада | 1,06 | ||
18. | Масса уточной пряжи, вырабатываемой прядильным цехом, кг/ч | 57,39 | ||
19. | Масса отходов, полученных за 1 час в ткацком производстве, кг | 0,6 | ||
20. | Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы | 4,34 | ||
21. | Масса ровницы, вырабатываемая за 1 час, кг | 60 | ||
22. | Масса отходов, образуемых за 1 час в прядильном цехе, кг | 2,6 | ||
23. | Количество отходов в чесальном цехе, % массы сухой и расщипаной смеси | 7,25 | ||
24. | Масса сухой и расщипаной смеси, вырабатываемой за 1 час, кг | 64,7 | ||
25. | Масса отходов получаемых в чесальном цехе, кг/ч | 4,7 | ||
26. | Количество отходов при расщипывании и смешивании, % | 0,6 | ||
27. | Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час | 65,1 | ||
28. | Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг/ч | 0,4 |
После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.
Таблица 5.2
Расчет массы отходов, образуемых в час по видам
№ п/п | Наименование Отходов по видам и по производствам | Основа | Уток | |||||
Масса полуфабрикатов, кг | Количество отходов, % | Масса Отходов, кг | Масса полуфабрикатов, кг | Количество отходов, % | Масса отходов, кг | |||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | |
1. | Отходы на линии: Смешивания | 65,1 | ||||||
Выпады | 0,3 | 0,2 | 65,1 | 0,3 | 0,2 | |||
2. | Отходы чесального цеха: | 64,7 | 64,7 | |||||
ровничный лом | 1,6 | 1,04 | 1,6 | 1,04 | ||||
выпады | 3,35 | 2,17 | 3,35 | 2,17 | ||||
аппаратный сдир | 1,4 | 0,9 | 1,4 | 0,9 | ||||
сбор с полочек | 0,6 | 0,4 | 0,6 | 0,4 | ||||
безвозвратные отходы | 0,3 | 0,2 | 0,3 | 0,2 | ||||
Всего в чесании | 7,25 | 4,7 | 7,25 | 4,7 | ||||
3. | Отходы прядильного цеха: | 60 | 60 | |||||
мычка | 1,34 | 0,8 | 1,54 | 0,92 | ||||
концы ровницы | 1,6 | 0,96 | 1,6 | 0,96 | ||||
концы пряжи | 0,38 | 0,23 | 0,38 | 0,23 | ||||
подметь | 0,4 | 0,24 | 0,62 | 0,37 | ||||
безвозвратные потери | 0,2 | 0,12 | 0,2 | 0,12 | ||||
Всего в прядении | 3,92 | 2,4 | 4,34 | 2,6 | ||||
4.
| Отходы ткацкого производства | 57,6 | 57,4 | |||||
концы пряжи | 1,79 | 0,8 | 1,06 | 0,7 | ||||
безвозвратные потери | 0,44 | 0,6 | 0,44 | 0,36 | ||||
Всего в ткачестве | 1,79 | 1,4 | 1,06 | 0,6 | ||||
Всего отходов по прядильному и ткацкому производству | 13 | 8,9 | 12,63 | 7,9 |
На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица 5.3).
Таблица 5.3
Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час
№ п/п | Наименование отходов | Основа | Уток | ||||||
чесание | прядение | ткачество | всего | чесание | прядение | ткачество | Всего | ||
1. | Концы ровницы | 1,04 | 0,96 | - | 2 | 1,04 | 0,96 | - | 2 |
2. | Мычка | - | 0,8 | - | 0,8 | - | 0,92 | - | 0,92 |
3. | Крутые и крученые концы | - | 0,23 | 0,38 | 0,61 | - | 0,23 | 0,6 | 0,83 |
4. | Выпады | 2,17 | - | - | 2,17 | 2,17 | - | - | 2,17 |
5. | Аппаратный сдир | 0,9 | - | - | 0,9 | 0,9 | - | - | 0,9 |
6. | Сбор с полочек | 0,4 | - | - | 0,4 | 0,4 | - | - | 0,4 |
7. | Безвозвратные потери | 0,2 | 0,12 | 0 | 0,22 | 0,2 | 0,12 | 0 | 0,22 |
Итого отходов | 4,71 | 2,11 | 0,38 | 7,2 | 4,71 | 2,23 | 0,6 | 7,54 |
Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать сырье.
Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их процессу обработки по одному из планов представленных в нормах технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении 5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь, предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.4.
Таблица 5.4
Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час
№ п/п | Наименование отходов | Получено в необработанном виде | Выход из обработки | Получено в обработанном виде | Всего в обработанном виде | ||
от основы | от утка | от основы | от утка | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
1. | Концы ровницы | 2 | 2 | 0,9 | 1,8 | 1,8 | 3,6 |
2. | Мычка | 0,8 | 0,92 | 1 | 0,8 | 0,9 | 1,7 |
3. | Крутые и крученые концы | 0,61 | 0,83 | 0,9 | 0,55 | 0,75 | 1,3 |
4. | Выпады, очес | 2,17 | 2,17 | 0,65 | 1,4 | 1,4 | 2,8 |
5. | Аппаратный сдир | 0,9 | 0,9 | 0,55 | 0,5 | 0,5 | 1 |
Баланс смеси, отходов и сырья
|
После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов. Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет соблюдено равенство
(5.1)
113,4+16,8=130,2
где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх – суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.
Уточнение рецептов смесей
Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде. Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.
Таблица 5.5
Уточнение рецепта смеси
№ п/п | Наименование компонента смеси | Процент вложения по предварительному рецепту | Процент вложения по уточненному Рецепту | Масса компонентов, расходуемых в смеси, кг/час |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
1. | Шерсть помесная 64к репейная | 86 | 86 | 112,1 |
2. | Штапельное химическое волокно капрон 350 мТекс | 5 | 8 | 10,5 |
3. | Лом ровничный | 3 | 4 | 5,3 |
4. | Крутые концы | 3 | 1 | 1,3 |
5. | Сдир аппаратный | 3 | 1 | 1 |
100% | 100% | 130,2 |
Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.
Расчет количества сырья, расходуемого со склада
|
На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию, планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию берутся из источника [19] или приложения 6.
Таблица 5.6
Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час
№ п/п | Наименование Показателя | Обозначение показателя или расчетная формула | Значение показателя | |
Шерсть сорная | капрон | |||
1 | 2 | 3 | 5 | 6 |
1. | Масса шерсти, расходуемой за 1 час по рецепту смеси | А | 116,1 | 10,5 |
2. | Выход шерсти из крашения | fкр | 0,991 | 0,988 |
3. | Масса шерсти, поступившей в крашение | 117,2 | 10,6 | |
4. | Выход шерсти из обезрепеивания | Fобезр. | 0,965 | |
5. | Масса шерсти, поступившей в обезрепеивание | 121,5 | ||
6. | Выход шерсти из трепания | fтр | 0,978 | |
7. | Масса шерсти, поступившей в трепание со склада | 124,2 |
Расчет массы эмульсии и ее компонентов
Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)
(5.3)
где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э – процент эмульсии, вносимый в смесь, %.
Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.
Таблица 5.7
Расчет массы компонентов эмульсии
№ п/п | Наименование компонента эмульсии | Содержание Компонента, % | Масса расходуемого компонента, кг/час |
1. | Соляровое масло | 20 | 6,51 |
2. | Синтопол ДС-3 | 2 | 0,651 |
3. | Солфанол О | 2 | 0,651 |
n | Вода | 76 | 0,651 |
Всего | 100 % | 32,55 |
Расчет производственно-технических показателей по выходам
данный расчет является проверочным, так как основные показатели были заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.
Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее показателями. Расчет ведется для основы и утка.
Выход пряжи из смеси
h1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход смеси)=57,65/65,1=0,8855 для основы.
57,39/65,1=88,15 – для утка
Выход ровницы из смеси
h2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход смеси)=60/65,1=0,9217
Выход пряжи из ровницы
h3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.
57,39/60=0,9565 для утка
|
|
История развития пистолетов-пулеметов: Предпосылкой для возникновения пистолетов-пулеметов послужила давняя тенденция тяготения винтовок...
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой...
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим...
История развития хранилищ для нефти: Первые склады нефти появились в XVII веке. Они представляли собой землянные ямы-амбара глубиной 4…5 м...
© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!