Механизм снижения издержек в логистических цепях, каналах и сетях

 

К настоящему времени сформировались три основ­ные концепции управления запасами:

1. Концепция максимизации запасов. На протяжении долгой истории человечества наличие больших запасов оценивалось как признак благополучия. Высокий уро­вень запасов оправдан при высокой неопределенности размеров потребления. Эта концепция практически уш­ла в прошлое.

2. Концепция оптимизации запасов. Данная концеп­ция заключается в признании целесообразности поддержания оптимального размера запасов на основе критерия минимума затрат на их создание и содержание.

3. Концепция минимизации запасов. Ее основой явля­ется представление запасов как индикатора недостатков производственной деятельности. Сравнительно моло­дая концепция [5].

Запасы классифицируются:

- по видам продукции: материальные ресурсы, незавер­шенное производство, готовая продукция, тара, возврат­ные отходы;

- по месту в логистической схеме: складские, производ­ственные, транспортные;

- по отношению к базовым логистикам: грузопереработка, снабжение, производство, распределение;

- по функциональному назначению: текущие, страхо­вые, подготовительные, сезонные, продвижения;

- по отношению к звеньям логистической цепи: у по­ставщиков, потребителей, торговых посредников, по­средников в физическом распределении.

Управление запасами включает: обоснованный вы­бор критерия оптимизации; определение ограничений; расчет издержек управления запасами; определение спроса; расчет стратегии управления. В настоящее вре­мя существует множество методов и моделей управле­ния запасами, являющихся предметом изучения одного из разделов исследования операций - теории управле­ния запасами.

Различают детерминированные и стохастические (ве­роятностные) модели управления запасами - в зависи­мости от действия случайных факторов на параметры системы управления. Если хотя бы один из параметров является случайной величиной (процессом), то модель будет стохастической, в противном случае - детерми­нированной. Стратегия управления запасами, т.е. структура, правила определения момента и объема заказа и пополнения запасов, обычно бывает двух видов: перио­дическая и критических уровней. В периодических страте­гиях заказ проводится в каждом периоде, в стратегиях с критическими уровнями - при снижении текущего за­паса до определенного порога или ниже.

Основными признаками классификации моделей являются [3]:

- спрос: стационарный - нестационарный; стохасти­ческий - детерминированный; непрерывный - дискрет­ный; зависимый - независимый;

- пополнение запасов: объем (детерминированный - случайный); задержка (отсутствует; фиксированная; случайная);

- функция затрат: объем (детерминированный - слу­чайный); затраты (капитальные; на обслуживание; стоимость рисков; потери от дефицита);

- ограничения: по массе; частоте поставок; макси­мальной поставке; времени поставки;

- система управления: периодическая; критических уровней (объем заказа: постоянный - максимальный).

Используют модели оптимального размера заказа (Economic order quantity model - EQQ). Критерием оп­тимизации во всех этих моделях служит минимум сово­купных расходов, связанных с размером заказа. Наиболее известны и широко применяются модели, имеющие общее название модулей Уилсона (Wilson). Все эта мо­дели ориентированы на постоянный характер потреб­ления. При интенсивном изменении Потребления мо­дели Уилсона не дают достаточной точности оценки размера заказа. Поэтому в последние годы появились новые методы расчета оптимального размера заказа ориентированные на современную динамику рынков потребителей. Известно несколько моделей Уилсона: основная - определения оптимального размера заказа-с постепенным пополнением; с учетом потерь от дефи­цита; оптимального размера заказа при наличии опто­вых скидок.

В случае широкой номенклатуры продаж (производ­ства) вышеизложенная методика малоэффективна. Для выбора рациональной политики управления запасами на основе критерия важности видов продукции с целью обеспечения допустимого уровня обслуживания потре­бителей используется метод ABC, заключающийся в разделении всей номенклатуры запасов на три группы на основании алгоритма [6], который основан на. «пра­виле Парето» (его другое название - правило 80 / 20). Правило заключается в том, что в подавляющем боль­шинстве случаев ограниченное число элементов (20%), составляющих явление, на 80% обусловливают его воз­никновение (20 % промышленных компаний выпуска­ют 80% общего объема продукции; 20 % компонентов товара определяют 80 % его стоимости; 20% позиций номенклатуры, хранимой на складе, определяют 80 % связанных с ними затрат). В данном случае характери­стиками запасов будут: цена закупки; издержки по дос­тавке; занимаемый объем складских площадей. Метод ABC часто дополняют методом XYZ, основным крите­рием которого является скорость потребления.

На основе методов ABC и XYZ может быть предло­жена следующая методика [7]:

1. Сегментация продукции.

1.1. Сегментация ABC по доле в валовой прибыли: А - наиболее прибыльная продукция (80% валовой прибыли); В - продукция, валовая прибыль от реали­зации которой составляет 15% от общей; С - прибыль составляет 5 % от валовой прибыли.

1.2. Сегментация XYZ по спрашиваемости изделий: X - продукция со спрашиваемостью > удвоенной сред­ней спрашиваемости по всей рассматриваемой продук­ции; Y - продукция со спрашиваемостью от 0,5 до 2 от средней; Z - продукция со спрашиваемостью < 0,5 от средней.

1.3. Составляется матрица коэффициентов гаран­тийного запаса для каждого сегмента:

Коэффициенты	А	В	С
X	1	1	0,5
Y	1	0,5	0,1
Z	0,5	0,1	0….. 0,1

 

В каждом случае эти коэффициенты показывают, какую долю от расчетного значения должен составлять реально поддерживаемый гарантийный запас.

2. Определение периодов поставки.

Период поставки - период времени между момен­том размещения заказа у поставщика и моментом по­ступления заказа на склад. Максимальный, средний и минимальный периоды поставки определяются для ка­ждого вида продукции и каждого поставщика на базе уже имеющейся статистики.

Допустим, что в течение базового периода продукции поступил от некоторого поставщика n раз тогда:

где Tij - период j-поставки i -й продукции от рассмат­риваемого поставщика.

Если продукция или поставщик - новый, то данные по периодам поставки вводятся экспертно.

3. Определение величины колебания спроса по ка­ждому виду продукции.

Обрабатывается статистика за предыдущие периоды времени. За единичный интервал будет приниматься средний период поставки продукции данного вида от приоритетного поставщика.

Для устранения влияния сезонного фактора стати­стику продаж необходимо скорректировать с помощью установленных коэффициентов сезонности. Коэффи­циент сезонности для конкретного месяца определяется как отношение продаж данного месяца к среднемесяч­ным продажам за год. Тогда коэффициент колебания спроса будет равен отношению среднего отклонения скорректированных продаж к средней скорректирован­ной продаже за анализируемый период:

                

где - средняя скорректированная продажи;

п - число единичных интервалов в анализируемом периоде;

Пi - скорректированные продажи за i-й еди­ничный интервал времени. 

Величину колебания спроса рекомендуется рассчи­тывать в конце каждого квартала и фиксировать на сле­дующий квартал.

4. Расчет гарантийного запаса.

Необходимо учитывать два фактора; возможность колебания спроса за период поставки; возможность.из­менения самого периода поставки.              

Размер гарантийного запаса

Поскольку необходимо рассчитать показатели для планового периода, темп продаж lпрод. необходимо рас­считать с учетом корректирующих коэффициентов се­зонности, также в расчет можно ввести экспертный ко­эффициент ожиданий для учета ожидаемого снижения или увеличения спроса. Иногда темп продаж можно рассчитывать исходя из установленного плана продаж.

5. Расчет размера заказа.

Моментом размещения заказа будем считать момент времени, когда сумма текущего запаса и сделанных, но неполученных заказов (фиктивный запас) будет меньше точки заказа.

Точка заказа - C_rj + J. 7^

Для определения максимального запаса необходимо для каждого поставщика определить нормативный пе­риод оборачиваемости в количестве средних периодов поставки:

где Отек - текущий запас; Ощп - заказы в пути; Олрм - страховой запас, как правило, устанавливается для сег­ментов АХ, ВХ и AY в размере 30 % месячных продаж, для всех остальных групп - менее 15 %.

Следующим звеном в логистической цепочке, через которое проходит материальный поток, является склад­ская логистика. Возникающие при этом проблемы ре­шает логистика складирования.

Склад - это любое место, где хранятся запасы ма­териалов [8]. Функции склада в логистической цепочке можно подразделить на следующие: выполнение таких операций, как упаковка, доводка, предпродажная под­готовка; выравнивание интенсивности материальных потоков в соответствии со спросом потребителя; обес­печение концентрации и хранения запасов.

Для определения местоположения объектов инфра­структуры предприятия применяется масса методов. Наиболее простой - «метод сетки», ориентированный на определение объекта с минимальными транспорт­ными расходами, связанными с поступлением груза на склад и вывозом товаров потребителям. Метод обладает массой ограничений и эффективен лишь при первона­чальной оценке вариантов.

Основные операции, выполняемые на складе: при­емка товара; идентификация товара; входной контроль качества; транспортировка до места хранения; хране­ние; транспортировка до места комплектации; ком­плектация; отгрузка товара.

Немаловажно правильно определить уровень авто­матизации склада: автоматический, автоматизирован­ный, ручных операций, комбинированный. Это можно сделать, исходя из структуры операций складирования и планируемых объемов поставок на склад. Также раз­рабатываются система складирования и общая плани­ровка складских зон.

На создание складской системы влияют такие фак­торы, как параметры взаимодействия с транспортом, параметры поставляемого на склад груза и т. д., т. е. ме­сто склада в логистической системе. Данные факторы оказывают влияние и на техническую оснащенность склада. Если грузопоток устойчив, велик по объему и склад крупный, то целесообразен высокий уровень ме­ханизации и автоматизации.

На выбор системы складирования влияют результа­ты технико-экономической оценки каждой из возмож­ных систем. Анализ проводится по таким критериям, как эффективность использования складской площади и объема; общие логистические затраты на тонну товара, связанные с данным вариантом оснащения склада.

В соответствии с нормами технологического проек­тирования общая площадь склада делится на три основ­ные площади: складскую, подсобную, вспомогательную [9]. В складскую площадь входят: секции под хранение, сортировку, предпродажную подготовку; цех фасовки; секции хранения конфликтных партий товара.

Если складская система и местоположения выбра­ны, спроектированы складские зоны, возникает задача построения системы управления логистическим про­цессом на складе. Эффективность логистического про­цесса на складе может быть оценена по следующим па­раметрам, которые необходимо учитывать в динамике: качество складского сервиса; логистические издержки; время логистических циклов; производительность и за­грузка. Очевидно, на практике набор параметров изме­нится в соответствии с условиями и спецификой дея­тельности.

Для того чтобы вышеупомянутые подразделения ра­ботали бесперебойно, необходимо управление процес­сами перемещения материальных ресурсов между звеньями цепи поставок - транспортная логистика. Основная задача этого направления логистики - ре­шить, как транспортировать материальные ресурсы: собственным транспортом или воспользоваться услу­гами сторонней специализированной организации. Ниже приведены основные этапы управления транс­портной логистикой: выбор способа транспортировки; вида транспортировки; транспортного средства; перевоз­чика и логистических посредников по транспортировке; оптимизация параметров транспортного процесса.

На выбор способа транспортировки, вида транспорта и логистических посредников влияют следующие пока­затели: минимальные затраты на транспортировку; согла­сованное время доставки груза; максимальные надеж­ность и безопасность; минимальные затраты (ущерб), связанные с запасами в пути; мощность и доступность вида транспорта.

Затраты на транспортировку включают в себя тари­фы за перевозку определенного объема груза, затраты на транспортно-экспедиционные операции (погрузка, разгрузка, затаривание и т. п.), т. е. затраты на логисти­ческие операции, сопровождающие перевозку грузов. Они наряду с временем доставки играют роль основно­го критерия при выборе вида транспорта и способа пе­ревозки.

Краткая классификация способов перевозки: унимо­дальная (одновидовая) транспортировка; смешанная пе­ревозка грузов (смешанная раздельная перевозка); ком­бинированная перевозка (отличается от смешанной ис­пользованием двух видов транспорта). Обычно интер­модальной (интегрированной) принято называть смешан­ную перевозку грузов «от двери до двери», осуществляе­мую под руководством оператора по одному транспорт­ному средству.

Выбор вида перевозки и вида транспорта осуществ­ляется на основе расчетов значений основных парамет­ров (времени и стоимости доставки), выбор перевозчи­ка и других логистических посредников обычно осуще­ствляется на основе экспертных методов по схеме, подобной предложенной выше (алгоритм выбора по­ставщика, см. рис. 3).

Все процедуры, описанные выше, претерпевают из­менения с учетом изменения внешних условий работы организации. Для построения эффективной работы та­кого рода системы необходимо бесперебойное, согла­сованное функционирование всех ее составляющих. Создание подобной системы и означает создание сис­темы интегрированной логистики.

Интегрированная логистика - новая стратегическая инновационная система (слияние факторов эффектив­ной логистики в традиционных сферах и применение новых подходов к решению задач повышения устойчи­вости и эффективности функционирования предприятия). Подобный подход эффективен как при координа­ции внутрифирменной деятельности, взаимодействии структурных подразделений, так и в межфирменных взаимоотношениях в отрасли и в стратегических ини­циативах. Повсеместно наблюдаются реальные тенден­ции к интеграции участков логистических цепей в новые формы их организации. Новые технологии открывают новые возможности для управления производственно-коммерческой деятельностью. Возникает возможность сохранения устойчивости функционирования в долго­срочном периоде. На данный момент применение стра­тегии интегрированной логистики - единственный способ достижения стратегических целей промышлен­ного предприятия.