Стадии разработки технологического процесса нанесения напыления покрытий.

Основными параметрами технологического процесса газопламенного напыления являются:

· затраты кислорода,

· затраты горючего газа,

· затраты транспортирующего газа (это может быть кислород или воздух),

· давление газов (кислорода, горючего газа, транспортирующего газа),

· соотношения между кислородом и горючим газом в смеси  ,

· затраты порошка,

· грануляция порошка,

· диаметр  и скорость подачи проволоки,

· скорость относительного перемещения горелки для напыления и изделия,

· число оборотов цилиндрической детали,

· дистанция напыления,

Все параметры технологического процесса, которые приведены в технической литературе, как правило относятся к конкретному оборудованию и используемым материалам.

Подготовка поверхности упрочняемых изделий: механическая, химическая вакуумная.

 К физическим (механическим) способам подготовки поверхности под склеивание относятся абразивная обработка струйными методами и зачистка поверхностей шлифовальными шкурками.  При выборе метода подготовки поверхности необходимо учитывать габариты технического средства, вид материала, используемого для получения покрытия, техническое оснащение предприятия и экономическую целесообразность применения коррозионной защиты.

 Для удаления с защищаемой поверхности ржавчины и окалины и придания ей шероховатости используются методы химического и электрохимического травления в растворах минеральных и органических кислот и их смесей.

Поверхности, используемые для вакуумных видов применения, должны подготавливаться таким образом, чтобы они не вызывали загрязнение в системе.

 

Металлы.

В зависимости от своего химического состава присадочные материалы обеспечивают формирование на поверхности детали следующих покрытий:

Износостойкие покрытия, обеспечивающие более длительную работу деталей в рабочих условиях, на основе:

-сталей и сплавов на железной основе,

-композиционных материалов;

Коррозионностойкие покрытия, обеспечивающие стойкость поверхности детали при работе в активных средах, на основе:

-высоколегированных сталей,

-цветных металлов и сплавов на их основе;

Технологические покрытия, обеспечивающие защиту поверхности деталей при технологическом переделе;

Конструкционные покрытия, с помощью которых восстанавливаются размер и форма детали.

Для восстановления изношенных поверхностей напылением и напылением с оплавлением широкое применение получили порошковые самофлюсующиеся сплавы системы Ni-Cr-В-Si, в которые нередко добавляют карбиды, бориды тугоплавких металлов (вольфрам, ванадий, хром, молибден) для образования композиционных сплавов с более высокими физико-механическими свойствами.

Для напыления, в основном, применяют проволоку из сталей Ст3; У 7; 40Х; 50ХФА и др. Однокомпонентные порошки содержат частицы, полученные из одного металла (алюминия, титана, молибдена и др.) или сплава (Ре-С; Ni-Al; W-С; Ni-Cr; Ni-Cr-B-Si и др.). Структура частиц может быть как гомогенной, так и гетерогенной. Обычно однокомпонентные порошки получают: механическим измельчением, которое предпочтительно для хрупких материалов (Si, Cr, Mn, ферросплавов);

Твердые сплавы различают по металлам карбидов вольфрама — ВК2, ВК3,ВК3М, ВК4В, ВК6М, ВК6, ВК6В, ВК8, ВК8В, ВК10 и др. Они обозначаются буквами ВК и цифрой, показывающей содержание кобальта. Например, твёрдый сплав ВК3 содержит около 3% кобальта и 97% карбида вольфрама.

По химическому составу твердые сплавы классифицируют:

вольфрамокобальтовые твердые сплавы (ВК);

титановольфрамокобальтовые твердые сплавы (ТК);

титанотанталовольфрамокобальтовые твердые сплавы (ТТК)

Титановольфрамовые сплавы (группа ТК) - двухкарбидные. В их состав входят карбид титана, карбид вольфрама и связка - кобальт. В условном обозначении цифра, стоящая после буквы Т, показывает процентное содержание карбидов титана, после буквы К — кобальта, остальное — карбиды вольфрама.

Композиционный износостойкий материал на основе сверх высокомолекулярного полиэтилена дополнительно содержит 4 мас.% нано дисперсного модификатора, в качестве которого использован или карбосил, или оксид вольфрама WO3, или карбид кремния SiC, или оксид алюминия Аl2О3. Получают композиционный материал, обладающий морозоустойчивостью, высокой стойкостью к истиранию.

 

Одним из распространенных способов защиты металлов от корро-зии являются металлические покрытия. Они делятся на анодные и ка-тодные.

К анодным покрытиям относятся покрытия металлами, например, цинком, кадмием, имеющими потенциал более электроотрицательный, чем потенциал основного металла. В этом случае, например сталь, защищается от коррозии не только механически, но и электрохимически, так как, являясь анодом, покрытие корродирует, анодно поляризуется и тем защищает открытые участки стали.

К катодным покрытиям относятся покрытия металлами, напри-мер, свинцом, оловом, никелем, медью, имеющими более электропо-ложительный потенциал, чем основной металл. В этом случае разру-шение, например, стали, покрытой никелем, будет происходить только при нарушении покрытия или его пористости из-за возникновения кор-розионного гальванического элемента (во влажном воздухе).

КОГЕЗИЯ – (от лат. cohaesus — связанный, сцепленный), сцепление друг с другом частей одного и того же тела, обусловленное действием сил межмолекулярного взаимодействия.

АДГЕЗИЯ – (от лат. adhaesio — прилипание), возникновение связи между поверхностными слоями двух разнородных (твёрдых или жидких) тел (фаз), приведённых в соприкосновение.