Обезуглероживающий отжиг на горизонтальной печи (АОО)

Температурный режим

Температуру по зонам печи в зависимости от химического состава стали устанавливают по таблице 5 Температура по зонам печи в зависимости от химического состава стали (печь АОО).

 

Таблица 5 - Температура по зонам печи в зависимости от химического состава стали (печь АОО)

Номер тепловой зоны

Температура по зонам печи, °С

Режим № 1 Режим № 2 Для стали с содержанием Si < 3,25 мас. % Для стали с содержанием Si ≥ 3.25 мас. % 1-2 815 790 3-4 815 800 5 820 800 6-8 825 800 9-10 825 800 11-12 825 800 13-14 825 800 15-16 не регламентируется не регламентируется 

Примечание:

1. Для стали с содержанием серы ³ 0,020 мас.% устанавливают температурный режим №2.

2. Допустимое отклонение температуры ±25^оС.

Газовый режим

В печь подают азотный защитный газ (АЗГ), содержащий 5,0-5,5% водорода, остальное – азот.

Пределы влажности атмосферы печи:

  - 4-я, 5-я термические зоны печи – (5-13) г/м³;

  - 9-я, 14-я термические зоны – (11-25) г/м³;

  - 16-я термическая зона – (5-13) г/м³.

После простоя печи при выходе на температурно-газовый режим обезуглероживания, разрешается обработка металла при влажности в камере нагрева 5-14 г/м³, в камере выдержки 10-20 г/м³.

Указанную влажность обеспечивают следующими параметрами:

Общий расход АЗГ на печь               - (570-680) м³/ч, в том числе:

- на камеру выдержки через скруббер № 1 - (10-30) м³/ч;

  - на камеру выдержки через скруббер № 2 - (80-120) м³/ч;

  - на камеру охлаждения – (480 – 560) м³/ч.

  Допускается работа с отключенным 1-м скруббером. В этом случае расход АЗГ через 2-ой скруббер – (80-120) м³/ч.

Температура воды в увлажнителе газа УГ-1000 – не менее 40°С.

Температура газа после газоподогревателя не менее +50°С.

Давление в камерах печи – (1,8-3,8) мм водяного столба (17,6-37,3 Па).

Режим транспортировки

Скорость транспортировки полосы через печь устанавливают в соответствии с таблицей 6 Скорость транспортировки полосы через печь АОО с записью на диаграммную ленту.

Определение остаточного углерода и обработка стали по его результатам

5.4.3.1 Измерение содержания остаточного углерода производят в ГХИ ЦЗЛ руководствуясь требованиями РИ на приборе ELTRA CS-800. Для измерения содержания остаточного углеродатехнологический персонал ТУОРОпроизводит отбор двух проб в виде сегментов на неподвижной полосе вырубным штампом от кромки полосы из средней части (по длине) первого рулона стендовой партии. При наличии в стендовой партии рулонов нескольких плавок, дополнительно отбирают пробы от первого рулона каждой последующей плавки.

После простоя печи при выходе на температурно-газовый режим обезуглероживания от начала обработки стали до момента выхода агрегата на стационарный режим содержание углерода в металле определяют на каждом рулоне.

Таблица 6 - Скорость транспортировки полосы через печь АОО

Содержание углерода, мас. %, (по данным ЦЗЛ)

Толщина полосы, мм

Скорость транспортировки м/мин, не более

Режим №1 Режим №2 Для стали с содержанием Si < 3,25 мас.% Для стали с содержанием Si ≥ 3,25 мас.%     < 0,045 0,50; 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 24 20 18 16 14 12 22 18 16 14 12 10   > 0,045 0,65 0,70 0,75 0,80 16 14 12 10 14 12 10 10

Примечания:

1. Для стали с содержанием серы ³ 0,020 мас.% устанавливают скоростной режим № 2.

2. При наличии в стендовой партии рулонов с разным входным содержанием углерода максимальную скорость транспортировки для всех рулонов устанавливают по большему содержанию углерода.

Таблица 6 - продолжение

3. В случае получения Сост. ³ 0,0045 мас. %, снижают скорость по 1 м/мин и расход газа через скруббер по 5 м3/час. 4. При любом изменении режима (повышение или понижение скорости, и/или расхода газа) через 20-30 минут отбирают пробы на углерод с записью результатов измерений в информационной производственной системе и в паспорте стендовой партии. 5. При выходе из строя нагревателей одной или двух зон максимальную скорость транспортировки снижают на 1-2 м/мин. При перегорании более двух зон агрегат останавливают на ремонт.

5.4.3.2 На стендовых партиях – «разведчиках» от 1, 3 и 5 рулонов отбирают пробы: для анализа содержания углерода - согласно п.5.4.3.1 настоящей инструкции; для моделирования - листы длиной 500-700 мм от конца указанных рулонов.

5.4.3.3 Содержание углерода в стали после обезуглероживания не должно превышать 0,0040 мас. % при назначении на конечные толщины 0,30, 0,35 0,50 мм, 0,0035 мас. % - на 0,27 мм, и 0,0030 мас. % - на 0,23 мм.

5.4.3.4 При получении на рулоне углерода больше указанной в п.5.4.3.3 настоящей инструкции величины, углерод измеряют на последующих рулонах стендовой партии до получения его регламентированного содержания. Рулоны с повышенным остаточным углеродом обрабатывают согласно п.5.4.3.5, п.5.4.3.6 настоящей инструкции.

5.4.3.5 При получении более 0,0035 и 0,0030 мас. % углерода на рулонах стендовой партии, назначенной на 0,27 и 0,23 мм соответственно:

- на одном рулоне – рулон продолжают обрабатывать в составе стендовой партии, а в паспорте делают отметку «повышенный углерод» – «С»;

- на двух и более рулонах - стендовую партию по заданию ПДО переводят на конечную толщину 0,30 мм. Обработку рулонов продолжают с учётом требований п.5.4.3.6 настоящей инструкции.

5.4.3.6 При получении повышенного остаточного углерода:

А) 0,0045-0,0080 мас. % - рулон продолжают обрабатывать в составе стендовой партии, а в паспорте делают отметку «повышенный углерод» – «С».

Б) более 0,0080 мас. % - от конца полосы в номинальной толщине + 0,03 мм отбирают две повторные пробы. При содержании в повторной пробе углерода £ 0,0080 мас. % - см. пункт А); при содержании более 0,0080 мас. % углерода рулон отделяют от стендовой партии с оформлением сборного паспорта согласно СТП СМК 48576703-7.5-003 (или переводят в состав существующего паспорта). Отделённые рулоны обрабатывают согласно указаниям ЦЗЛ.

 

Дополнительные указания

5.4.4.1 Рулон после обезуглероживающего отжига должен отвечать следующим требованиям:

- иметь обвязку и маркировку на внешнем витке;

- иметь ровную и плотную смотку, допускаются отдельные выступающие витки и плавная телескопичность - до 5 мм;

- эллипсность не допускается, контроль осуществляют визуально;

- места подмоток или сварных швов должны быть отмечены специальной закладкой или краской;

- не допускается наличие пятен от обезжиривающих растворов, окисления по железу до цветов побежалости от бурого до синего на поверхности полосы, ржавчины.

5.4.4.2 При горячих простоях более 5 минут в паспорте стендовой партии записывают время простоя с указанием номера рулона. При простое более 20-ти минут печь переводят на сухой защитный газ.

5.4.4.3 В переходные режимы (охлаждение и разогрев печи) в печь подают заправочный металл. В качестве заправочного металла используют окончательный брак электротехнической стали или углеродистую сталь толщиной (0,7-0,8) мм, или (с разрешения главного специалиста ЦХП (по производству)) электротехническую сталь из незавершенного производства.

Порядок отключения и разогрева АРО определен в ИЭ 48576703- 013-001, АОО – в ИЭ 48576703-013-002.

Вторая холодная прокатка

5.5.1 Вторую холодную прокатку производят на двадцативалковых станах «1200-1,2» на толщины (номинальная – задание САРТ в диапазоне):  

- 0,50 мм – на 0,480 + 0,01 мм;

- 0,35 мм – на 0,340 + 0,01 мм;

- 0,30 мм – на 0,285 + 0,005 мм;

- 0,27 мм – на 0,255 + 0,005 мм;

- 0,23 мм – на 0,220 + 0,005 мм,

либо на стане кварто «1200-4» на толщины (номинальная – фактическая):  

- 0,50 мм – на 0,480 ± 0,01 мм;

- 0,35 мм – на 0,340 ± 0,01 мм;

- 0,30 мм – на 0,290 ± 0,005 мм;

- 0,27 мм – на 0,260 ± 0,005 мм;

- 0,23 мм – на 0,225 ± 0,005 мм. 

Режимы обжатий для станов «1200-1,2» приведены в таблице 7Режимы обжатий для станов «1200-1,2», для стана «1200-4» в таблице 8Режимы обжатий для стана «1200-4».

Таблица 7 - Режимы обжатий для станов «1200-1,2»

№ прохода (по толщинам)

Толщина полосы, мм

Обжатие

До прохода После прохода Абсолютное, мм Относительное за проход, % Суммарное, %

Мм с 0,80 мм

     1 0,80 0,48 0,32 40,0 40,0

Мм с 0,75 мм

     1 0,75 0,48 0,27 36,0 36,0

Мм с 0,70 мм

     1 0,70 0,48 0,22 31,4 31,4

Мм с 0,75 мм

1 0,75 0,46 0,29 38,7 38,7 2 0,46 0,33 0,13 28,3 56,0

Мм с 0,70 мм

1 0,70 0,44 0,26 37,1 37,1 2 0,44 0,33 0,11 25,0 52,8

Мм с 0,65 мм

1 0,65 0,44 0,21 32,3 32,3 2 0,44 0,33 0,11 25,0 49,2

Мм с 0,60 мм

1 0,60 0,44 0,16 26,7 26,7 2 0,44 0,33 0,11 25,0 45,0

Мм с 0,75 мм

1 0,75 0,46 0,29 38,7 38,7 2 0,46 0,34 0,12 26,1 54,7 3 0,34 0,285 0,055 16,2 62,0

Мм с 0,70 мм

1 0,70 0,40 0,30 42,9 42,9 2 0,40 0,285 0,115 28,9 59,3

Мм с 0,70 мм

1 0,70 0,51 0,19 27,1 27,1 2 0,51 0,38 0,13 25,5 45,7 3 0,38 0,285 0,095 25,0 59,3

Мм с 0,65 мм

1 0,65 0,40 0,25 38,5 38,5 2 0,40 0,285 0,115 26,9 56,2

Мм с 0,60 мм

1 0,60 0,37 0,23 38,3 38,3 2 0,37 0,285 0,085 21,6 52,5

Мм с 0,55 мм

1 0,55 0,35 0,20 36,4 36,4 2 0,35 0,285 0,065 18,6 48,2

Мм с 0,7 5 мм

1 0,75 0,45 0,30 40,0 40,0 2 0,45 0,32 0,13 28,9 57.3

Таблица 7 - продолжение

№ прохода (по толщинам)

Толщина полосы, мм

Обжатие

До прохода После прохода Абсолютное, мм Относительное за проход, % Суммарное, % 3 0,32 0,255 0,065 20,3 66,0

Мм с 0,7 5 мм

1 0,75 0,48 0,27 36,0 36,0 2 0,48 0,35 0,13 27,0 53,3 3 0,35 0,29 0,06 20,0 61,3 4 0,29 0,255 0,035 12,1 66,0

Мм с 0,70 мм

1 0,70 0,42 0,28 40,0 40,0 2 0,42 0,31 0,11 26,2 55,7 3 0,31 0,26 0,05 16,1 62,8

Мм с 0,70 мм

1 0,70 0,39 0,31 44,3 44,3 2 0,39 0,26 0,13 33,3 62,8

Мм с 0,65 мм

1 0,65 0,41 0,24 36,9 36,9 2 0,41 0,30 0,11 26,8 53,8 3 0,30 0,26 0,04 13,3 60,0

Мм с 0,65 мм

1 0,65 0,36 0,29 44,6 44,6 2 0,36 0,26 0,10 27,8 60,0

Мм с 0,60 мм

1 0,60 0,35 0,25 41,2 41,2 2 0,35 0,26 0,09 25,7 56,7

Мм с 0,55 мм

1 0,55 0,32 0,23 41,8 41,8 2 0,32 0,26 0,06 18,8 52,7

Мм с 0,7 0 мм

1 0,70 0,39 0,31 44,3 44,3 2 0,39 0,27 0,12 30,8 61,4 3 0,27 0,22 0,05 22,7 68,6

Мм с 0,7 0 мм

1 0,70 0,43 0,27 38,6 38,6 2 0,43 0,32 0,11 25,6 54,3 3 0,32 0,26 0,06 18,1 62,9 4 0,26 0,22 0,04 15,4 68,6

Мм с 0, 65 мм

1 0,65 0,46 0,19 29,2 29,2 2 0,46 0,34 0,12 26,1 47,6 3 0,34 0,22 0,12 35,3 66,2

Мм с 0, 65 мм

1 0,65 0,40 0,25 38,5 38,5 2 0,40 0,30 0,10 25,0 53,8 3 0,30 0,25 0,05 16,7 61,5

Таблица 7 - продолжение

№ прохода (по толщинам)

Толщина полосы, мм

Обжатие

До прохода После прохода Абсолютное, мм Относительное за проход, % Суммарное, % 4 0,25 0,22 0,03 12,0 66,2

Мм с 0,60 мм

1 0,60 0,31 0,29 48,3 48,3 2 0,31 0,22 0,09 29,0 63,3

Мм с 0,60 мм

1 0,60 0,36 0,24 40,0 40,0 2 0,36 0,27 0,09 25,0 55,0 3 0,27 0,22 0,05 18,5 63,3

Мм с 0,55 мм

1 0,55 0,29 0,26 47,3 47,3 2 0,29 0,22 0,07 24,1 60,0

Мм с 0,50 мм

1 0,55 0,27 0,23 46,0 46,0 2 0,27 0,22 0,05 18,5 56,0

Примечание:

1. Допускается перераспределение обжатий по проходам до 5%.

2. Натяжения при прокатке устанавливаются оператором стана на основании указанных диапазонов значений:

- для толщины 0,23 мм переднее натяжение 6,0-9,0 т, заднее натяжение 7,0-11,0 т.;

- для толщины 0,27 мм переднее натяжение 6,0-9,0 т, заднее натяжение 8,0-12,0 т.;

- для толщины 0,30 мм переднее натяжение 7,0-12,0 т, заднее натяжение 9,0-14,0 т.;

- для толщины 0,35 мм переднее натяжение 7,0-14,0 т, заднее натяжение 9,0-15,0 т.;

- для толщины 0,50 мм переднее натяжение 8,0-15,0 т, заднее натяжение 10,0-16,0 т.;

3. Скорость прокатки не более 5 м/сек.

Таблица 8 - Режимы обжатий для стана «1200-4»

№

Прохода

Толщина полосы, мм

Обжатие

Абсолютное натяжение

До прохода После прохода Абсолютное, мм Относительное за проход, % Суммарное, % Переднее, т Заднее, т

0,23 мм с 0,65 мм**

1 0,650 0,225 0,425 65,4 65,4 5,5 9,0

0,27 мм с 0,70 мм*

1 0,700 0,465 0,235 33,6 33,6 12,0 10,0 2 0,465 0,325 0,140 30,1 53,6 10,5 12,5 3 0,325 0,260 0,065 20,0 62,9 7,5 9,5

Таблица 8 - продолжение

№

Прохода

Толщина полосы, мм

Обжатие

Абсолютное натяжение

До прохода

После

Прохода

Переднее, т Заднее, т

Суммарное,

%

Переднее,

т

Заднее, т

0,27 мм с 0,70 мм**

1

0,700

0,430 0,270

38,6

38,6

7,5 9,0 2

0,430

0,260 0,170

39,5

62,9

6,0 7,5

0,27 мм с 0,70 мм**

1

0,700

0,260 0,440

62,9

62,9

7,5 10,0

0,30 мм с 0,70 мм*

1

0,700

0,480 0,220

31,4

31,4

12,0 10,0 2

0,480

0,340 0,140

29,2

51,4

8,5 12,0 3

0,340

0,290 0,050

14,7

58,6

6,2 8,5

0,30 мм с 0,70 мм**

1

0,700

0,440 0,260

37,1

37,1

7,0 8,5 2

0,440

0,290 0,150

34,1

58,6

6,0 7,5

0,30 мм с 0,70 мм**

1

0,700

0,290 0,410

58,6

58,6

7,0 9,0

0,35 мм с 0,70 мм*

1

0,700

0,470 0,230

32,9

32,9

12,0 10,0 2

0,470

0,340 0,130

27,7

51,4

8,0 12,0

0,50 мм с 0,70 мм**

1

0,700

0,480 0,230

32,9

32,9

12,0 10,0

* - при прокатке на эмульсоле «Универсал» или близком ему по трибологическим свойствам.

** - при прокатке на эмульсоле «Quakerol» или близком ему по трибологическим свойствам.

Примечание:

1. Допускается перераспределение обжатий и натяжений по проходам
до 5%.

2. Скорость прокатки и температура полосы на выходе из клети не должны превышать 8 м/с и 100 ^оС соответственно.

3. В случае наличия на полосе окисленных участков после простоя на АРО-1, 2 или АОО-1А, прокатку осуществлять за 2-3 прохода.

4. Усилие прокатки не должно превышать 20000 кН.

                       

 

5.5.2 Измерение толщины прокатываемой полосы производится автоматически бесконтактными толщиномерами. Запись показаний толщиномеров на двадцативалковых станах ведётся на диаграммную ленту, на стане «1200-4» запись осуществляется в электронном виде на два жёстких диска, расположенных на сервере в помещении систем автоматики и управления стана. Проверку правильности показаний толщиномеров производят в соответствии с требованиями ИЭ 48576703-013-006 не менее трёх раз в смену и не менее одного раза из них – в присутствии дежурного радиоизотопной лаборатории, который вносит результаты проверки в производственный журнал.

5.5.3 Прокатка при неисправной САРТ запрещается. Для настройки САРТ допускается прокатка отдельных полос с составлением акта и записью в производственном журнале и паспорте стендовой партии.

5.5.4 В процессе прокатки старший вальцовщик постоянно контролирует качество поверхности и плоскостность полосы: при прокатке на пониженной скорости и при перемотке на выходном участке стана – визуально, при прокатке на стане «1200-4» плоскостность полосы контролируется постоянно по показаниям стрессометрического ролика на главном посту управления. Старший вальцовщик тщательно осматривает поверхности полосы и валков после каждого обрыва полосы.

5.5.5 В процессе прокатки необходимо обеспечить:

- продольную и поперечную разнотолщинность - не более ½ суммы предельных отклонений по толщине, указанных в п.5.6.2 настоящей инструкции;

- отсутствие остаточной кривизны;

- отсутствие местной коробоватости (при её проявлении в паспорте стендовой партии делают отметку «местная коробоватость» с указанием места расположения дефекта по ширине полосы).

- на стане «1200-4» разность вытяжек по ширине полосы в диапазоне ±20 I-Unit (±0,2 мм/м);

Разность вытяжек по ширине полосы на стане 1200-4 контролируется по показаниям стрессометрического ролика. Остальные параметры измеряются в соответствии с ГОСТ 26877.

При прокатке рулонов с окисленными участками полосы в случае отслоения последние не прокатывают, а вырезают на АПР-8.

5.5.6 В качестве технологической смазки при прокатке на станах «1200-1,2» используют масло ТМС-6, или Укринол-207 соответствующие требованиям ТУ 0258-023-34686523.

Проверку масел на загрязненность производят три раза в неделю. Допускается загрязненность технологической смазки механическими примесями до 200 мг/л.

В качестве технологической смазки при холодной прокатке на стане «1200-4» используют водную эмульсию на основе эмульсола «Универсал ТС» соответствующую требованиям ТУ 0258-001-45846757-01 или «Quakerol VIZ 2.0». Эмульсия должна отвечать следующим требованиям:

- рН 7-9;

- содержание эмульсола от 2% до 8%;

- механические примеси в эмульсии до 100 мг/л;

- содержание неэмульгированных масел до 1%.

Проверку масел и эмульсии совершают в утреннюю смену. Отбор проб, их доставку в ГХИ ЦЗЛ и передачу результатов анализа начальнику ПУ ЦХП осуществляют специалисты механической службы ЦТОиР. Пробы эмульсии отбирают пять раз в неделю. Анализ проб проводят специалисты ГХИ ЦЗЛ руководствуясь требованиями МВИ Х-29/04-09 и МВИ Х-29/04-10. Полученные результаты анализа лаборант химического анализа записывает в журнал «Результаты анализа масел».

Диапазон изменения температуры эмульсии в процессе прокатки от 40°С до 60°С. Температура эмульсии поддерживается автоматически системой управления стана «1200-4».

5.5.7 Профилировку и перевалку прокатных валков станов «1200-1,2» производят согласно ИЭ 48576703-013-004.

Профилировку рабочих валков для стана «1200-4» выполняют с непрерывно изменяемой кривизной (CVC), с выпуклой бочкой и с цилиндрической бочкой (по указанию старшего мастера ПУ ЦХП). Рабочие валки должны иметь чистоту обработки поверхности с показателем Ra не более 0,32 мкм, опорные – Ra не более 1,25 мкм. Чистота обработки поверхностей валков контролируется в соответствии с ИЭ 48576703-013-004. Количество прокатываемого металла между перевалками рабочих и опорных валков для стана «1200-4» (т):

- Рабочие – 250÷270 – на один проход (цикл);

- Опорные – 8000÷8500 – на один проход (цикл).

Перевалку производят в той смене, в которой количество прокатанного металла достигло нижней границы указанных интервалов. Внеплановые перевалки производят при травмировании в процессе прокатки рабочей поверхности валков (выкрошки, порезы, надавы, и т.п.), а также при их аварийных отказах (отслоение, поломка бочки, шейки).

5.5.8 После перевалки или простоя стана прокатку начинают на предварительно подогретых валках. На двадцативалковых станах подогрев рабочих и опорных валков производят в течение 3-5 минут прокатным маслом, подогретым до 40 + 5°С, подаваемой на пирамиду валков. На стане «1200-4» подогрев валков осуществляют прокаткой первого рулона в 1-2-х проходах на малой скорости (2-3 м/с).

5.5.9 Прокатанный рулон должен отвечать следующим требованиям:

- обвязка и маркировка на внешнем витке;

- ровная и плотная смотка, допускаются выступающие витки до 100 мм в местах подмоток и до 20 мм в остальных местах;

- телескопичность не более 40 мм;

- предельные отклонения полосы по толщине не должны превышать норм для нормальной точности (исключая утолщенные концы), установленных ГОСТ 21427.2-83 и СТО 05757665-008-2007; допускаются выпады по толщине в районе сварных швов и на участках полос с дефектами по металлу;

- местная волнистость (елочка) не допускается, за исключением участков длиной до 50 м от мест расположения дефектов и от концов полосы;

- допускается коробоватость до 6 мм, волнистость по кромкам до 4 мм.

Примечание: коробоватость и волнистость контролируют при нанесении термоизоляционного покрытия в соответствии с требованиями п.5.7.2 настоящей инструкции.

Подготовка рулонов после второй холодной прокатки

5.6.1 При подготовке рулонов производят вырезку участков полосы с дефектами и толщиной не соответствующими НД, сварку полосы в соответствии с ТИ 13.18.

5.6.2 Допустимые отклонения по толщине составляют: для толщин полос 0,23-0,30 мм – не более + 0,02 мм; для 0,35-0,50 мм – не более + 0,03 мм. Среднюю фактическую толщину при необходимости определяют в соответствии с таблицей Приложения Ж.

5.6.3 Подготовка рулона:

5.6.3.1 На концах рулона обрезают участки длиной 300-400 мм (только мятое от дорна);

5.6.3.2 В середине рулона вырезают участки полосы с выпадами на толстое более допусков по п.5.6.2 настоящей инструкции, выпады по толщине на тонкое не вырезают;

5.6.3.3 Подготовку концов полосы под сварку производят по допускам в соответствии с требованиями п.5.6.2 настоящей инструкции.

5.6.3.4 Дефекты по длине полосы: 

- единичные кромочные глубиной ≤ 12мм – вырубают одиночным заходом штампа;

- множественные кромочные дефекты глубиной ≤ 12мм, кромочные дефекты глубиной >12мм, а также, дефекты по ширине полосы – вырезают дефектный участок с последующей сваркой полосы на сварочной машине.

5.6.4 Рулон после подготовки должен отвечать следующим требованиям:

- масса - не более 9,8 т, при необходимости рулоны переформировывают внутри стендовой партии;

- состоять из единой сваренной полосы без подмоток;

- обвязан обручкой с замком и замаркирован на внешнем витке;

- ровно и плотно смотан, допускаются отдельные выступающие витки до 10 мм у сварных швов, телескопичность не более 40 мм;

- места сварных швов должны быть отмечены закладками;

- осевое смещение сваренных полос не допускается, контролируется визуально;

- рванины, единичные дыры, замятая кромка, ржавчина и другие явные дефекты не допускаются.