Осуществление изъятия образцов и калибровка дозаторов

Взятие удовлетворительных образцов на производстве горячих асфальтобетонной смесей в течение строительства, это важный, первый шаг в правильной оценке заполнителя, битумного вяжущего, и горячей асфальтобетонной смеси. Программа извлечения образцов может включать пробирование в запасах инертного материала, дозаторах фракционированногоо заполнителя, соединенного заполнителя на ленточном конвейере, в горячем бункере, резервуарах-хранилищах битумного вяжущего, загруженных грузовиков, или с места проведения работ.

Некоторое количество случайных образцов обычно забираются во время процесса изготовления, когда необходимо, определить среднее значение и изменчивость оцениваемых свойств. Репрезентативные образцы изымаются таким способом, чтобы полученный материал имел свойства, равные среднему значению специфицированного объема материала. В процессе подбора смеси, забирается репрезентативная проба из каждого запаса, так как когда проводится только один тест (состав смеси), необъодимо получить именно среднее свойство.

Выборка образцов заполнителя. Как только образец (или случайный или представительный) был взят, перед испытанием он должен быть уменьшен до надлежащего испытательного размера. Для заполнителя это можно сделать методом деления на четыре части или используя делитель для сокращения проб (ASTM C702). Любой метод удовлетворителен, но делитель для сокращения проб более легок в использовании и предпочитается большинством лабораторных техников.

Получение удовлетворительного образца от запаса заполнителя не легко, потому что большие частицы имеют тенденцию скатываться вниз по внешней поверхности штабеля и таким образом скапливаться около основания. Из-за этого, образец заполнителя, взятый около основания штабеля более грубый, чем взятый в более высокой точке на штабеле. Эта проблема несколько уменьшается, когда заполнитель должным образом сортируется по штабелям согласно размерам (более узким фракциям). Например, типичные штабеля запаса заполнителя включают крупный заполнитель (1/2 дюйма - Номер 4) (12.5 - 4.76 мм), заполнитель мелкого дробления (минус Номер 4) и природный песок (мелкий недробленый заполнитель). При таком хранении, диапазон размеров заполнителя сводится к минимуму, облегчается получение точного образца, и производства качественной горячей асфальтобетонной смеси. Это не лучшая практика, хранить заполнитель всех размеров (например ½дюйма материала Номер 200) (12.5-0.075 мм) вместе в одном штабеле, так как почти всегда возникает его расслоение. Изготовление плотной асфальтовой смеси, в ситуации, когда заполнители всех размеров хранится вместе, очень трудно, а также трудно из такого запаса получить представительный образец.

Образцы заполнителя в горячей асфальтобетонной смеси также могут быть забраны в процессе производства после того, как он переходит из холодных питателей на собирающий ленточный конвейер. Каждый питатель настраивается на подачу необходимого количества материала в устройство изготовления горячей асфальтобетонной смеси. Питатели откалиброваны таким образом, чтобы оператор завода мог быстро скорректировать объем загрузки, чтобы обеспечить любой необходимый гранулометрический состав материала. Самый точный способ проверки этого материала, это остановить конвейер на короткий промежуток времени и удалить весь материал в пределах данной длины конвейер (обычно 5 футов (1.5m)). Затем этот материал может быть испытан, чтобы определить гранулометрический состав заполнителя. Осуществление выборки образцов также можно проводить во время производства, используя отклоняющий желоб, но это может быть трудно из-за высокой скорости загрузки, которая обеспечит большой по объему образец в течении всего 1-2 секунд отклонения. Например, если производительность завода - 300 тонн/час, количество материала, проходящего мимо точки в течении одной секунды - приблизительно составляет 77 кг (170 фунтов).

После того, как питатели  откалиброваны, и материал подается в сушилку, дополнительные образцы заполнителя могут быть взяты в этой точке асфальтового завода. Однако, после этой точки в барабане смесителя, нельзя уже брать никаких образцов заполнителя. На заводе циклического действия, заполнитель сортируется по бункерам хранения горячих материалов по размерам. Непосредственно под бункерами есть место, откуда можно забирать образцы заполнителя, поскольку в этом месте заполнитель из каждого бункера выгружается на весы. Градация заполнителя в каждом бункере, наряду с пропорцией необходимого материала из каждого бункера, может использоваться для определения общего гранулометрического состава заполнителя, попадающего в смесь.

Калибровка питателя заполнителя. Питатели заполнителя калибруются по одному, используя тот же самый материал, который подается через любого конкретный питатель. Например, если для подачи крупноо заполнителя используется питатель  холодного материала номер 1 тогда он, должно быть откалиброван этим крупным заполнителем. Существует обычно два способа изменить поток материала через питатель заполнителя: изменение ширины открытия затвора и изменения скорости конвейерной ленты питателя (если используются привод переменной скорости). Каждый бункер имеет затвор, который для изменения объема потока материала может открываться на различную высоту. Во время процесса калибровки, затвор обычно устанавливаются на некоторой необходимой ширине открытия, в зависимости от размера заполнителя и приблизительной скорости загрузки материала через питатель. После того как был получен образец заполнителя, скорость ленты питателя меняется для регулировки количества материала на ленте. Для данной настройки, материал подается через питатель в сборный конвейер и затем на конвейер, который загружает материал в сушилку. Чтобы получить образец, лента останавливается, и заполнитель на выбранной длине ленты удаляется и взвешивается. Процесс повторяется при различных скоростях ленты, пока не будут измерены несколько скоростей загрузки. Затем определяется количество материала, снабжаемого питатель  в тонны/час по следующей формуле:

где,

R = норма подачи, в тоннах/час;

_W = вес образца у основания ленты в точке B, фунты;

B = длина ленты, где происходит изъятия, футы;

S = скорость ленты, футов/секунду.

Скорость ленты, с которой взяты образцы заполнителя, можно легко определить, измерив длину ленты и время, которое требуется для одного полного вращения.

После того, как определена интенсивность загрузки для нескольких скоростей ленты питателя, данные подготавливаются в форме графиков, как показано на Рис 6-34 (X, Y, Z или Q). После калибровки питателей, регулируя скорость ленты для любого используемого заполнителя, можно регулировать необходимый объем его загрузки.

Некоторые асфальтовые заводы (обычно непрерывного действия) оборудованы датчиками веса на ленте между холодными питателями и сушильно-смесительным агрегатом. Эти датчики веса позволяют оператору калибровать холодные питатели из диспетчерской. В этом случае, нет необходимости забирать образцы с ленты, что делает весь процесс быстрее. Однако следует тщательно следить, чтобы датчики веса были правильно откалиброваны. Это может быть проверено, загрузив заполнитель в грузовик в течении определенного времени и определив вес загруженного материала.

Рис 6-34. График Калибровки для Холодной Подачи Заполнителя при Различных Скоростях Ленты.

Пример 6-3. Калибруется питатель  заполнителя на асфальтовом заводе. Затвор питателя настроен на открытие на 6 дюймов. Интенсивность потока материала управляется скоростью ленты питателя заполнителя. При настройке в 20 процентов от максимальной скоростью ленты, заполнитель подается на ленточный конвейер. Образец заполнителя был получен от пятифутовой секции этого ленточного конвейера и материал взвешен. Вес составил 35 фунтов (15.9 кг). Затем скорость ленты питателя была увеличена до 40 процентов от максимума, и вес пятифутового участка заполнителя составил 80 фунтов (36.4 кг). Скорость ленты была увеличена до 75 процентов от максимума и вес материала, удаленного с пятифутового участка составил 150 фунтов. Длина ленточного конвейера была 100 футов (30.5 m) и для одного полного вращения необходимо 20 секунд.

Определите загрузку заполнителя в смеситель в тоннах/час.

Помните что

Интенсивность загрузки для 20% скорости составляет,

R = 63 тонны в час

Интенсивность загрузки для 40% скорости составляет,

R = 144 тонны в час

Интенсивность загрузки для 75% скорости составляет,

R = 270 тонн в час

Эти три измеренных тоннажных нормы должны быть нанесены на график вместе с соответствующей скоростью ленты. Отношения между скоростью ленты и тоннами / час - приблизительно составляют прямые линии(линейная зависимость). После нанесения на график, эти диаграммы могут использоваться, для выбора скорости пояса при регулировке производительности заполнителя в тоннах/час.