Нормы технологического контроля

Таблица № 5

Что контролируется	Частота и способ контроля	Нормы и технические показатели	Кто контролирует
1	2	3	4
3.5.1 Прием сырья
3.5.1.1 Железнодорожная цистерна с бутиловым спиртом Плотность при температуре 20оС, г/см3 Массовая доля воды, %, не более	Каждая цистерна, лабораторный	0,809-0,811 в.с. – 0,1 п.с. – 0,2	Лаборант Лаборант
3.5.1.2 Сборник (поз. 2263) Уровень, %, не более   Массовая доля воды, %, не более П.О. №1	2 раза в смену, измерительный   По требованию, лабораторный	По реперной точке, установленной на 80% вместимости в.с. – 0,1 п.с. – 0,2	Аппаратчик   Лаборант
3.5.1.3 Сборник (поз. 317) Уровень, %, не более Давление, МПа (кгс/см2), не более	2 раза в смену, измерительный 1 раз в час, измерительный	80 0,3 (3,0)	Аппаратчик Аппаратчик

 

Продолжение таблицы № 5

1	2	3	4
3.5.2 Приготовление раствора бутилата натрия
3.5.2.1 Реактор (поз. 219) Уровень, % Объём едкого натра, л Объём бутилового спирта, л Температура при приготовлении крепкого раствора бутилата  натрия, оС Массовая доля гидроксида натрия, %, П.О.№2	1 раз в час, измерительный Во время загрузки, измерительный Во время загрузки, измерительный 1 раз в час, регистрационный   После приготовления, лабораторный	20-80 20-40 700-800 90-110   1,0-2,5	Аппаратчик Аппаратчик Аппаратчик Аппаратчик   Лаборант
3.5.2.2 Сборник (поз. 2261,2,4) Уровень, %, не более	2 раза в смену, измерительный	По реперной точке, установленной на 80% вместимости	Аппаратчик
3.5.2.3 Сборник (поз. 2264) Массовая доля гидроксида натрия, % П.О. №3	При приготовлении рабочего раство-ра бутилата натрия, лабораторный	0,2-0,5	Лаборант
3.5.3 Синтез флотореагента ОПСБ, ОПСБ-У
3.5.3.1 Трубопровод подачи окиси пропилена в смеситель (поз. 192) Объемный расход, дм3/ч	1 раз в час, регистрационный	100-180	Аппаратчик
3.5.3.2 Трубопровод подачи бутилата натрия из сборника (поз. 2262) в смеситель (поз.192) Объемный расход, дм3/ч	1 раз в час, регистрационный	200-600	Аппаратчик
3.5.3.3 Смеситель (поз. 192) Уровень, %	1 раз в час, регистрационный	20-80	Аппаратчик
3.5.3.4 Трубопровод шихты после теплообменника (поз. 194) Температура, 0С	1 раз в час, регистрационный	50-180	Аппаратчик

 

Продолжение таблицы № 5

1	2	3	4
3.5.3.5 Трубоповод шихты после смесителя (поз. 192) Массовая доля окиси пропилена, %, не более Массовая доля гидроксида натрия, % П.О. №4	2 раза в смену, лабораторный	25-30 по факту	Лаборант
3.5.3.6 Трубопровод подачи пара в реактор (поз. 195) Давление, МПа (кгс/см2), не более	1 раз в час, измерительный	1,2 (12,0)	Аппаратчик
3.5.3.7 Реактор (поз. 195) Температура, 0С	1 раз в час, регистрационный	150-200	Аппаратчик
3.5.3.8 Трубопровод реакционной смеси после реактора (поз. 195) Давление, МПа (кгс/см2)	1 раз в час, регистрационный	0,8-1,2 (8,0-12,0)	Аппаратчик
3.5.3.9 Трубопровод реакционной смеси после теплообменника (поз. 194) Давление до редуцирующего устройства, МПа (кгс/см2) Давление после редуцирующего устройства, МПа (кгс/см2) Массовая доля окиси пропилена, %, не более Массовая доля гидроксида натрия, % П.О. №5	1 раз в час, измерительный 1 раз в час, измерительный 2 раза в смену, лабораторный	0,8-1,2 (8,0-12,0) 0,05-0,15 (0,5-1,5) 1 по факту	Аппаратчик Аппаратчик Лаборант
3.5.3.10 Сборники (поз. 196, 206) Уровень, %, не более	2 раза в смену, измерительный	По реперной точке, установленной на 80% вместимости	Аппаратчик
3.5.3.11 Гидрозатвор (поз. 197) Давление, кПа (мм рт. ст.)	1 раз в час, измерительный	1,3-6,7 (10-50)	Аппаратчик
3.5.3.12 Трубопровод подачи азота на входе в корпус Давление, МПа (кгс/см2)	1 раз в час, измерительный	0,25-0,6 (2,5-6,0)	Аппаратчик

 

 

Продолжение таблицы № 5

1	2	3	4
3.5.4 Ректификация сырца флотореагентов ОПСБ
3.5.4.1 Ректификационная колонна (поз. 217) Температура верха, 0С, при отборе:  - 1 фракции, не более  - 2 фракции Вакуумметрическое давление вверху колонны, МПа (мм.рт.ст.)	1 раз в час, регистрационный   1 раз в час, измерительный	130 80-150 0,035-0,101 (260-760)	Аппаратчик     Аппаратчик
3.5.4.2 Куб колонны (поз. 216) Температура, 0С, не более, при отборе:  - 1 фракции  - 2 фракции	1 раз в час, регистрационный	170 180	Аппаратчик
3.5.4.3 Показатель преломления кубовой жидкости при ректификации флотореагента, не менее: - ОПСБ - ОПСБ-У Качество готового продукта П.О. №6	По требованию, лабораторный     В конце отгона, лабораторный	1,4320 1,4240 Соответствие ТУ 2452-011-53081079-2015	Лаборант     Лаборант
3.5.4.4 Трубопровод подачи пара в решефер куба (поз. 216) Давление, МПа (кгс/см2)	1 раз в час, измерительный	0,3-1,5 (3,0-15,0)	Аппаратчик
3.5.4.5 Трубопровод подачи пара в пароэжекторный вакуум- насос (поз. 221) Давление, МПа (кгс/см2) Давление, МПа (кгс/см2)	1 раз в час, измерительный 1 раз в час, измерительный	0,6 (6,0) 0,6 (6,0)	Аппаратчик Аппаратчик
3.5.4.6 Сборники (поз. 189, 209) Уровень, %, не более	При приёме и перекачивании, измерительный	По реперной точке, установленной на 80% вместимости	Аппаратчик

 

Продолжение таблицы № 5

1	2	3	4
3.5.5 Стадия получения ВРПГ
3.5.5.1 Сборник (поз. 2041) – уровень, %, не менее – уровень, %, не более – массовая доля пропиленгликоля, %, не менее, П.О. №1	1 раз в час, измерительный   1 раз в смену, лабораторный	20 80 2,7	Аппаратчик   Лаборант
3.5.5.2 Трубопровод нагнетания насоса (поз. 1761,2): – давление, МПа (кгс/см2)   – массовый расход, кг/ч	1 раз в час, измерительный, регулирование 1 раз в час, регистрационный	0,15 – 0,18 (1,5 – 1,8) 300 – 1200	Аппаратчик   Аппаратчик
3.5.5.3 Трубопровод подачи пара в кипятильник (поз. 172): – массовый расход, кг/ч –давление, МПа (кгс/см2), не более	1 раз в час, регистрационный 1 раз в час, измерительный	755 – 840 1,8 (18,0)	Аппаратчик Аппаратчик
3.5.5.4 Ректификационная колонна (поз. 171) – давление верха, мм рт.ст., не более – температура верха, оС – температура куба, оС – флегмовое число – уровень, % В кубовой жидкости: – показатель преломления, не менее – массовая доля воды в кубовой жидкости, %, не более, П.О. №3 В дистилляте: – химическое потребление кислорода, мг/дм3 , П.О. №2	1 раз в час, измерительный 1 раз в час, регистрационный 1 раз в час, измерительный 1 раз в час, визуальный 1 раз в час, измерительный   1 раз в час, лабораторный 3 раза в смену, лабораторный     по требованию, лабораторный	760 95 – 104 105 – 110 0,5 – 1,0 20 – 80   1,3800 50     СВ № 59-2017	Аппаратчик Аппаратчик Аппаратчик Аппаратчик Аппаратчик   Лаборант Лаборант     Лаборант
3.5.5.5 трубопровод подачи водного слоя кубовой жидкости в сборник (поз. 2041):  – показатель активности ионов водорода, ед. рН	3 раза в смену, измерительный	7-8	Аппаратчик
3.5.5.6 Сборник (поз. 2042) – уровень, %, не менее – уровень,%, не более – качество ВРПГ, П.О. №4	1 раз в час, измерительный перед отгрузкой, лабораторный	20 80 в соотв. с табл. №3	Аппаратчик   Лаборант
Продолжение таблицы № 5
1	2	3	4
3.5.5.7 Сборник (поз. 205) – уровень, %, не менее – уровень, %, не более – качество товарного ВРПГ, П.О. №5	1 раз в час, измерительный перед отгрузкой, лабораторный	20 80 в соотв. с табл. №3	Аппаратчик Лаборант
3.5.5.8 Трубопровод нагнетания насоса (поз. 2061,2, 2063)  – давление, МПа (кгс/см2): – (поз. 2061,2) – (поз. 2063)	1 раз в час, измерительный	0,15 – 0,18 (1,5 – 1,8) 0,32 (3,2)	Аппаратчик
3.5.6 Отбор проб
3.5.6.1 Колодец канализации органических стоков Химическое потребление кислорода (ХПК), мг/дм3, не более	1 раз в сутки, лабораторный	100	Лаборант
3.5.6.2 Гидрозатвор (поз. 197) Химическое потребление кислорода (ХПК), мг/дм3, не более П.О. №7	По требованию, лабораторный	100	Лаборант
3.5.6.3 Барометрический сборник (поз.222) Химическое потребление кислорода (ХПК), мг/дм3, не более П.О. №8	По требованию, лабораторный	100	Лаборант
3.5.6.4 Конденсатор смешения (поз.212) Химическое потребление кислорода (ХПК), мг/дм3, не более П.О. №9	По требованию, лабораторный	100	Лаборант
3.5.6.5 Газовая среда на взрывобезопасность Объемная доля горючих веществ при проведении огневых работ: - водорода, %, не более - углерода, %, не более Объемная доля горючих веществ и кислорода при проведении газоопасных работ: - водорода, %, не более - углерода, %, не более - кислорода, %, не менее	По требованию, лабораторный   По требованию, лабораторный	0,066 0,1     0,066 0,1 20	Лаборант

 

Требования безопасности при пуске оборудования.

3.6.1 Подготовка оборудования к пуску.

Получив от мастера сменного указание о пуске, аппаратчик обязан:

· проверить наличие и состояние индивидуальных средств защиты;

· проверить внешним осмотром наличие и исправность ограждений, систем заземления, предохранительных устройств, средств пожаротушения, включение приточно-вытяжной вентиляции;

· проверить положение запорной арматуры, состояние (исправность, комплектность и герметичность) технологического оборудования и коммуникаций. В случае опрессовки наливом слить воду в канализацию. Вновь установленное или отремонтированное оборудование и трубопроводы окиси пропилена и бутилового спирта продуть азотом до содержания объемной доли кислорода не более 2%;

· проверить подводящие трубопроводы на предмет отсутствия заглушек;

· проверить наличие сырья, производственной воды, пара, технического азота, электроэнергии, осушенного сжатого воздуха для питания КИП, технологического воздуха;

· проверить наличие и исправность КИП, пробоотборных точек и пробоотборников по всем точкам контроля технологического процесса;

· проверить наличие и исправность резервного оборудования;

· получить информацию от дежурного электромонтера об исправности и правильности подключения электропитания к электродвигателям оборудования;

· проверить работу насосов (после ремонта) на „холостом ходу” и наличие смазки.

Пуск производства осуществлять при включенных системах контроля, управления и противоаварийной защиты (ПАЗ).

3.6.2 Пуск стадии синтеза сырца флотореагента ОПСБ:

· подать антифриз во встроенный U-образный холодильник сборника (поз. 317);

· принять окись пропилена в сборник (поз. 317);

· подать производственную воду в и азот в гидрозатвор (поз. 197);

· для синтеза флотореагента ОПСБ приготовить рабочий раствор бутилата натрия в сборнике (поз. 226₄), для чего включить насос (поз. 225_1,2) и закачать в сборник (поз.226₄) бутанол из сборника (поз. 226₃) и крепкий раствор бутилата натрия из сборника (поз. 226₁);

· перекачать рабочий раствор бутилата натрия в сборник (поз. 226₂);

· насосом (поз. 225_1,2) подать рабочий раствор бутилата натрия через ротаметр в смеситель (поз. 192). Расход рабочего раствора бутилата натрия поддерживать регулирующим клапаном;

· при достижении требуемого уровня в смесителе (поз. 192) включить насос (поз.193_1,2) и заполнить систему синтеза – теплообменник (поз. 194) и реактор (поз.195) рабочим раствором бутилата натрия. Степень наполнения системы контролировать по появлению струи из пробоотборника реакционной смеси;

· подать пар в змеевик реактора (поз. 195), постепенно повысить температуру в реакторе до 150⁰С и одновременно плавно поднять давление в системе синтеза до  0,8 МПа (8,0 кгс/см²);

· закрыть воздушную линию сборника (поз. 317) и подать в него азот, подняв давление в сборнике до 0,25 МПа (2,5 кгс/см²);

· нажатием кнопки «деблокировка» открыть отсечной клапан на трубопроводе окиси пропилена и через отсечной клапан, клапан регулятора расхода и ротаметр подать окись пропилена в смеситель (поз. 192);

· отрегулировать подачу рабочего раствора бутилата натрия и окиси пропилена, массовую долю окиси пропилена в реакционной смеси, давление и температуру согласно норм технологического режима;

· производить отбор реакционной смеси (сырца флотореагентов) в сборники (поз. 196, 206) или в куб колонны (поз. 216).

3.6.3 Пуск стадии ректификации сырца флотореагента:

· заполнить куб (поз. 216) реакционной смесью (сырцом флотореагента), после чего перекрыть запорной арматурой трубопровод ее подачи;

· подать для охлаждения производственную воду в конденсатор-дефлегматор (поз.218), хвостовой конденсатор (поз. 220) и конденсатор смешения (поз. 212);

· подать пар в решофер куба (поз. 216);

· закрыть запорную арматуру на трубопроводе слива конденсата из сборника (поз. 181) в сборник (поз. 226₃);

· закрыть запорную арматуру на воздушной линии из хвостового конденсатора (поз. 220);

· включить в работу пароэжекторный вакуум-насос (поз. 221) для создания вакуумметрического давления в ректификационной колонне (поз. 217);

· производить отбор дистиллята в сборник (поз. 226₃)

3. 6. 4 Пуск ректификационной колонны (поз. 171):

· принять водный слой кубовой жидкости после отстойника (поз. 91), стадии ректификации сырца окиси пропилена, в реактор (поз. 203);

· отнейтрализованный водный слой кубовой жидкости из реактора (поз. 203) самотеком слить в сборник (поз. 204₁);

· подать производственную воду в конденсатор-дефлегматор (поз. 174), хвостовой конденсатор (поз. 175);

· при достижении уровня в сборнике (поз.204₁) 60%–включить насос (поз. 176_1,2) и подать водный слой в среднюю часть колонны (поз. 171);

· при достижении уровня жидкости в кубе колонны (поз. 171) – 40%, в кипятильник (поз. 172) через регулирующий клапан, автоматически поддерживающий расход, подать пар;

· при достижении необходимых технологических параметров начать отбор дистиллята в сборник (поз. 204₂).

3.6.5 Пуск плунжерного насоса (поз. 193₁):

· заполнить масленки маслом до уровня, соответствующего верхней риске на щупе маслоуказателя;

· открыть запорную арматуру на нагнетательном и всасывающем трубопроводах;

· включить электродвигатель насоса.

3.6.6 Пуск дозировочного насоса (поз. 193₂):

· заполнить редуктор маслом до уровня, соответствующего середине ± 3 мм на указателе уровня масла;

· открыть запорную арматуру на нагнетательном и всасывающем трубопроводах;

· установить максимальную длину хода плунжера таким образом, чтобы обеспечить всасывание жидкости;

· включить электродвигатель насоса (направление вращения ротора электродвигателя со стороны крыльчатки – по часовой стрелке);

· после включения насоса при необходимости выпустить воздух из трубопровода нагнетания при помощи трехходового крана.

3.6.7 Пуск центробежного насоса (поз. 224, 225_1,2, 206₃):

· проверить герметичность соединений, наличие: смазки в подшипниках набивку сальников, ограждение полумуфт;

· убедиться в свободном вращении вала насоса;

· проверить внешним осмотром исправность: заземления, манометра;

· открыть запорную арматуру на трубопроводе нагнетания и всаса насоса;

· после заполнения насоса рабочей жидкостью закрыть арматуру на трубопроводе нагнетания;

· включить электродвигатель насоса;

· открыть запорную арматуру на трубопроводе нагнетания.

3.6.8 Пуск пароэжекторного вакуум-насоса (поз. 221):

· открыть запорную арматуру на трубопроводе подачи отработанного пара и инертных газов в конденсатор смешения (поз. 212);

· открыть всю запорную арматуру и подать охлаждающую воду в конденсаторы пароэжекторного насоса. Убедиться в том, что вода протекает через все конденсаторы;

· отрегулировать расход воды на конденсаторы (открыванием арматуры, установленной на входе воды в конденсаторы) таким образом, чтобы температура воды на выходе из конденсаторов была 30-40^оС;

· открыть последовательно запорную арматуру для подачи пара в эжекторы, начиная с последнего;

· открыть запорную арматуру на трубопроводе всаса пароэжекторного вакуум-насоса (трубопровод между ректификационной колонной (поз. 217) и пароэжекторным вакуум-насосом).

3. 6. 9 Пуск насоса (поз. 176_1,2, 206_1-3):

· убедиться в наличии и исправности заземления и манометра;

· проверить герметичность соединений, запорной арматуры;

· открыть запорную арматуру на трубопроводе всаса, нагнетания и заполнить насос рабочей жидкостью;

· закрыть запорную арматуру на трубопроводе нагнетания;

· включить электродвигатель насоса;

· открыть запорную арматуру на трубопроводе нагнетания.

Требования безопасности при остановке оборудования.

3.7.1 Остановка стадии синтеза сырца флотореагента ОПСБ:

· прекратить подачу окиси пропилена в смеситель (поз. 192);

· прекратить подачу пара в змеевик реактора (поз. 195);

· прокачать систему синтеза раствором бутилата натрия в течение 1 часа;

· прекратить подачу раствора бутилата натрия в смеситель (поз. 192);

· остановить насос (поз. 225_1,2);

· остановить насос (поз. 193_1,2);

· снизить давление в системе синтеза до «0»;

· сбросить давление в сборнике (поз.317) прекращением подачи в него азота и открытием вентиля на трубопроводе сброса паров окиси пропилена и азота из сборника (поз.317) в скруббер (поз.321₁) производства окиси пропилена;

· прекратить подачу производственной воды и азота в гидрозатвор (поз. 197);

· прекратить подачу антифриза во встроенный холодильник сборника (поз. 317).

3.7.2 Остановка стадии ректификации сырца флотореагента:

· прекратить отбор дистиллята с ректификационной колонны (поз. 217);

· прекратить подачу пара в решофер куба (поз. 216);

· остановить пароэжекторный вакуум-насос (поз. 221);

· подачей азота осуществить сброс вакуумметрического давления в ректификационной колонне (поз. 217);

· открыть вентиль на воздушной линии хвостового конденсатора (поз. 220);

· открыть вентиль на трубопроводе слива конденсата из сборника (поз. 181) в сборник (поз.226₃);

· прекратить подачу производственной воды в конденсатор-дефлегматор    (поз. 218), хвостовой конденсатор (поз. 220) и конденсатор смешения (поз. 212);

· включить насос (поз. 224) и перекачать флотореагент, соответствующий требованиям технических условий, из куба (поз. 216) в сборник (поз. 111) корпуса 33 или в сборник (поз. 189,209);

· остановить насос (поз. 224).

3. 7. 3 Остановка ректификационной колонны (поз. 171):

· прекратить подачу сырья в колонну, остановив насос (поз. 176_1,2);

· слить кубовую жидкость колонны в сборник (поз. 204₂);

· прекратить подачу пара в кипятильник (поз.172);

· слить конденсат из кипятильника (поз. 172).

3.7.4 Остановка плунжерного насоса (поз.193₁), дозировочного насоса (поз. 193₂):

· выключить электродвигатель насоса;

· закрыть запорную арматуру на всасывающем и нагнетательном трубопроводах.

3.7.5 Остановка насоса (поз. 176_1,2, 224, 225_1,2, 206_1-3):

· закрыть запорную арматуру на трубопроводе нагнетания;

· выключить электродвигатель насоса;

· закрыть вентиль на трубопроводе всаса насоса.

3.7.6 Остановка пароэжекторного вакуум-насоса (поз. 221):

· закрыть запорную арматуру на трубопроводе всаса пароэжекторного вакуум-насоса;

· закрыть последовательно всю арматуру на трубопроводе подачи рабочего пара в эжекторы насоса;

· закрыть всю арматуру на трубопроводе подачи охлаждающей воды в конденсаторы насоса;

закрыть вентиль на трубопроводе подачи отработанного пара и инертных газов в конденсатор смешения (поз.212).