Краткое описание технологической схемы производства флотореагента ОПСБ (ОППГ-3), оборудования, сигнализации и предохранительных устройств.

3.2.1 Приём сырья

Бутиловый спирт из сборника (поз.3) корпуса 515, склада ЛВЖ перекачивают в сборник (поз. 226₃). Предусмотрена возможность приема бутилового спирта в сборник (поз. 226₃) из железнодорожной цистерны с помощью переносного насоса.

 

Раствор едкого натра принимают со стадии омыления пропиленхлоргидрина производства окиси пропилена в реактор (поз. 219).

 

Окись пропилена в сборник (поз.317) передавливают азотом либо перекачивают насосом (поз.316_1,2) из сборника (поз.313) производства окиси пропилена. Предусмотрена возможность приема окиси пропилена в сборник (поз.317) самотеком из сборников (поз.311_1-4) производства окиси пропилена.

3.2.2 Приготовление крепкого раствора бутилата натрия.

Процесс приготовления крепкого раствора бутилата натрия (с массовой долей гидроксида натрия 1,0-2,5 %) осуществляют в реакторе (поз. 219), снабженном мешалкой, уровнемерным стеклом и рубашкой.

 

Бутиловый спирт с температурой 90-110^оС поступает в реактор (поз. 219) из трубопровода отбора дистиллята ректификационной колонны (поз. 217). В реактор (поз. 219) при перемешивании мешалкой бутилового спирта подают раствор едкого натра со стадии омыления пропиленхлоргидрина производства окиси пропилена. Полученный крепкий раствор бутилата натрия с массовой долей гидроксида натрия 1,0-2,5% сливают в сборник (поз. 226₁).

 

Реактор (поз. 219) оснащен средствами световой и звуковой сигнализации, срабатывающими при достижении минимального (20%) и максимального (80%) уровней в аппарате.

3.2.3 Приготовление рабочего раствора бутилата натрия

Для синтеза флотореагента ОПСБ используют рабочий раствор бутилата натрия с массовой долей гидроксида натрия 0,2-0,5 %.

Приготовление рабочего раствора бутилата натрия осуществляют в сборнике (поз.226₄). В сборник (поз.226₄) насосом (поз.225_1,2) закачивают расчетное количество крепкого раствора бутилата натрия из сборника (поз.226₁) и бутиловый спирт из сборника (поз.226₃). Раствор бутилата натрия циркулируют по схеме: сборник (поз.226₄) – насос (поз.225_1,2) – сборник (поз.226₄) до получения постоянной массовой доли гидроксида натрия в растворе.

При получении массовой доли гидроксида натрия в растворе бутилата натрия менее 0,2% насосом (поз.225_1,2) добавляют крепкий раствор бутилата натрия из сборника (поз.226₁).

При получении массовой доли гидроксида натрия в растворе бутилата натрия более 0,5% - насосом (поз.225_1,2) добавляют бутиловый спирт из сборника (поз.226₃).

В том и другом случае раствор бутилата натрия вновь циркулируют по схеме: сборник (поз.226₄) – насос (поз.225_1,2) – сборник (поз.226₄) до получения постоянной массовой доли гидроксида натрия в растворе.

При получении массовой доли гидроксида натрия 0,2-0,5% рабочий раствор бутилата натрия насосом (поз. 225_1,2) перекачивают в сборник (поз.226₂).

3.2.4 Синтез флотореагента ОПСБ

Синтез флотореагента осуществляют непрерывным способом в реакторе (поз.195). Рабочий раствор бутилата натрия из сборника (поз. 226₂) насосом (поз. 225_1,2) через регулирующий клапан и ротаметр подают в верхнюю часть смесителя (поз. 192) для приготовления шихты. Регулирующий клапан автоматически поддерживает расход рабочего раствора бутилата натрия в смеситель (поз. 192).

Окись пропилена из сборника (поз. 317) давлением азота не более 0,3 МПа        (3,0 кгс/см²) через отсечной клапан, ротаметр и регулирующий клапан подают в смеситель (поз. 192) для приготовления шихты. Регулирующий клапан автоматически поддерживает расход окиси пропилена в смеситель (поз. 192). Воздушная линия сборника (поз. 317) связана с атмосферой посредством отмывочного скруббера        (поз. 321) производства окиси пропилена.

Для предотвращения попадания воздуха в систему, воздушная линия смесителя (поз.192) связана с атмосферой через гидрозатвор (поз. 197), в который подают азот и производственную воду, поддерживая давление в гидрозатворе в пределах 0,0013-0,0067 МПа (10-50 мм рт. ст). Воду из гидрозатвора сливают в канализацию органических стоков.

Уровень в смесителе (поз. 192) поддерживают регулированием подачи шихты плунжерным насосом (поз. 193_1,2) вручную.

Из смесителя (поз. 192) шихту насосом (поз. 193_1,2) подают в межтрубное пространство теплообменника (поз. 194), в котором ее нагревают за счет тепла реакционной смеси, выходящей из реактора (поз. 195), и направляют в нижнюю часть реактора (поз. 195). Температуру в реакторе (поз. 195) в пределах 150-200^оС создают за счет подачи пара в змеевик реактора под давлением 2,4 МПа (24 кгс/см²). Давление в реакторе (поз. 195) автоматически поддерживают в пределах 0,8-1,2 МПа (8,0-12,0 кгс/см²) регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе выхода реакционной смеси из теплообменника (поз 194).

Реакционную смесь из верхней части реактора (поз. 195) направляют в трубное пространство теплообменника (поз. 194), где она отдает тепло шихте. После теплообменника (поз.194) реакционную смесь (сырец флотореагента) дросселируют до давления 0,05-0,15 МПа (0,5-1,5 кгс/см²) и направляют в сборник (поз.196), из которого её сливают в сборник (поз.206) или в куб (поз.216) ректификационной колонны (поз. 217) стадии ректификации сырца флотореагентов.

Паровую фазу из сборника (поз. 196) через огнепреградитель сбрасывают в атмосферу.

На реакторе (поз. 195) установлен предохранительный клапан, настроенный на давление полного открытия 1,38 МПа (13,8 кгс/см²). Сброс с предохранительного клапана предусмотрен через сепаратор (поз.199) в сборник (поз.226₄).

Слив проб, опорожнение реактора (поз.195) и теплообменника (поз.194) в случае необходимости производят в сборник (поз.226₁).

3.2.5 Ректификация сырца флотореагента.

Процесс ректификации сырца флотореагента осуществляют периодическим способом в ректификационной колонне (поз. 217). Из сборника (поз. 206,196) сырец флотореагента сливают в куб (поз. 216) ректификационной колонны (поз. 217). При достижении уровня 80 % прием сырца флотореагента в него прекращают, в решофер куба подают пар давлением 1,5 МПа (15 кгс/см²). Выходящие из колонны пары конденсируются в конденсаторе-дефлегматоре (поз. 218). Часть конденсата – флегму возвращают в ректификационную колонну, другую часть – дистиллят направляют в сборник (поз. 226₃) стадии синтеза сырца флотореагента.

При ректификации сырца флотореагента ОПСБ производят отбор 2-х фракций:   1-ю фракцию, состоящую из бутилового спирта с окисью пропилена, отбирают при атмосферном давлении; 2-ю фракцию, состоящую из монобутиловых эфиров гликолей, отбирают под вакуумметрическим давлением.

Несконденсировавшиеся пары из конденсатора-дефлегматора (поз. 218) направляют в хвостовой конденсатор (поз. 220), охлаждаемый производственной водой. Конденсат через расширитель сливают в сборник (поз. 181) и далее по мере накопления – в сборник (поз. 226₃) стадии синтеза сырца флотореагента.

При отборе 1-й фракции при атмосферном давлении инертные газы и несконденсировавшиеся пары из хвостового конденсатора через воздушную линию сбрасывают в атмосферу. При отборе 2-й фракции под вакуумметрическим давлением инертные газы из расширителя направляют в пароэжекторный вакуумный насос      (поз. 221). В конденсаторы смешения пароэжекторного вакуум-насос (поз. 221) подают пар и воду насосом (поз. 255_1,2). Конденсат через барометрический сборник (поз. 222) сливают в канализацию органических стоков. Отработанный пар и несконденсировавшиеся пары через конденсатор смешения (поз. 212), орошаемый промышленной водой, выбрасывают в атмосферу. Воду после орошения конденсатора смешения (поз. 212) сливают в канализацию органических стоков.

При достижении значения показателя преломления кубовой жидкости для флотореагента ОПСБ – не менее 1,4320 (ОПСБ-У – не менее 1,4240) прекращают отбор дистиллята, флегму возвращают на орошение колонны (колонна работает на «себя») и производят отбор проб для проведения полного анализа флотореагента.

Если показатели качества флотореагента не соответствуют нормам технических условий – ректификацию сырца флотореагентов продолжают, при соответствии качества флотореагента нормам технических условий стадию ректификации останавливают.

Флотореагент ОПСБ (ОПСБ-У), соответствующий требованиям ТУ 2452-011-53081079-2015, из куба (поз. 216) ректификационной колонны (поз. 217) насосом     (поз. 224) перекачивают в сборник (поз. 111) корпуса 33. После перекачивания флотореагента трубопровод из корпуса 545 до корпуса 33 продувают азотом.

Для временного хранения флотореагенты из куба (поз. 216) насосом (поз.224) перекачивают в сборник (поз. 189). Предусмотрен перелив флотореагента из сборника (поз. 189) в сборник (поз. 209). Флотореагент из сборников (поз. 189, 209) насосом    (поз. 224) перекачивают в сборник (поз. 111) корпуса 33, из которого  насосом перекачивают в железнодорожную цистерну, металлические бочки или тару потребителя.

3.2.6 Описание блокировок, сигнализации, предохранительных устройств.

- Трубопровод нагнетания насоса (поз. 193_1,2) – срабатывает блокировка электродвигателя насоса по максимальному давлению – более 1,6 МПа (16,0 кгс/см²), насос отключается;

- трубопровод подачи окиси пропилена в смеситель (поз. 192) оснащен отсеч-ным клапаном, автоматически прекращающим подачу окиси пропилена при снижении объемного расхода раствора бутилата натрия в смеситель (поз. 192) до 0 дм³/ч;

- на сборнике окиси пропилена (поз. 317) установлен предохранительный клапан, сброс с которого при его срабатывании производится в атмосферу через отмывочный скруббер (поз. 321) стадии ректификации товарной окиси пропилена. Давление полного открытия клапана 0,345 МПа (3,45 кгс/см²);

- на реакторе (поз. 195) установлен предохранительный клапан, сброс с которого при его срабатывании осуществляется через расширитель в сборник (поз. 226₁). Давление полного открытия клапана 1,38 МПа (13,8 кгс/см²);

- воздушная линия смесителя (поз. 192) связана с гидрозатвором (поз. 197), в который подают азот и промышленную воду – для исключения попадания в систему синтеза воздуха и образования взрывоопасных смесей.

Предусмотрена световая и звуковая сигнализация следующих параметров:

- минимальный уровень в реакторе (поз. 219) – 20%, максимальный – 80%;

- в сборнике (поз. 317) 2 независимых  прибора  уровня,  максимальный  уровень

установлен на 80%;

- понижение объемного расхода раствора бутилата натрия в смеситель (поз. 192)

до 0 дм³/ч;

- содержание окиси пропилена (5–50)% от НКПР  в  производственном  помеще-

нии отделения 307–х колонн;

- понижение давления осушенного воздуха, подаваемого для питания КИП, установлен на давление 0,25 МПа (2,5 кгс/см²).

Описание технологического процесса и схемы получения водного раствора пропиленгликоля (ВРПГ).

Водный слой кубовой жидкости стадии ректификации сырца окиси пропилена, с содержанием пропиленгликоля не менее 2,7%, после отстойника (поз. 91) самотеком поступает в реактор (поз. 203), оснащенный мешалкой. В реактор (поз. 203) также подают едкий натр со стадии омыления пропиленхлоргидрина для проведения нейтрализации водного слоя кубовой жидкости до получения показателя активности ионов водорода в пределах 7-8 ед. рН. Отнейтрализованный водный слой сливают в сборник (поз. 204₁), откуда насосами (поз. 176_1,2) его непрерывно подают в среднюю часть колонны (поз. 171).

В кипятильник (поз. 172), через клапан-регулятор расхода, подают пар, давлением 18 кгс/см². За счет тепла конденсации пара в кипятильнике происходит процесс испарения воды и органических примесей.

Пары, поднимаясь по колонне, поступают в конденсатор-дефлегматор (поз. 174), охлаждаемый производственной водой, где конденсируются. Часть конденсата – флегму возвращают на орошение в колонну, другую часть – дистиллят отправляют в сборник пропиленхлоргидрина (поз. 7_2,3), стадии хлоргидринирования пропилена. Несконденсировавшиеся пары поступают в хвостовой конденсатор (поз. 175), также охлаждаемый водой, конденсат сливают в сборник (поз. 7_2,3).

Режим работы ректификационной колонны (поз. 171):

верхняя часть

         – температура, ^о С                                95 ÷ 104

         – давление, мм рт. ст., не более              760

кубовая часть

         – температура, ^о С                               105 ÷ 120,

         – флегмовое число                              0,5 ÷ 1,0.

При достижении значения массовой доли воды не более 50% кубовую жидкость колонны самотеком сливают в сборник (поз. 204₂).

По мере наполнения сборника (поз. 204₂) производят отбор пробы водного раствора пропиленгликоля на соответствие его требованиям ТУ 2422-113-53081079-2012 с изм. №1. При получении положительных результатов анализа ВРПГ насосом (поз. 206_1,2) перекачивают в сборник (поз. 205) или потребителю. Отгрузку ВРПГ производят в соответствии с требованиями инструкции №9-19 «Инструкция по наливу бочек, канистр, тары потребителя продуктами цеха №9».

Из сборника (поз. 205) насосом (поз. 206₃) ВРПГ откачивают в тару потребителя. Предусмотрена возможность перекачивания ВРПГ из сборника (поз. 205) насосом (поз. 206_1,2) в бочки или канистры.

3.3.1      Краткое описание блокировок, сигнализаций и предохранительных устройств.

Сборники (поз. 204_1,2, 205) оснащены световой и звуковой сигнализациями, срабатывающими при достижении предминимального (20%) и максимального (80%) значений уровня.

При достижении минимального значения уровня в сборнике:

– (поз. 204₁) срабатывает блокировка по отключению насоса (поз. 176_1,2);

– (поз. 204₂) срабатывает блокировка по отключению насоса (поз. 206_1,2);

– (поз. 205) срабатывает блокировка по отключению насоса (поз. 206_1-3);