История развития хранилищ для нефти: Первые склады нефти появились в XVII веке. Они представляли собой землянные ямы-амбара глубиной 4…5 м...
Адаптации растений и животных к жизни в горах: Большое значение для жизни организмов в горах имеют степень расчленения, крутизна и экспозиционные различия склонов...
Топ:
Отражение на счетах бухгалтерского учета процесса приобретения: Процесс заготовления представляет систему экономических событий, включающих приобретение организацией у поставщиков сырья...
Когда производится ограждение поезда, остановившегося на перегоне: Во всех случаях немедленно должно быть ограждено место препятствия для движения поездов на смежном пути двухпутного...
Особенности труда и отдыха в условиях низких температур: К работам при низких температурах на открытом воздухе и в не отапливаемых помещениях допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие...
Интересное:
Лечение прогрессирующих форм рака: Одним из наиболее важных достижений экспериментальной химиотерапии опухолей, начатой в 60-х и реализованной в 70-х годах, является...
Искусственное повышение поверхности территории: Варианты искусственного повышения поверхности территории необходимо выбирать на основе анализа следующих характеристик защищаемой территории...
Принципы управления денежными потоками: одним из методов контроля за состоянием денежной наличности является...
Дисциплины:
2018-01-29 | 223 |
5.00
из
|
Заказать работу |
|
|
Долговечность и надежность работы деталей и узлов машин в значительной степени зависят от точности размеров и формы деталей машин, качества обработанных поверхностей.
Под точностью изготовления деталей машин понимают степень соответствия действительных размеров дета-
46—481
ли ее конструктивным (номинальным) размерам, заданным на чертеже. Точность размеров обработанной детали определяется допусками, т. е. крайними предельно допустимыми размерами. В машиностроении применяют десять классов точности: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9. Самым высоким является 1-й класс точности. Каждый класс точности характеризуется определенными допусками для вала и отверстия и обеспечивается различными способами обработки:
1 — тонким шлифованием, полированием, притиркой и доводкой;
2 и 2а — чистовым шлифованием, алмазным точением и расточкой, развертыванием;
3 и За — чистовым шлифованием и точением, тонким фрезерованием и строганием;
4 — чистовым точением, строганием, фрезерованием и сверлением;
5 — получистовым точением, строганием, фрезерованием, сверлением;
7,8 и 9 — литьем, ковкой и штамповкой, прокаткой, грубой обдиркой на станках; применяют для свободных размеров деталей и заготовок с соответствующими припусками на последующую чистовую обработку на станках.
Неточность геометрической формы обработанной поверхности (конусообразность, овальность, неплоскостность и т. д.) должна укладываться в допуск на размер в соответствии с классом точности изготовления деталей, что оговаривают в технических требованиях.
Увеличение требований к точности изготовления деталей машин должно быть обоснованным, так как приводит к увеличению затрат в производстве.
|
Оценка точности формы и размеров обработанной детали существенно зависит от степени точности измерений. Наибольшая цена деления измерительного инструмента должна быть, по крайней мере, в три раза меньше допуска на размер. Все измерения следует производить при одинаковой температуре и одинаковом давлении измерительного элемента на деталь.
Качество обработанной поверхности оценивается следующими характеристиками: шероховатость (микрогеометрия), упрочнение (наклеп) поверхностного слоя (глубина и степень), остаточные напряжения (глубина их проникновения, знак и величина),
Степень упрочнения и глубина его проникновения, величина и знак остаточных напряжений оговариваются в технических условиях на изготовление ответственных деталей машин.
46* |
Чаще всего качество поверхности характеризуется ее шероховатостью, которая сравнительно легко поддается непосредственным измерениям. Шероховатостью поверхности называется совокупность неровностей с относи-
тельно малыми шагами, образующих рельеф поверхности детали на определенной ее длине (базовой длине).
Под волнистостью поверхности понимают совокупность периодически чередующихся неровностей с относительно большим шагом, превышающим принимаемую при измерении шероховатостей базовую длину. Волнистость занимает промежуточное положение между шероховатостью и погрешностями формы (макрогеометрией) поверхности.
Критерием для разграничивания шероховатости и волнистости служит отношение шага I к высоте неровностей Н.
Для шероховатостей — это //#=50; для волнистости ////=504-1000.
При оценке шероховатостей принимается во внимание не только высота и форма неровностей, но и характер их расположения на обработанной поверхности.
По ГОСТ 2789—73 для количественной оценки шероховатости предусмотрено шесть параметров (рис. 366).
1. Среднее арифметическое отклонение профиля Ra определяется из абсолютных значений отклоненийhот
|
п
средней линии: £ (Ы)](п, где п — число измерен-
/=1
ных неровностей. Средняя линия делит суммарную площадь неровностей так, что сумма площадок выше и ниже ее равны.
2. Высота неровностей профиляRzпо десяти точкам—это среднее расстояние между пятью высшими и пятью низшими:
J? -.</'i + *a+ •■• +he)-(h2 + h4+... +М г 5
3. Наибольшая высота неровностей Rmnx.
4. Средний шаг неровностейSm
i=i
5. Средний шаг неровностей по вершинам S =
п
i=i
6. Относительная длина профиляtp— отношение опорной длины профиля г] к базовой длине I:
/р = (4/0 10096, где
i=i
величина b измеряется на расстоянии р от наибольшего выступа.
По ГОСТ 2789—73 установлены 14 классов шероховатости, из которых 1-му классу соответствует самая шероховатая (грубая) поверхность.
Классы шероховатостей можно условно разделить на четыре группы.
Первая группа (1—3-й классы)—грубые поверхности получающиеся при черновом точении, сверлении, фрезеровании, строгании.
Вторая группа (4—6-й классы) — поверхности, получаемые при получистовой обработке.
Третья группа (7—9-й классы) — чистовые поверхности, получаемые после отделочных операций (тонкого точения и растачивания, развертывания, протягивания, шлифования, пластического деформирования).
Четвертая группа (10-14-й классы) —поверхности, обработанные доводочными инструментами (притирка,
хонингование, суперфиниширование, алмазное выгла- живание и др.).
Повышение качества обработанной поверхности. Причиной образования шероховатостей на обработанной поверхности является прежде всего сложное относительное движение инструмента и заготовки, а также наличие углов в плане у режущего инструмента. В результате на обработанной поверхности остаются шероховатости, величина и форма которых зависят от условий резания.
Для того чтобы с ростом подачи высота шероховатостей не увеличивалась, необходимо либо увеличивать радиус закругления вершины резца, либо уменьшить углы резца в плане.
В практике применяют резцы с большими радиусами закругления или углами в плане, равными нулю.
При сравнительно жесткой системе станок — инструмент — приспособление — деталь использование таких резцов позволяет увеличивать подачу в несколько раз без существенного увеличения высоты шероховатостей.
|
Применение широких резцов с ср=0° при окончательной обработке прокатных валков на Уралмашзаводе позволило увеличить подачу в 10—20 раз.
Обработка резанием нержавеющих, жаропрочных, износостойких сталей и сплавов вызывает большие затруднения.
Для облегчения процесса резания в этих случаях, кроме традиционных средств улучшения обрабатываемости— выбора оптимального материала и геометрии режущей части инструмента, параметров режима резания, применения СОЖ, используются дополнительные средства улучшения обрабатываемости.
Термическая обработка — отжиг или отпуск, снижая твердость и прочность, улучшают обрабатываемость материалов.
Для улучшения обрабатываемости некоторых нержавеющих сталей используют микролегирование сталей и сплавов редкоземельными элементами, такими как селен, теллур или свинец.
Обрабатываемость прочных сталей можно улучшить дополнительным подогревом зоны резания. При этом облегчается процесс пластической деформации, улучшаются условия трения на режущих поверхностях инструмента.
Чаще всего используют электрические методы подогрева: индукционный — токами высокой или промышленной частоты и электроконтактный.
При электроконтактном подогреве к заготовке и инструменту подводят переменный ток низкого напряжения и большой силы (до 50—100 А на 1 мм длины режущего лезвия). Локальный подогрев металла перед режущим лезвием инструмента на небольшую глубину особенно удобен при чистовой обработке, так как он не изменяет свойств металла.
При предварительной черновой обработке применяют подогрев газовой горелкой, плазменной струей. В последнем случае металл не только подогревается, но и частично выплавляется и выдувается из зоны резания,
Глава 2
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
|
|
Типы оградительных сооружений в морском порту: По расположению оградительных сооружений в плане различают волноломы, обе оконечности...
Археология об основании Рима: Новые раскопки проясняют и такой острый дискуссионный вопрос, как дата самого возникновения Рима...
История создания датчика движения: Первый прибор для обнаружения движения был изобретен немецким физиком Генрихом Герцем...
Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...
© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!