Организация вспомогательно – обслуживающего процесса

Организация ремонтной службы завода. Производственное оборудование представляет собой важнейшую часть основных фондов предприятий. Наиболее полное использование его обеспечивает ускорение темпов развития производства и повышение его эффективности, что в свою очередь ускоряет развитие экономики страны.

В процессе работы оборудование теряет свои рабочие качества, главным образом, из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоев, поэтому снижаются точность, мощность и производительность оборудования.

Ежегодно в промышленности текущему ремонту подвергается 90 – 100 %, капитальному 12 – 15 % оборудования. Затраты на ремонт оборудования достигают в год 10 – 15 % от его стоимости и составляют 6 – 8 % всех издержек производства. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 10 – 15 % от общей численности рабочих.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части или восстанавливать их первоначальные свойства и размеры, производить регулирование и выверку всех координат агрегата, т.е. производить ремонт. Но роль ремонта не ограничивается поддержанием оборудования в работоспособном состоянии, ставится задача связывать ремонт с конструктивным обновлением (модернизацией) оборудования для повышения рабочих скоростей, уменьшения времени холостых ходов, сокращения ручного труда, увеличение мощности двигателей для повышения производительности оборудования.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и плохая организация ремонта приводит к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а так же к увеличению затрат на ремонт. Несвоевременный ремонт оборудования может привести к преждевременному выходу его из строя или значительному сокращению его срока службы.

И так, задачами ремонтной службы завода являются:

1. Своевременное и качественное осуществление ремонта и надзора за оборудованием для удлинения сроков его службы;

2. Сохранение необходимой точности и увеличение производительности оборудования;

3. Систематическое осуществление мероприятий по сокращению затрат и времени на ремонт: удлинение периода работы оборудования без ремонта, рациональная организация и механизация ремонтных работ, внедрение экономичных методов, восстановление изношенных деталей.

Успешному решению этих задач способствует применение системы планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Сущность системы ППР. Система ППР представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительных характер.

Плановой эта система называется потому, что все мероприятия осуществляются по плану в заранее установленные сроки. Предупредительной она называется потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание – проверка на точность, осмотры, промывка и смена масла.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования:

1. Смена и пополнение масел;

2. Проверка геометрической точности;

3. Проверка жесткости;

4. Плановые ремонты:

Ø Текущий (малый) ремонт – заменяются изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей;

Ø Средний ремонт – заменяются детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения станку точности, мощности и производительности;

Ø Капитальный ремонт – предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта;

На предприятиях используется следующая структура ремонтных циклов:

К – О – М1 – О – М2 – О – С – О – М3 – О – М4 – О – К

где К – капитальный ремонт;

О – осмотр;

М – малый (текущий) ремонт;

С – средний ремонт;

Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта. Он разрабатывается перед началом каждого следующего года. График охватывает всё действующее оборудование и составляется на основании установленной продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода.

Длительность ремонтного цикла:

Тр.ц. = t мр * (1 + nс + nм) (28)

Тр.ц. = t мо * (1 + nс + nм + nо) (29)

где t мр – межремонтный период, год (мес);

t мо – межосмотровой период, мес;

nс, nм, nо – количество средних, малых ремонтов и осмотров;

Норма запаса сменных деталей:

Нз = (А * Д * Тц * Кс) / Тсл (30)

где А – количество одномодельных агрегатов;

Д – количество одинаковых сменных деталей в агрегате;

Тц – длительность изготовления партии сменных деталей, мес;

Кс – коэффициент снижения численной величины запаса деталей;

Тсл – срок службы сменной детали, мес;

Организация инструментальной службы завода. Современный уровень производства требует применения самых разнообразных видов инструментов, приспособлений, штампов, пресс-форм. В процессе изготовления продукции используются и расходуются десятки тысяч инструментов.

Главной задачей инструментального хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обеспечение производства всеми видами технологической оснастки, организация её хранения, эксплуатации и ремонта.

С этой целью определяется потребность предприятия в оснастке, планируется приобретение или изготовление её и своевременное обеспечение производства оснасткой; внедряются системы непрерывного обеспечения рабочих мест оснасткой, а так же организация учета и хранения её.

Комплекс работ по эксплуатации технологической оснастки включает: установление норм расхода и норм запаса всех видов оснастки, разработку и выдачу лимитных карт; разработка инструкций по эксплуатации; организация ремонта и восстановления оснастки; организация централизованной заточки всех видов режущего инструмента.

Все виды инструмента поступают на центральный склад инструментального хозяйства, который осуществляет: приемку, хранение, размещение, выдачу, сортировку, передачу на восстановление, учет оснастки.

Классификация – необходимый элемент организации инструментального хозяйства предприятия. Весь инструмент, применяемый на предприятии, в зависимости от его назначения подразделяется на классы, подклассы, группы и подгруппы. Каждому виду инструмента присваивается условное обозначение (индекс). Применяют три системы индексации – цифровую, буквенную, смешанную.

Классификация и индексикация являются необходимым условием для организации инструментального хозяйства, их широко используют при размещении, хранении инструмента и при обозначении его во всей технической документации.

Планирование потребности предприятия в инструменте. На основании карт технологического процесса составляется сводная ведомость применяемого инструмента. Затем исходя из норм стойкости и износа инструмента рассчитывается расход каждого типа инструмента и его потребность.

Для режущего инструмента норма стойкости (износа) до полного износа рассчитывается по формуле:

L

tu = (--- + 1) * tст (31)

i

где L – лимитирующий размер рабочей части инструмента, мм;

tст – стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя переточками;

I – величина допустимого стачивания рабочей части инструмента, мм;

Расход режущего инструмента по каждой детали определяется по формуле:

N * tм

Рреж = ------------- (32)

tu (1- η)

где N – количество деталей, обрабатываемых с использованием данного инструмента, шт;

tм – машинное время работы данным инструментом при обработке одной детали, ч;

η – коэффициент случайной убыли инструмента (поломка) η = 0,05 – 0,1;

Организация энергетической службы завода. Современный машиностроительный завод является крупным потребителем энергии различных видов и параметров.

В состав энергохозяйства предприятия входят многочисленные приемники энергии, цеховые и заводские сети, распределительные устройства, преобразовательные и генерирующие энергоустановки.

В технологическом отношении энергохозяйство делиться на генерирующую часть (электростанции, котельные, газогенераторные и компрессорные установки, насосные установки и т.д.); передающую и распределительную часть (сети, распределительные устройства и трансформаторные подстанции); потребляющую часть (энергоприемники основного и вспомогательного производства и непроизводственные потребители).

Процесс производства, распределения и потребления энергии является единым энергетическим процессом, в которое все элементы взаимосвязаны.

Основными задачами эксплуатации энергохозяйства являются организация надежного и бесперебойного снабжения энергией необходимых параметров, а так же обеспечение минимума затрат, что достигается экономией энергии всех видов на установках, потребляющих и генерирующих энергию.

Организация складской службы завода. Задача складского хозяйства предприятия заключается в приеме, хранении, учете материалов и регулировании уровня их запаса, подготовке готовой продукции к отправке потребителю.

Правильная организация складского хозяйства – один из факторов улучшения материально-технического снабжения предприятия. Складское хозяйство должно быть организовано таким образом, чтобы издержки на перегрузочно-транспортных и внутрискладских операциях были минимальными, а складские помещения при этом использовались эффективно. Рациональная организация складского хозяйства является одной из предпосылок экономии материальных ресурсов, эффективности производства.

Склады служат для приемки, хранения, учета и выдачи сырья, материалов, полуфабрикатов, оснастки и топлива.

Каждый из складов в соответствии с особенностями хранимых материалов должен быть оборудован необходимыми подъемно-транспортными средствами и приспособлениями, позволяющими эффективно производить операции складирования материалов.

По роду и назначению материальных ресурсов различают склады: сырья и основных материалов; вспомогательных материалов; изделий смежных производств; топлива; инструмента, штампов и т.д.

По отношению к производственному процессу склады бывают снабженческие (материальные), производственные (полуфабрикатов, инструментов), сбытовые (готовой продукции, запасных частей, отходов), транспортно-эксплутационные.

В зависимости от масштабов обслуживания различают склады общезаводские, цеховые.

Основными факторами, определяющими устройство и оснащение складов, являются: грузооборот, длительность хранения, форма и габариты изделий, требования к условиям хранения.

Основным направлением в развитии складского хозяйства является комплексная механизация и автоматизация складских операций, направленная на повышение производительности труда и ликвидацию тяжелых ручных операций; улучшение использования складских помещений и сокращение издержек.

Отпуск материалов и изделий потребителям является завершающей операцией в работе складов. Он производиться только на основании документов утвержденной формы.

Организация транспортной службы завода. В процессе производства в цехах предприятиях регулярно перемещается большое количество сырья, материалов, топлива, инструментов и готовой продукции. Доставка этих грузов на склады, перемещение их внутри предприятия, а также вывоз продукции и отходов с предприятия являются функциями промышленного транспорта, который делиться на внезаводской и внутризаводской. Внезаводской транспорт обеспечивает связь предприятия со станцией железной дороги или другими предприятиями. Внутризаводской транспорт по своему назначению делится на межцеховой, осуществляющий различные перевозки между цехами и складами, и внутрицеховой, предназначенный для выполнения транспортных операций в пределах отдельных цехов и складов. Внутризаводской транспорт делится на группы: безрельсовые (автомобили, автокраны); железнодорожный (вагоны, паровозы) и механический (конвейеры, транспортеры).

Выбор транспортных средств должен соответствовать объему и характеру грузопотоков и учитывать расстояние перевозок, габариты и свойства перевозимых грузов.

Диспетчирование перевозок направлено на успешное выполнение сменно-суточных заданий, контроль за организацией работ на погрузочно-разгрузочных пунктах, обеспечение выполнения расписания движения транспорта.

Количество транспортных средств, необходимых для внутрицеховых перевозок, определяется по формуле:

Q[L / v + m (tп + tp)]

nт = ------------------------- (33)

q * k * T * (1 – k1)

где Q – масса грузов, подлежащих перевозке по годовому плану, т;

L – длина маршрута, м;

v – средняя скорость движения, м\мин;

m – число погрузочно-разгрузочных пунктов на маршруте;

tп – среднее время погрузки на одном пункте, мин;

tр – среднее время разгрузки на одном пункте, мин;

q – грузоподьемность транспортных средств, т;

k – коэффициент использования грузоподъемности;

Т – годовой фонд работы с учетом сменности, ч;

k1 – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт.

 

Нормирование труда

Категории промышленно-производственного персонала. В результате функционального разделения труда в зависимости от роли и места различных групп работников в производственном процессе, персонал подразделяется на:

1. Рабочие – основные, выполняющие функции непосредственно по изготовлению основной продукции, и вспомогательные, содействующие работникам основного производства в выполнении ими функции по изготовлению продукции.

2. Ученики – лица, обучающиеся на данном предприятии различным специальностям.

3. Служащие – работники, занимающие различные административно – хозяйственные должности.

4. Младший обслуживающий персонал (МОП) – работники по уборке помещений, работники гардеробов.

5. Персонал охраны – работники военизированной, вахтерской, сторожевой и пожарной охраны.

6. Инженерно-технические работники (ИТР) – лица, которые руководят процессом и занятыми в нем рабочими.

Труд делиться по видам деятельности, сложности и ответственности. В соответствии с видами работ различают: рабочие от 1 до 6 разряда; ИТР и служащие с 1 по 3 категории.

Классификация затрат рабочего времени. Установление меры затрат труда на производство продукции является основной задачей технического нормирования труда.

Технически обоснованная норма времени – отражает необходимые затраты труда на выполнение операций, изготовление детали или выполнение объема работы.

Основное время – это время, которое затрачивает рабочий на операции, предусмотренные технологическим процессом.

Вспомогательное время – это затраты рабочего времени на перемещение изделия, контроль качества и другие операции вспомогательного характера, производимые основными рабочими.

Оперативное время – это сумма основного и вспомогательного времени.

Время на обслуживания рабочего места – время, затрачиваемое рабочим в течение рабочей смены на организационное и техническое обслуживание рабочего места (смена инструмента, подналадка, уход за оборудованием, уборка рабочего места).

Время на отдых и личные надобности – время, которое рабочий использует на удовлетворение личных надобностей.

Подготовительно-заключительное время – время, которое рабочий расходует на подготовку рабочего места к работе.

Ненормируемое время – складывается из:

Ø Потерь времени независящих от рабочего;

Ø Потерь времени по вине рабочего (нарушение трудовой дисциплине);

Виды норм труда.

1. Норма времени (трудоёмкость операции) – это затраты времени рабочего на выполнение производственной операции;

2. Норма выработки – это количество деталей изготавливаемых за единицу времени;

3. Норма обслуживания – это число единиц оборудования закрепленных за одним рабочим;

4. Нормированное задание – это объем работ, за установленный период времени;

Методы нормирования труда. В практике технического нормирования труда используют следующие методы установления норм времени и норм выработки:

1. Аналитически – расчетный метод – предусматривает следующую последовательность определения норм времени:

Ø Расчленение операции на отдельные составляющие элементы для выявления наиболее оптимальных способов их выполнения;

Ø Проведение расчетов затрат труда на выполнение отдельного элемента операции и нормы на операцию;

2. Аналитически – исследовательский (экспериментальный) метод – основан на изучении затрат рабочего времени методами хронометража и фотографии рабочего времени непосредственно на рабочем месте;

3. Опытно – статистический метод – предусматривает использование опыта нормировщика и фактических знаний, затрат труда на подобную работу в прошлом. При этом норма устанавливается на единицу продукции без расчленения её на отдельные элементы.

Методы изучения затрат рабочего времени.

Фотография рабочего времени (ФРВ) – изучает и фиксирует все затраты рабочего времени в течение смены.

Целью ФРВ является:

1. Составление фактического баланса рабочего времени» выявление скрытых и явных причин потерь времени» разработка мероприятий по их устранению» проектирование нормального баланса рабочего времени с учетом проведенных мероприятий» получение данных для нормирования;

2. Определение числа рабочих для обслуживания станков или числа станков обсуживаемых одним рабочим (норма обслуживания);

Этапы ФРВ:

1. Подготовка к наблюдению (наблюдательный лист, секундомер);

2. Наблюдение с фиксацией затрат – на этом этапе в наблюдательный лист записываются содержание затрат и текущее время;

3. Обработка и анализ результатов наблюдения;

4. Разработка мероприятий по устранению выявленных потерь рабочего времени;

Для обработки результатов наблюдения используются условные обозначения затрат времени (индексы):

Ø Подготовительно – заключительное время (ПЗ);

Ø Оперативное время (ОП);

Ø Время на обслуживание рабочего места (ОМ);

Ø Время на отдых и личные надобности (ОТЛ);

Результаты наблюдения заносят в наблюдательный лист, где все затраты рабочего времени указывают в текущем времени и по продолжительности. По результатам ФРВ составляют баланс использования рабочего времени, где определяют удельный вес времени, расходуемого на непосредственную обработку предметов труда, на перерывы по различным причинам.

Хронометраж – способ изучения затрат времени на выполнение циклически повторяющиеся ручных и машинно-ручных элементов операции.

Объектом хронометража являются затраты оперативного времени.

Хронометраж применяется для проектирования рационального состава и структуры операции и установления их нормальной продолжительности. Для хронометража, операции расчленят на элементы и определяют их продолжительность.

Хронометраж может быть:

Ø Сплошным – при котором непрерывно измеряют все приемы операции в их технологической последовательности;

Ø Выборочный – при котором измеряют отдельные элементы;

Этапы наблюдения:

1. Подготовка к наблюдению (операцию расчленяют на операции);

2. Наблюдение (заполняется хронометражный лист, куда заносятся элементы операции, и определяют начало и окончание каждого элемента, т.е. фиксажную точку. При сплошном наблюдении конечная фиксажная точка предыдущего элемента является начальной для последующего);

3. Обработка результатов (строится хроноряд; из хроноряда исключаются дефектные замеры и рассчитывает устойчивость хроноряда, как отношение наибольшей продолжительности хроноряда к наименьшей);

4. Анализ результатов (определение норм времени на операцию);

 

Производительность труда

Производительность труда – показатель эффективной деятельности людей по созданию материальных благ за определенный отрезок времени.

Уровень производительности труда и темпы её повышения, – важнейшие и наиболее обобщающие показатели работы предприятия.

Для характеристики уровня и динамики производительности труда используются следующие показатели:

Ø Выработка продукции в натуральном исчислении;

Ø Выработка продукции в стоимостном (денежном) выражении;

Ø Выработка продукции в нормо-часах за отработанное время;

Ø Трудоемкость единицы продукции;

Показатель производительность труда рассчитывают по формуле:

П = Q / T (34)

где Q – количество произведенной продукции в натуральном, стоимостном выражении, нормативной чистой продукции или в нормо-часах;

T – затраты живого труда на производство продукции, выраженные в часах, днях, месяцах, годах или в численности рабочих;

Показатель производительности труда является величиной, которая тесно связывает объем производства продукции с продолжительностью планового периода в рабочих днях и численностью рабочих, необходимой для выполнения производственной программы. Чем выше показатель роста производительности труда, тем меньше численность рабочих при заданном объеме производства продукции в плановом периоде.

Динамика роста производительности труда (%) в отчетном периоде по сравнению с планом рассчитывается:

Qфакт Qпл

∆П = (----------: ------) * 100 (35)

Тфакт Тпл

где Qфакт, Qпл – объем производства продукции в денежном выражении фактически и по плану, руб;

Тфакт, Тпл – численность работающих в цехе фактически и по плану, чел;

Пути повышения производительности труда:

1. Повышение технического уровня производства – внедрение новой техники, новых видов материалов, улучшение технологичности конструкции;

2. Улучшение организации производства и труда – внедрение рациональных форм специализации, увеличение серийности и укрупнение партий выпуска, сокращение внутрисменных потерь рабочего времени;

3. Совершенствование структуры производства – концентрация и кооперирование производства;

Разработка и внедрение мероприятий по росту производительности труда предполагает снижение трудоемкости и уменьшение численности персонала.

Сокращение численности персонала в результате снижения трудоемкости определяют по формуле:

Эт = ∆Тн / (Fд * Кн) (36)

где ∆Тн – ожидаемое снижение трудоемкости от внедрения мероприятий, нормо-ч (чел.-ч);

Fд – действительный фонд времени работы рабочего за расчетный период, ч;

Кн – коэффициент переработки норм по плану;

Показатель роста производительности труда с учетом фактора, оказавшего влияние на снижение численности рабочих, рассчитывается по формуле:

П = (Эт * 100) / (Рпл – Эт) (37)

где Рпл – снижение численности рабочих за плановый период;