Расчет численности и состава производственных рабочих

 

Количество рабочих подобрано из расчета наименьшей затраты труда.

Таблица 2.10.1

Наименование профессии или вида работы	Количество работающих	Длит. рабочей смены	Затраты труда чел/час в сут	К-во чел/ч
1 см.	2 см.	3 см.	Всего	Сутки	Год
Склад сырья Машинист мостового крана Грузчик сырья						11,52 23,04
Отделение дробления Машинист дробилки Моторист транспортеров Моторист элеватора			- - -			12,96 6,48 6,48		2543,2 1271,6 1271,6
Отделение сортировки Моторист грохота Помощник моториста Моторист транспортеров Моторист элеватора			- - - -			6,48 6,48 6,48 6,48		1271,6 1271,6 1271,6 1271,6
Отделение обжига и охлаждения Обжигальщик шахтной печи Моторист транспортера Помощник моториста шахтной печи Моторист элеватора Машинист насосов Аспираторщик Машинист транспортеров						11,52 23,04   11,52 11,52 11,52 11,52 11,52		2989,35   2989,35 2989,35 2989,35 2989,35 2989,35
СГП Оператор			-			6,48
Обслуживающий персонал Дежурный слесарь Дежурный электрик Лаборант						11,52 11,52 23,04		2989,35 2989,35 5978,7

Контроль производства

 

Качество исходных материалов (сырья и топлива) контролируют при их поступлении на склад, периодически во время хранения на складе и один раз в смену на технологической линии перед поступлением в печь.

Контроль сырья. Качество карбонатной породы на складе определяют как по документации поставщика, так и непосредственным анализом проб, взятых из прибывшей партии сырья или различных мест штабеля.

Каждую партию прибывшего на заводской склад сырья поставщик сопровождает паспортом, в котором указана дата выдачи документа, класс породы, количество сырья, номер партии, результаты испытания проб.

Работники предприятия 2…4 раза в месяц проводят контрольную проверку соответствия поступающей карбонатной породы требованиям стандарта данной отрасли. С этой целью отбирают среднюю пробы, которую используют для определения зернового состава, влажности и химического состава сырья. Предел прочности при сжатии карбонатной породы определяют как среднее значение результатов проверки образцов, изготовленных и испытанных в соответствии с ГОСТ 8462-85.

Если контрольная проверка качества сырья дала неудовлетворительные результаты, т.е. не выполнено хотя бы одно из требований стандарта, то повторно проверяют сырье, отбирая двойное количество проб. При отрицательных результатах анализов предприятие не принимает партию карбонатной породы и не пускает ее в производство.

Зерновой состав карбонатного сырья один раз в смену проверяют на технологической линии перед его подачей в печь.

Все данные соответствующих анализов заносят в журнал контроля сырья.

Контроль топлива. Твердое топливо контролируют особенно тщательно, так как его состав и качество существенно изменяются в процессе добычи, хранения и поставки потребителю. Поставщик обязан выслать предприятию удостоверение на отгруженную партию, в котором указаны марка и группа угля, выход летучих веществ, зольность, размер кусков, содержание влаги, теплота сгорания топлива.

От каждой поступающей на предприятие партии твердого топлива берут среднюю пробу, у которой определяют влажность, зольность, сортность и теплоту сгорания топлива.

Влажность и зольность твердого топлива определяют один раз в сутки, а сортность – один раз в смену. Кроме того, периодически проверяют, как топливо хранится в штабелях.

Жидкое топливо контролируют как по паспорту поставщика, так и путем отбора проб от полученной партии. В паспорте указывают марку мазута, содержание серы и удельную теплоту сгорания. Качество мазута контролируют 2…4 раза в месяц.

Газообразное топливо проверяют в лабораториях специализированных организаций.

Все данные по качеству топлива заносят в специальный журнал контроля.

Контроль качества извести. Каждые 2 часа с конвейера печи равномерно отбирают 20 кг негашеной комовой извести и измельчают ее до размера кусков не более 10 мм. На выходе из мельницы (дробилки) отбирают 15 кг молотой (дробленой) извести.

Из пробы негашеной комовой извести с кусками размером до 10 мм последовательным квартованием отбирают пробы массой 1 кг и 500 г. Пробу массой 500 г измельчают до полного прохождения сквозь сито с сеткой № 09 (ГОСТ 3584-73*). От просеянной пробы отбирают квартованием 150 г извести, растирают ее в ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 008 и хранят в герметически закрытом сосуде.

Из пробы молотой (дробленой) извести последовательным квартованием отбирают 40 г извести, после чего пробу растирают в ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 008, а затем помещают в герметически закрываемый сосуд.

Полученный порошок извести используют для проведения химического анализа, определения содержания остаточной углекислоты СО₂, температуры и времени гашения в соответствии с ГОСТ 22688-77.

Результаты испытаний заносят в журнал контроля.

Охрана труда на заводе

 

На известковых заводах опасность для обслуживающего персонала может возникнуть при нарушении нормального хода технологических процессов и неправильном ведении работ. Особое внимание, в частности, необходимо уделять предотвращению появления в помещениях углекислого газа CO₂, окиси углерода СО и известковой пыли.

Повышенная опасность отравления СО₂ и СО имеется на загрузочной площадке возле печи. Поэтому при контроле загрузки сырья и топлива загрузчик должен быть в шланговом противогазе, а выгрузчик извести – в респираторе.

Пыль, содержащаяся в механизме выгрузки печи, раздражающе действует на органы дыхания, слизистые оболочки глаз и кожу. Поэтому необходимо устраивать откосы, оборудовать агрегаты эффективными обеспыливающими устройствами, а весь транспорт и бункера СГП герметически закрывать кожухами, крышками и т.д. Также тщательно выполнять все мероприятия по ТБ.

Чтобы предотвратить ожоги лица и рук при эксплуатации печей, пользоваться смотровыми окнами (гляделками) следует очень осторожно и не подходить к ним вплотную. Смотровые окна должны открываться специальными приспособлениями на расстоянии, а сам обжигальщик должен быть в защитных очках и рукавицах.