Методы оценки износа деталей машины.

Износ детали может быть определен по следующим признакам:

1. обнаружение дефектов (трещин, бороздок, забоин, вмятин) и изменений формы детали при ее внешнем осмотре;

2. изменение характера звука, издаваемого передачей, подшипником, соединением;

3. оценка качества и формы поверхности, обработанной на станке;

4. увеличение мертвого хода рукояток;

5. нагрев детали;

6. падение давления в гидро- или пневмосистеме.

Величина износа может быть определена одним из методов:

1. методом микрометрирования — по изменению размеров детали, устанавливаемому с помощью универсальных измерительных средств;

2. методом искусственных баз - по изменению размера углубления, нанесенного алмазным или твердосплавным инструментом на рабочую поверхность детали;

3. косвенным методом оценки - по изменению эксплуатационных характеристик сопряжения или узла (мертвого хода, температуры, уровня шума и давления).

Виды деформации и разрушения.

Механические повреждения (разрушения) деталей - результат действия больших нагрузок. К ним относятся трещины, пробоины, обломы и т. п.

Усталостное разрушение проявляется в виде трещин и поломок деталей от длительного воздействия повторно-переменных нагрузок. Чтобы исключить усталостное разрушение, с поверхности детали удаляют концентраторы напряжения (риски, царапины и т. п.) при помощи шлифования, применяют различные способы упрочнения рабочих поверхностей. Усталостному разрушению подвержены коленчатые валы, шатуны, шатунные болты, шестерни, валы молотильных барабанов, вариаторов и др.

Электроэрозионное разрушение возникает в результате воздействия искровых электрических разрядов на поверхности деталей. Такие повреждения характерны для контактов прерывателей магнето и распределителей, электродов свечей, коллекторов генераторов и стартеров.

Деформация деталей проявляется в виде изгиба, скручивания или коробления под действием ударных или периодически повторяющихся нагрузок и температуры. Изгибу подвергаются валы, оси, рамы, штоки гидроцилиндров, рабочие органы сельскохо- зяйственных машин и др. Скручивание деталей типа вала возникает под действием крутящего момента, превосходящего предел текучести материала, в результате перегрузок. Смятие рабочих поверхностей является следствием пластического деформирования материала деталей от действия других тел (шпонки, резьбы, шлицы).

Виды коррозии.

Коррозия - это разрушение металлов вследствие химического и электрохимического их взаимодействия с окружающей (коррозионной) средой, в результате которого изменяются свойства металла. В процессе коррозии металлы самопроизвольно окисляются и переходят в химические соединения (оксиды, гидроок- сиды, соли). Коррозионному разрушению подвержены работающие и неработающие машины.

Изменение свойств материалов с течением времени происходит под действием температуры, циклических нагрузок, химических превращений и других факторов. В результате изменения свойств материалов происходит потеря упругости пружин, рессор, торсионных валов, поршневых колец, потеря намагниченности якорей генераторов переменного тока и роторов магнето, затвердевание резиновых деталей и т. д.

По механизму процесса различают химическую и электрохимическую коррозию металлов.

Химическая коррозия — это процесс взаимодействия металла с коррозионной средой, при котором окисление металла и восстановление окислительного компонента среды протекают единовременно в одном акте. Продукты взаимодействия пространственно не разделены.

Электрохимическая коррозия — это процесс взаимодействия металла с коррозионной средой (раствором электролита), при котором ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают не в одном акте и их скорости зависят от электродного потенциала.

43) Основные свойства, определяющие качество при ремонте Результатом производственной деятельности является создание материальных ценностей, предназначенных для удовлетворения определенных потребностей. Созданные материальные ценности называются продукцией, которая может быть изделиями или продуктами.

Качество продукции - это совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением; свойство продукции - объективная особенность продукции, проявляющаяся при ее созд надежность машины - комплексное свойство, которое характеризуется безотказностью, ремонтопригодностью, долговечностью и сохраняемостью. Каждое из указанных свойств надежности оценивается рядом технических и экономических показа- телей, физическая сущность и количество которых зависит от конструкции машин, технологии изготовления и условий эксплуатации, качества технического обслуживания и ремонта. Безотказность - свойство машины сохранять работоспособность при эксплуатации в течение определенного времени или наработки без вынужденных перерывов. Показатели безотказности определяются опытным путем. Ремонтопригодность - свойство машины, заключающееся в приспособленности ее конструкции к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонтов для поддержания и восстановления работоспособности. Другими словами, ремонтопригодность - эксплуатационно-техническое свойство машины, характеризующее приспособленность ее конструкции к ремонтно-обслуживающим работам (проверка технического состояния, регулировка сопряжений, устранение отказов, замена деталей и т. д.). Долговечность - свойство машины сохранять работоспособность с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта до предельного состояния, указанного в нормативно-технической документации ании и использовании. Исправность - состояние машины, при котором она соответствует всем требов Работоспособность - состояние машины или сборочных единиц, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют нормативно-технической (стандарты, технические условия и т.д.) и (или) конструкторской документации (мощность двигателя, сила тяги на крюке, расход топлива).

аниям, установленным нормативно-технической и (или) конструкторской документацией.

44) в чем заключается текущий ремонт и капитальный ремонт?

Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности машин. Он заключается в замене или восстановлении отдельных составных частей машины и является основным при эксплуатации. Предусмотрены плановые и неплановые текущие ремонты. Плановый ремонт проводят в плановом порядке с учетом установленной периодичности. Неплановый ремонт осуществляют без предварительного назначения для устранения отказов, выявленных при использовании машины или при ТО.                                                                      

Капитальный ремонт выполняют для восстановления исправности и полного ресурса машины с заменой или восстановлением любых ее составных частей, в том числе и базовых. Структура ремонтного цикла - это число, периодичность и последовательность проведения ремонтно-обслуживающих воздействий до капитального ремонта. Вид и порядок чередования ТО и ремонтов устанавливаются по каждому типу машин отдельно.

45) Какие виды отказов существуют   Отказ - нарушение работоспособности машины (детали, узла и т. п.). Повреждение заключается в нарушении исправности. В соответствии с теорией надежности машина может находиться в состоянии работоспособности или неработоспособности, исправности или неисправности Постепенный отказ характеризуется постепенным изменением значений одного или нескольких параметров технического состояния машины. Причиной могут быть изнашивание и коррозия деталей, накопление усталостных повреждений и т. д. Ве- роятность возникновения постепенного отказа повышается с увеличением наработки машины. Внезапный отказ характеризуется скачкообразным изменением одного или нескольких параметров состояния машины. Он вызывается обычно неожиданным изменением внешних условий (перегрузка, попадание посторонних предметов в рабочие органы машины, наезды и т.д.). Внезапный отказ может возникнуть с одинаковой вероятностью независимо от наработки машины. Конструкционные отказы возникают вследствие ошибок конструктора (недостаточная прочность, незащищенность механизмов от воздействия пыли, влаги и т.д.).

Производственные  отказы   возникают  в  результате  нарушения  установленного процесса изготовления или ремонта машины. Эксплуатационные отказы являются следствием нарушения правил эксплуатации машин или влияния непредусмотренных правилами внешних воздействий, что приводит к преждевременным остановкам машины.

 

 

46) Организация и технология разборочных работ. Разборка машин является важным этапом общего технологического процесса ремонта. Отсутствие необходимого оборудования и приспособлений или неправильное их использование приводят к повреждениям деталей в процессе разборки машин и их составных частей. Поэтому правильная организация и оснащение оборудованием и инструментом рабочих мест для разборки уменьшает расход запасных частей, снижает стоимость и повышает качество ремонта машин.

Технологический процесс, последовательность разборки, объем разборочных работ при ремонте машины зависят от вида ремонта, характера износов и повреждений, типа ремонтного предприятия и принятой схемы производственного процесса.

При текущем ремонте разборку машины производят после наружной очистки на эстакаде, специальной площадке или в помещении. Машину разбирают только в тех пределах, которые необходимы для выявления причин неисправностей и  замены (ремонта) сборочных единиц или деталей, утративших работоспособность. Сборочные единицы снимают с машины в том случае, когда без этого невозможно устранить неис- правность. Сборочные единицы, которые должны ремонтироваться на спе- циализированных предприятиях, снимают с машины. После наружной очистки и в соответствующей комплектности их отправляют на обменный пункт или непосредственно на предприятие.

При капитальном ремонте на специализированном  предприятии  машины разбирают полностью. Перед разборкой их очищают в специальных моечных машинах (камерах) струйным способом или погружением в моющий раствор.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем. Сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, тяги, рычаги и др.), затем отдельные агрегаты. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим количеством болтов, во избежание появления трещин сначала отвинчивают на пол оборота все болты (гайки) и только после этого их вывинчивают. Заржавевшие болты и гайки перед отворачиванием замачивают керосином.

Крепежные детали (болты, гайки) после разъединения сборочных единиц устанавливают на свои места, если они не будут мешать контролю или проведению последующих  ремонтных  операций.  Не  допускается  раскомплектовывать  резьбовое соединения  повышенной  точности,  если  они  годны  для  дальнейшего  использования (шатунные болты и гайки, болты крепления маховика и др.).

47) Методы дефектаций Дефектация - это процесс технического контроля соединений и деталей, который заключается в определении степени их годности к использованию на ремонтируемом объекте. Основная задача дефектации - не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, не выбраковать годные детали, выявить необходимость их ремонта (восстановления).

Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины и др.) выявляют пневматическим, гидравлическим, магнитным, капиллярным и ультразвуковым методами.

Пневматический метод применяют для проверки герметичности радиаторов, топливных баков, топливопроводов, резиновых камер и т. д. Деталь погружают в ванну с водой. Если она имеет больше одного отверстия, то остальные закрывают пробками, а воставшиеся  подают  воздух.  По  пузырькам  выходящего  воздуха  определяют  место дефекта.

Гидравлическим методом на специальных стендах проверяют герметичность рубашек блоков, головок цилиндров, всасывающих труб двигателей и т.д. Деталь устанавливают на стенд, отверстия закрывают специальными заглушками с прокладками, внутреннюю полость заполняют водой и создают определенное давление. Подтекание воды укажет место трещины. Гидравлический метод применяют также при проверке плунжерных пар, нагнетательных клапанов топливных насосов высокого давления, форсунок и топливопроводов после ремонта.

Магнитную дефектоскопию применяют для обнаружения скрытых трещин, пор, шлаковых включений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Метод основан на появлении магнитного поля рассеивания в зоне расположения дефекта при прохождении магнитно-силовых линий через деталь. Намагничивание производится пропусканием электрического тока через деталь. Перед намагничиванием деталь посыпают ферромагнитным порошком или поливают суспензией, состоящей из транс- форматорного масла (40%), керосина (60%) с добавлением 50 г/л магнитного порошка. Частицы порошка концентрируются по краям дефекта, как у полюсов магнита, и указывают место его расположения и конфигурацию.

Капиллярные методы позволяют выявить нарушения сплошности (трещины, поры и т. п.) у деталей, изготовленных из ферромагнитных и немагнитных материалов. Они основаны на способности некоторых жидкостей проникать в мельчайшие поверх- ностные нарушения сплошности. К этим методам относится люминесцентная и цветная дефектоскопии.

48) Классификация дефектов деталей - Техническое состояние деталей определяют внешним осмотром, остукиванием, измерением размеров, проверкой с помощью универсальных инструментов, специальных шаблонов, приборов, приспособлений и стендов.

При осмотре выявляют наружные повреждения деталей, деформации, трещины, задиры, обломы, прогар, раковины, коррозию, негерметичность и др.

Остукиванием определяют состояние неподвижных соединений (ослабление посадок заклепок, штифтов, шпилек, колец), наличие трещин в корпусных деталях. При легком простукивании плотно сидящие и неподвижные детали издают звонкий ме- таллический звук, а в случае наличия трещин или слабой посадки — дребезжащий, глухой.

С  помощью  универсальных  измерительных  средств  определяют  фактические размеры,  отклонения  от  размеров,  формы,  взаимного  расположения  конструктивных элементов детали. В соединениях измеряют величину зазора. Для определения геомет- рических параметров деталей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры,  штангензубомеры  и  др.  Порядок  измерения,  применяемый  инструмент, приспособления, место замеров указываются в соответствующих технологических картах. С  целью  повышения  производительности  и  упрощения  контроля  и  сортировки деталей  в  специализированном  ремонтном  производстве  применяют  дефектовочные калибры  (жесткий  предельный  инструмент)  и  шаблоны.  Шаблоны  изготавливают  по

принципу однопредельных скоб.

Погнутость, скрученность, биение и коробление поверхностей деталей определяют при помощи специальных приспособлений и устройств. Для этой цели используют поверочные плиты, универсальные штативы с индикаторами часового типа, специальные призмы и центры, линейки, угольники, щупы.

 

49) Способы восстановления деталей машин Слесарно-механические способы восстановления деталей Слесарная и механическая обработка получили широкое распространение при ремонте машин. Слесарные работы выполняют при подготовке деталей к восстановлению, например перед сваркой и пайкой, при ремонте резьбовых и заклепочных соединений и т. д. Этот вид работ выполняют в качестве дополняющих или завершающих механическую обработку. К слесарным работам относятся: опиловка при подгонке деталей, сверление, развертывание, зенкерование отверстий, прогонка и нарезание резьбы, шабрение и притирка для более плотного прилегания поверхностей и др. Механическую обработку при ремонте машин применяют как самостоятельный способ восстановления деталей, а также в качестве операций, связанных с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстанавливаемых другими способами. Широко применяется механическая обработка при восстановлении сопряжений заменой изношенных частей деталей, использованием дополнительных деталей, применением деталей ремонтных размеров.При восстановлении деталей нашли применение следующие виды механической о бработки: точение, сверление, растачивание, фрезерование, шлифованиехонингование и др. Восстановление деталей электроконтактным напеканием порошков. Способ напекания порошков сочетает в себе ряд процессов, протекающих одновременно: прессование и спекание металлического порошка, припекание его к поверхности детали под действием давления и температуры. Сущность способа заключается в том, что между вращающейся деталью, установленной в шпинделе токарного станка, и медным роликом- электродом подают присадочный порошок. Ролик при помощи пневмо -или гидроцилиндра прижимается к детали с усилием 0,75-1,2 кН. При проворачивании детали и ролика и в результате большого электрического сопротивления в месте их контакта порошок нагревается до 1000-4 300°С. Нагретые частицы порошка спекаются  между собой и с поверхностью детали. Для напекания порошка применяют большую силу тока (2600-3000 А на 1 см ширины ролика) и низкое напряжение (0,7-1,2 В).

Преимущества процесса - высокая производительность, малая глубина теплового воздействия и высокая износостойкость слоя. К его недостаткам можно отнести ограниченность толщины напекаемого слоя и сложность оборудования.