Сменный, суточный и годовой режимы работы оборудования.

Различают сменный, суточный, вахтовый и годовой режимы работы оборудования и персонала.

При сменном режиме работы оборудования сменное время распределяют на отрезки времени в часах и минутах, в течение которых оборудование выполняет свои основные функции и не работает по тем или иным причинам. Его разрабатывают для ра­бочих парков оборудования.

Рабочий парк - количество единиц одновременно работающе­го оборудования.

При разработке сменного режима работы оборудования учи­тывают перерывы в работе оборудования по следующим причи­нам: конструктивно-технологическим t_KT, технологическим t_T, ор­ганизационным t₀и метеорологическим t_M, а также по причинам, определяемым организацией труда и отдыха операторов или ма­шинистов t_0T.

К конструктивно-технологическим перерывам относят время, затрачиваемое на выполнение ежесменного технического обслу­живания (ЕТО), подготовку оборудования к работе в начале смены и его передачу в конце смены. Перерывы в работе по тех­нологическим причинам определяются технологией и организа­цией выполнения работ (перемещение оборудования с одной по­зиции на другую, очистка рабочих органов и т.д.). К перерывам, связанным с организацией труда операторов или машинистов, относят время, затрачиваемое на получение задания и ознаком­ление с чертежами и объектом, оформление нарядов, сменных рапортов и другой документации, а также время на отдых и лич­ные потребности.

Перерывы по метеорологическим причинам входят в сменный режим оборудования только в том случае, если они не включены в годовой режим работы.

 

 

Время чистой работы оборудования внутри смены находят из соотношения

t_ч= t_СМ-(t_T+t_КТ + t_OT+ t₀ + t_м ),

где t_СМ – продолжительность смены, ч.

Время работы оборудования внутри смены определяют по формуле

t_р= t_ч+t_T

Полезное рабочее время оборудования внутри смены вычисля­ют следующим образом: t_п=t_T+t_КТ + t_OT+ t_ч

При суточном режиме работы оборудования распределяют суточное календарное время на сменное (когда оборудование на­ходится в работе) и несменное (когда оборудование не работает). Показателем исполнения суточного режима работы оборудования служит коэффициент сменности.

Коэффициент сменности К_СМ показывает среднее число рабочих смен среднесписочной единицы оборудования в сутки и определяется из отношения среднего числа часов работы t_сф среднесписочной единицы оборудования в сутки к прдолжительности смены t_см , т.е. К_СМ= t_сф/ t_см.

При годовом режиме работы оборудования распределяют го­довое календарное время на рабочее и время, когда оборудование не работает по тем или иным причинам. Годовые режимы разра­батывают на среднесписочную единицу оборудования по каждой группе или каждому виду оборудования для определения про­должительности его рабочего времени в течение года. Их приме­няют при разработке годовых производственных планов предприятии, использующих оборудование; составлении годовых планов ТО и ремонта оборудования; определении планово-расчетных цен на эксплуатацию оборудо­вания; расчетах экономической эффективности средств механи­зации; анализе фактического использования оборудования и раз­работке мероприятий по улучшению эксплуатации и повышению выработки оборудования.

Годовой (квартальный) режим работы оборудования устанав­ливают в часах и днях (сутках) рабочего времени.

Технологические основы ремонта оборудования.

 

Структура производственного процесса ремонта оборудования

 

Производственный процесс ремонта представляет комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности и включает:

· Приемку оборудования в ремонт

· Моечно-очистные операции

· Разборку оборудования на агрегаты

· Сборочные единицы и детали

· Контроль

· Сортировку

· Ремонт деталей

· Сборку сборочных единиц, оборудования и агрегатов в целом

· Обкатку и испытание оборудования

· Окраску и сдачу оборудования из ремонта

Разборка оборудования.

Очищенное оборудование поступает на разборку. От качества разборки и сохранения деталей от повреждения существенно зависят сроки, стоимость и качество ремонта.

Технологический процесс разборки специфичен только для ремонтного производства. Несмотря на общее сходство с процессом сборки, разборка имеет существенные технологические особенности, выделяющие ее в независимый, технологически ответственный и весьма трудоемкий производственный процесс при любом виде ремонта. Технологический процесс разборки представляет собой совокупность различных операций по разъединению объекта ремонта на составные части - сборочные единицы и детали - в определенной последовательности и заданном объеме, обусловленных особенностями конструкции и видом ремонта изделия.

Характерная особенность, присущая разборке вообще, а именно при ремонте для бурения скважин и нефтегазодобычи оборудования в особенности, это ее технологическая непредсказуемость, выражающаяся в том, что для значительного числа сопряжений, подлежащих разборке, не может быть обеспечена гарантия их разбираемости, возможны различного рода непредвиденные обстоятельства, которые не позволяют спроектировать до конца технологический процесс разборки и определить рациональные методы разборки и средства ее оснащения.