Титансодержащие и борсодержащие марки стали .

5.7.1 Перед присадкой титана (бора) металл перегревать на 10 ^оС более температуры окончания обработки.

5.8.2 Присадку титана производить в полностью раскисленный алюминием металл (рекомендуемая массовая доля алюминия в готовой стали от 0,02 % до 0,04 %) за 5 минут до прекращения продувки расплава аргоном.

5.7.3 На всех борсодержащих марках стали рекомендуемая массовая доля алюминия в готовом металле от 0,03 % до 0,05 %, титана от 0,03 % до 0,05 %, бора от 0,002 % до 0,003 %, кроме случаев, когда их массовая доля оговорена нормативной документацией.

Окончательное раскисление металла производить алюминиевой проволокой после доводки плавки по химическому составу. Не менее чем через 5 мин после присадки алюминия ввести ферротитан на массовую долю титана 0,06 % без учета угара. После присадки титана вводить ферробор, или другой борсодержащий материал на 0,003 % бора. После присадки бора производится продувка аргоном в течение 5 минут. Порядок присадки: алюминий – титан – бор.

5.7.4 Возобновление нагрева после присадки титана и бора запрещено.

 

Марки стали с регламентированной массовой долей серы.

5.8.1 Перед обработкой удалить шлак из ковша до «зеркала».

5.8.2 Навести рафинировочный шлак с одновременной присадкой гранулированного алюминия или АКВ с расходуемой массой 1 кг на тонну металла. Рекомендуемая массовая доля алюминия в готовом металле от 0,02 % до 0,04 %.

5.8.3 Провести десульфурацию металла, при этом массовая доля серы в металле должна быть не более 0,005 %.

5.8.4 Корректировку по массовой доле серы проводить проволокой ближе к  верхнему пределу марочного диапазона после окончательной доводки по химанализу, с учетом остаточной.

 

ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ НА УСТАНОВКЕ ВАКУУМКИСЛОРОДНОГО ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЯ И РАФИНИРОВАНИЯ

Требования к металлу, поступающему на установку ВКОиР

6.1.1 Перед постановкой ковша на установку ВКОиР скачать шлак до «зеркала», остаток шлака в ковше не более 50 мм (определяется визуально),

6.1.2 Химический состав должен быть уже в пределах диапазона, указанного в спецификации для данной марки стали.

6.1.3 Температура металла перед обработкой на установке ВКОиР должна быть выше на 100 ^оС температуры передачи на разливку.

6.1.4 Свободный борт ковша должен быть не менее 500 мм (расстояние от уровня металла до верха ковша – определяют с помощью специальной штанги и рулетки).

Подготовительный период

6.2.1 Ковш с металлом подают в вакуумную камеру, крышка которой должна быть отведена в парковочную позицию. Подключают аргоноподводящие шланги к продувочным фурмам, после чего ковш устанавливают в вакуумную камеру. Определяют высоту свободного борта ковша – расстояние от уровня металла до верха ковша не менее 500 мм – определяют с помощью специальной штанги и рулетки.

6.2.2 После установки ковша в рабочее положение включают систему аргонного перемешивания металла. Расход аргона на перемешивание до 100 л/мин на каждую фурму. При нормальном рабочем расходе аргона размер пятна оголенного металла должен составлять 0,5 м (оценивается визуально). В первые минуты продувки допускается кратковременное повышение давления аргона для «пробивания» пробки, исключая выбросы металла и шлака из ковша. Давление аргона повышать вплоть до «пробивания» пробки и далее уменьшить его до значений, обеспечивающих размер продувочного пятна не более 0,5 м (контролируется визуально).

6.2.3 После перемешивания металла в течение 2 минут производят измерение температуры и отбор пробы металла на полный химический состав. Измерения производить в соответствии с технологической инструкцией ТИ И-01-2011.

Результаты вводят в базу данных системы управления технологическим процессом.

6.2.4 Устанавливают расход аргона на перемешивание от 100 до 150 л/мин на каждую фурму.

6.2.5 Вакуумную камеру закрывают крышкой.

6.2.6 Производят пуск вакуумного насоса. Снижение абсолютного давления (далее по тексту – давление) в камере производят пошагово в автоматическом режиме.

В случае интенсивного пенообразования шлака, повышать давление в камере до 50; 30; 20 torr (6,7; 4,0; 2,7 кПа соответственно) и удерживать до снижения вспенивания.  

6.2.7 При достижении давления менее 2 torr (0,3 кПа) устанавливают расход аргона на  перемешивание  от 150 до 400 л/мин. Длительность обработки при давлении не более 2 torr (0,3 кПа) от 20 до 25 минут.

6.2.8 Снижают расхода газа для перемешивания до 100 л/мин и менее, чтобы достичь очень спокойного перемешивание металла, без оголения зеркала.

6.2.9 Производят выключение вакуумного  насоса. Подают азот в камеру  для разжижения возможного газа СО. После инжекции азота следует инжекция воздуха до тех пор, пока не восстановится атмосферное давление.

6.2.10 Производят измерение температуры стали, массовой доли водорода. В  стали, предназначенной  для  поковок,  массовая  доля  водорода  не более 2 ррm. Отбирают пробу металла.

При температуре металла выше температуры передачи на разливку на 30 ^оС ввести проволоку с наполнителем СК30 или ФК30. Длина расходуемой проволоки от 250 до 300 м или в соответствии с ТКВР при скорости подачи не менее 170 м/мин. При присадке учитывать кремний из силикокальция. Длительность продувки аргоном после отдачи проволоки содержащей кальций должна составлять не менее 7 минут.

Температура металла перед передачей на разливку в слиток должна соответствовать таблице № 4 или технологической карте.

Температура металла перед передачей на МНЛЗ должна соответствовать технологической карте.

6.2.11 Время от последнего измерения температуры (температура передачи на разливку) до постановки на МНЛЗ или начала разливки в изложницы не должно превышать 20 минут.

МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

        Метрологическое обеспечение контролируемых параметров технологии производить согласно приложению № 6.

ОХРАНА ТРУДА

8.1 Все технологические операции производить в соответствии с «Правилами безопасности в сталеплавильном производстве», «Общими правилами по технике безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности», а также действующими в цехе инструкциями по охране труда и технике безопасности:

БТИ 09-01(1-4)-2011 «Инструкция по ОТ и ТБ для электротехнологического персонала участка ДСП ЭСПЦ-6».

БТИ 09-11-2010 «Инструкция по ОТ для электротехнологического персонала, обслуживающего агрегат комплексной обработки стали».

БТИ 09-23-2010 «Инструкция по ОТ для электротехнологического персонала, обслуживающего агрегат вакуумно-кислородного обезуглероживания стали».

8.2 Запрещено включать агрегаты при неисправном состоянии оборудования системы газоочистки.

 

 

Начальник сталеплавильного

отдела ИТЦ                                                                                                    И.Н. Рудницкий

 

Таблица № 4

Температура металла углеродистых и легированных марок стали,

обработанных на АКП или установке ВКОиР, перед разливкой в слиток

 

Марка стали	Температура металла
ШХ15СГ, ШХ20СГ	1515±5
У12А, 90MnCrV8, ШХ15, ШХ4, Ш3, 100Cr6	1520±5
70С3А, 13Х, Х, 1.2842	1525±5
9ХС	1530±5
9ХФ, 9ХФМ, 85, У10, 80Г2С, У10А, C86D-C92D	1535±5
60С2Г, 70С2ХА, 8ХФ, 60С2Н2А, 70С2ХА, 60С2ХГ, 9Х, 9Х1, У9, У9А, 72В, L6M, 1078, 1080, C78D-C82D	1540±5
60С2, 60С2А, 60С2ХА, 60С2ХФА, 70Г, 7Х3, 7ХНМ, У8А, 55С2ГФ, 60С2Г, 60С2ХФ, 70ХФА, 75, 80, 85Ф, У8(А), У8ХА, 1074, 1075, B75, B80, 60Si15A, CWRH72A, SAE1075, SAE1080	1545±5
55С2(А), 65Г, У7, У7А, C60, C60E, C60R, 55М2Ф, 55С2ГФ, 60СН, 65Г, 70, 70ПП, 8ХФ, Ш2, A70, SWRH72A, D68-2, CK60N, C70E, C62D-C72D	1550±5
5ХНМ, 60Г, 5ХНВ, 30ХГСН2А, 52В, 070М55, 1060, С65E, A65	1555±5
40С2А, 45Г2, 45Г2А, 45ХН2МФА, 50Г, 50Г2, 50Х, 50ХГФА, 50ХН, 50ХФА, 55ПП, 55РП, AISI 4340, C50R, Cf 53, 38ХС, 50Г, 50ХГ(А), 50ХГН, 51ХФА, 50CrMo4, 51VMnCr11, 826M40, A55, AiSi4150, LZW, 070M55, F1140T, C60R, С55E, C56D-C60D	1560±5
35Х3НМ, 35ХН3МА, 37Г2С, 38ХГН, 38ХГСА, 38ХН3МА, 40ХС, 45Г, 45Х, 45ХН, 50, 50-1, 50РА, AISI 4140, C45R, ДА, ДБ, ДБА, 4Х5МФС, 20ХН4ФА, 23ХН2М, 25Х2ГНТА, 25Х2Н4М(В)А, 30ХН2МФА, 30ХГСН2А, 35ХН2Ф, 35Х2Н2МА, 35ХН2Ф, 36Х2Н2МФ, 36Г2СР, 37ХН3А, 38ХН4МА, 38ХН3МФА, 38Х2Н2МФА, 38Х2Н2М, 40ХГНМ, 40ХДС, 40Х2Н2МА, 40ХН2М(В)А, 40ХГМА, Д, 45Х1, 45ХН2МФА, 48ХН3М, 50Х, 50ХН, ОХН3МА, Ш1, 34CrMo6G(1.6582G), 40NiCrMo7, 42MoCr11, 817M40, AiSi4145, AiSi4340, SAE4340, SCM440, S45C, CK45N(3C45N), 39NCD3, 42CD4B, AiSi1043, AiSi1045, SAE1045, E4340H, 4142, C48D-C52D	1565±5
20ХГ2Т, 20ХГСНМ, 25Г2С, 25Х2ГНТА, 30Г2, 30Г2Ф, 30ХН2МА, 30ХН3А, 33ХС, 34CrNiMo6, 35Г1Р, 35Г2, 35ГР, 35ГС, 35ХГСА, 35ХН2Ф, 37ХН3А, 38Х2Н2МА, 38ХГМ, 38ХГНМ, 38ХМ, 38ХМА, 38ХНМ, 40Г, 40Г2, 40Х, 40Х1ФА, 40ХГ, 40ХГНМ, 40ХМФА, 40ХН, 40ХФА, 40ХФР, 42CrMo4, 42CrMoS4, 42ХМФА, 43, 45, C45E, С43, С35R, 6сп, 0501, св08ХГ1С1, 3Х3М3Ф, 20Х2Н4ФА, 25Г2СНД, 26Г2СНА, 30ФБ, 30ХН2МА, 30ХНМА, 32Г2, 34ГТР, 35Г2, 35ГР, 35ГТР, 35ГСА, 35ХГ2, 35ХМФА, 38Х2МЮА, 38Г2С, 38ХГН, 38ХГНМ, ст40, 40Х, 40Г2А, 40Г1Р, 40Г1ТР, 40ХГФ, 40ХН(В)А, 40Р, 40ХГТР, 40ХМФА, 42Х1МФ, 45ХМ, 15B36H, 34CrNiMo6(1.6582), 34CrMo4, 37CrS4, 39NiCrMo3, 40Cr10, 708M40, 709M40, AiSi4142, Grade 40, Grade 60, 080M40, 605M36, 3C33, 3C35, C1141, S35C, C35E, CK35N(3C35N), AiSi1040, 41L40, C45, C38, 41Cr4, 30NiCrMo8, C42D, 34CrNiMo6, 41CrS4, OLC45	1570±5
12Х2Н4А, 18Г2С, 20Н2М, 20Х2Н4А, 20ХГНМТА, 20ХГСА, 20ХН3А, 23ХН2М, 24ХМ1Ф, 25Х2М1Ф, 25ХГМ, 25ХГНМА, 30Г, 30Г1Р, 30ХГСА, 30ХГТ, 30ХМ, 30ХР, 30ХР(А), 32Г2, 32ХА, 35, 35Х(А), 35ХМ, 35ХМФА, 38, 38ХА, AISI 4130, 5сп, 14Х2Н3МА, 14ХГ2СР, 15Х2Н2МФА, 16ХН3МА, 18ХН2Т, 18Х2Н4МА, 18Х2Н4ВА, 18ХН3МА, 20ХГСНМ, 20ХГ2Т(Ц), 23Х2Г2Т(Ц), 25Г2С, 25ХГНМТ. 25Х2М1Ф, 30ХМ(А), 30ХГР, 30ХГСН2А, 30ХРА, 31Х3МФ, 34ХН1М, 35Р, 35ХМ, 35XMA, 30ХН3МФА, 35, 35Г, 35Г1, 36ХФР, 35ХН, 655M13, 11SMn30, 12L14, 11L17, 16NiCrMo12, 25MnCrNiMoA, 30Mn5, 30MnB4, 30MnB5, 86L20, 150M28, AiSi4130, AiSi4340, E2, EA1N, A1N, OLC35, 28VMoMn14, 30VMoMn15, SAE1030, SCM430, St5sp, st52, C32D-C38D.	1575±5
19ХГН, 18ХГТ, 14ХН3МА, 15ХМ, 16Г2, 17СrNiMo6, 17ХГ, 18NiCr5-4, 18ХГ, 19ХГНМА, 20Г1, 20Г2Р, 20ХГ2Б, 20ХГ2БМ, 20ХГНМ, 20ХГНР, 20ХГНТР, 20ХГР, 20ХН, 20ХН2М, 20ХНР, 22Г2, 25, 25Г, 25Х1МФ, 25ХГНМТ, 25ХГТ, 27ХГМ, 27ХГР, 30, 30Х, 35Х, AISI 8620, St52-3N, 15ХГН2ТА, св08ГНМ, 12ХН3(А), 14ХГ2НР, 15ХГН2ТА, 15ХН2МФА, 16ХСН, 17ГС, 17ГФ, 17Н3МА, 17Г1С, 18ХГТ, 18ХГТРА, 20Х2НМА, 20ГТР, 20Г2Р, 20Х3МВФ, 20Н2М, 20ХАБ, 20Х1М1Ф1ТР, 25ХМ, 25ХГМ, 25ГНА, 25ХНТЦ, 26ХМР, 27СГ, 30ХНЗА, 1019-1022, 16CrNi4, 18CrNi20, 18NiCrMo4, 18NiCrMo5G(1.7244), SAE8620, 070M20, 722M24, 25CrMo4, S25C, C22N, 18NCD5, X42-1.2, X46-1.2, X52-1.2, X56-1.2, 30MnB4, K, 1026, B, C, 8720, 18NCD5, 21NiCrMo2, OLC25, 20NiCrMo2(1.6523), OL50-2K, 4320M, C18D-C26D.	1580±5
09Г2Д, 09Г2С, 09ГФБА, 10Г2, 10ХСНД, 12Г1Р, 12Г2С, 12Х1МА, 12Х1МФ, 12ХНВФА, 14ХГН, 14ХГС, 15Г, 15Г1, 15ГС, 15Х, 15Х1М1Ф, 15ХГБ, 16MnCr5, 16MnCrS5, 16ГС, 20, 20MnCrS5, 20А, 20Г, 20ГА, 20ФА, 20Х, 20ХА, 22К, AISI 1018, LF2, RSt37-2, S235JR+AR, S355J2+AR, S355J2+N, S355J2G3+N, S355NL, St3Gsp, St3sp, А15Х, К42, К48, К52, С235, С245, С255, С345, св-08Г2С, св-08ГСМТ, св-10ГСМТ, Ст3пс, Ст3сп, 15ХГНМ	1585±5
10, 08ХМФ4А, 10ХНДП, 12ГФ, 12МХ, 12ХМ, 12ХН, 13ХФА, 15, 15ХРА, 15ХФ, A36, C245, S235JRG2 (1.0038), С15R, св-08ГА, св-08ГНМ, св-08ХМ, св-10ГАА, Св-10ГН, св-10НМА, Ст2сп, Ст2пс, 12ГС, S2Mo, SAE1008, SAE1010, Ст1сп, Ст1пс	1590±5
10860, 10864, 10880, 10895, SAE1005, SAE1006	1600±5

 

                                                                                            

                        

 

 

                                                             

 Приложение № 1

Элемент	Наименование материала	НД	Дополнительные требования
1	2	3	4
алюминий	алюминиевая катанка	ГОСТ 13843-78
	алюминиевый порошок (АПВ)	ТУ 48-5-152-78
	алюминий чушковой вторичный	ГОСТ 295-98
	алюминий чушковой первичный	ГОСТ 11069-2001
	гранулированный алюминий	ГОСТ 295-98
	алюминиевая крупка (АКВ)	ТУ9410-010-45413739-02
бор	ферробор	ГОСТ 14848-69
ванадий	феррованадий	ГОСТ 27130-94, ТУ14-115-43-97
кальций	силикокальций	ГОСТ 4762-71
	проволока порошковая с наполнителем ферокальций или силикокальций	ТУ 1479-001-79715514-2008 ТУ 1479-012-31184235-2007 ТУ 14-1-5450-2002
кремний	ферросилиций	ГОСТ 1415-93
	карбид кремния металлургический	ТУ 3989-026-00220931-01; ТУ 3989-006-91088207-2012 ТУ 398850-01-948377750-11
марганец	марганец металлический	ГОСТ 6008-90
	ферросиликомарганец	ГОСТ 4756-91
	ферромарганец	ГОСТ 4755-91,
	ферромарганец среднеуглеродистый	ТУ 14 -139-145-95
медь	медь катодная	ГОСТ 859-78
молибден	ферромолибден	ГОСТ 4759-91
никель	никель в листах, чушках, гранулах	ГОСТ 849-97	Массовая доля меди не более 0,65 %
	ферроникель	ТУ 1732-0155-46749588-01
ниобий	феррониобий	ГОСТ 16773-85
хром	феррохром (высоко-, средне-, низкоуглеродистый) марок ФХ003 - ФХ900	ГОСТ 4757-91
	феррохром азотированный	ГОСТ 4757-91
	ферросиликохром	ГОСТ 11861-91
титан	ферротитан	ГОСТ 4761-91	Ферротитан должен иметь размер кусков от 20 до 50 мм
	проволока порошковая (наполнитель ФТи70, титан губчатый, титан металлический)	ТУ 1479-001-79715514-2008 ТУ 1479-012-31184235-2007
Углерод	Науглероживатель	ТУ 48-4805-78-90	Массовая доля азота не более 0,10 %
	Орешек коксовый	ТУ 14-6-12-92	Для подачи порошков через специальные устройства размер зерна не более 3 мм, влажность не более 0,5 % В ДСП для шихтовки по углероду размер кусков от 10 до 40 мм Массовая доля азота в материале углеродистом не более 0,10 %
	Материал углеродистый (МУ)	ТУ 1910-109394-2010 ТУ 1914-00194042-026-01
	Мелочь коксовая	ТУ 0763-199-00190437-2004
	Проволока порошковая	ТУ 1479-001-79715514-2008 ТУ 1479-012-31184235-2007 ТУ 14-1-5450-2002
Элемент	Наименование материала	НД	Дополнительные требования
Наведение шлака	известь	СТО-00186465-01-2009; СТО 99126491-01-2009; ТУ 14-2Р-361-2004
	Плавикошпатовые концентраты марок ФК-75, ФБ-85,ФК-92, ФК-95	ГОСТ 29220-91; ГОСТ 29219-91	Для ДСП ФК-75, ФБ-85. Для АКП и установки ВКОиР ФК-92, ФК-95
	Алюминат (КВЦ или другие)	ТУ 14-00186482-048-2003	Массовая доля СаО  до  30 %; Al2O3 не менее 60 %; SiО2 не более 4,0 %
	Доломит	ТУ 14 -8 -232 -77
Обслуживание футеровки ДСП	Магнезитовый порошок марки ППК	ГОСТ 24862 - 81	Массовая доля MgO не менее 88 %. Размер зерна не более 4 мм – для заправки печи. Размер зерна от 2 до 5 мм – для засыпки эркера
	Периклазовый порошок марки ППЭ-88	ГОСТ 24862-81	Массовая доля MgO не менее 88 %. Размер зерна не  более 4 мм
	Периклазоуглеродистая стартовая смесь	СТО 00186465-24-2010	Размер зерна не  более 4 мм
	Масса ремонтная Ankerfrit NX93		Размер зерна не более 4 мм
	Кварцевый песок	ГОСТ 8736-93
Подготовка эркера и стальковша	Стартовая засыпка	ТУ 14-102-1-2003	Размер зерна от 2 до 5 мм

           

 

Приложение № 2

Энерготехнический режим выплавки низкоуглеродистого полупродукта в ДСП-100И7.

Заливка жидкого чугуна от 25 до 35 тонн после завалки.

Продолжение приложения №2   Энерготехнический режим выплавки низкоуглеродистого полупродукта в ДСП-100И7. Заливка жидкого чугуна более 50 тонн после завалки.     Приложение № 3 Базовая шихтовка для стали марки 40ХН
Требования НД		мин	макс
Марганец	%	0,50	0,80
Кремний	%	0,17	0,37
Хром	%	0,45	0,75
Никель	%	1,00	1,40
	Масса материала		Cr		Ni		Mn		Si
Марка	т	кг/т	%	т	%	т	%	т	%	т
ДСП
Чугун	35,0	279,101			0,00	0,000
2А	52,0	414,665			0,20	0,104
Б13	50	398,716			1,10	0,550
ФС65	0,4	3,190							65	20,8
итого	137,4		0,200	0,275	0,476	0,654	0,10	0,137	15,138	20,800
АКП
ФС65	0,1	0,797							65	5,2
ФХ 900	0,8	6,379	60,000	0,480
Н-3	0,8	6,379			98,500	0,788
SiMn	1,1	8,772					65	0,715	18	15,84
итого	140,2	1 118		0,755		1,442		0,852		41,840
жидкого	128,86		0,556	0,717	1,119	1,442	0,628	0,81	29,222	37,66
годного	125,40

 

Приложение № 4 Базовая шихтовка для стали марки 12(20)Х2Н4А
Требования НД		мин	макс
Марганец	%	0,30	0,60
Кремний	%	0,17	0,37
Хром	%	1,25	1,65
Никель	%	3,25	3,65
	Масса материала		Cr		Ni		Mn		Si
Марка	тн	кг/т	%	т	%	т	%	т	%	т
ДСП
Чугун	30,0	239,230			0,00	0,000
2А	53,0	422,639			0,20	0,106
Б5	50	398,716	1,20	0,600	3,40	1,700
ФС65	0,4	3,190							65	20,8
итого	133,4		0,200	0,267	1,354	1,806	0,10	0,133	15,592	20,800
АКП
ФС65	0,15	1,196							65	7,8
ФХ 900	2,65	21,132	60,000	1,590
Н-3	2,55	20,335			98,500	2,512
SiMn	0,70	5,582					65	0,455	18	10,08
итого	139,45	1 112		1,857		4,318		0,588		38,680
жидкого	128,17		1,376	1,764	3,369	4,318	0,436	0,559	27,161	34,81
годного	124,73

 

 

Приложение № 5

Базовая шихтовка для стали марки 40ХН2МА
Требования НД		мин	макс
Марганец	%	0,50	0,80
Кремний	%	0,17	0,37
Хром	%	0,60	0,90
Никель	%	1,25	1,65
Молибден	%	0,15	0,25
	Масса материала		Cr		Ni		Mn		Si		Мо
Марка	тн	кг/т	%	т	%	т	%	т	%	т	%	т
ДСП
Чугун	35,0	279,101			0,00	0,000
2А	52,0	414,665			0,20	0,104
Б8	50	398,716			1,40	0,700					0,40	0,20
ФС65	0,4	3,190							65	20,8
итого	137,4		0,200	0,275	0,585	0,804	0,10	0,137	15,138	20,800	0,146	0,20
АКП
ФС65	0,1	0,797							65	5,2
ФХ 900	1,2	9,569	60,000	0,720
Н-3	1,0	7,576			98,500	0,936
ФМо	0,1										60	0,06
SiMn	1,1	8,772					65	0,715	18	15,84
итого	140,9	1 123		0,995		1,740		0,852		41,840		0,260
жидкого	129,46		0,730	0,945	1,344	1,740	0,626	0,81	29,087	37,66	0,201	0,260
годного	125,98

 

Приложение № 6