Метрологический надзор за средствами измерений.

В соответствии с Законом РФ «Об обеспечении единства измерений» к государственному метрологическому надзору относятся процедуры проверок соблюдения метрологических правил и норм, требований Закона, нормативных документов системы ГСИ, принятых в связи с введением Закона, а также действующих ранее и не противоречащих Закону.

От эффективности ГМН зависит достижение основной цели Закона – защита интересов граждан и государства в целом от отрицательных последствий, вызванных неправильными результатами измерений.

Функции ГМН возложены на органы Государственной метрологической службы. Для их выполнения необходимо наличие нормативной базы, материально-технического обеспечения и квалифицированных и ответственных кадров. В настоящее время действуют 3 НД, регламентирующих проведение ГМН разного вида и позволяющих органам Государственной метрологической службы проводить работы по осуществлению ГМН на местах. Основной документ – правила ПР 50.2.002-94 «ГСИ. Порядок осуществления государственного метрологического надзора за выпуском, состоянием и применением средств измерений, аттестованными методиками выполнения измерений, эталонами и соблюдением метрологических правил и норм». Это наиболее традиционный вид ГМН, на требующий существенной перестройки в работе как государственных инспекторов, проводящих проверки, так и предприятий – объектов надзора.

Согласно статье 17 Закона РФ «Об обеспечении единства измерений» государственный метрологический надзор за выпуском, состоянием и применением средств измерений, аттестованными методиками выполнения измерений, эталонами и соблюдением метрологических правил и норм осуществляется в порядке, устанавливаемом Госстандартом России.

Основные нововведения в этой области сводятся к следующему: надзор за состоянием и применением средств измерений распространяется только на средства измерений, относящиеся к сфере распространения государственного метрологического контроля и надзора. Поэтому первоочередная задача каждого предприятия – составить перечень средств измерений, относящихся к этой классификационной группе, т.е. подлежащих поверке.

 

69. Система сертификации ХАССП на соответствие требованиям ГОСТ Р 51705.1-2001. Структура системы сертификации. Этапы проведения работ по сертификации ХАССП.

Hazard Analisis and Critical Control Points – система анализа рисков в контрольных точек.

ХАССП – это система касается пищевой продукции – сырья и готовой продукции. Эта система была разработана в ЕЭС в 1993 году и начала активно внедряться с 1996 года в др странах. В России согласно ГОСТ51705.1- 2001г начала т.ж. внедряться эта система, она необходима для вступления в ВТО и посвящена в целом анализу и предупреждению рисков несоответствий в пищевой промышленности. Сейчас согласно закону «О техническом регулировании» особое впечатление уделяется безопасности продукции для жизни человека и поэтому была разработана система ХАССП. Эта система как правило разрабатывается и внедряется внутри СМК.

Целями ХАССП является: 1) Предотвращение или снижение рисков возникновения опасности для жизни и здоровья людей. 2) Обеспечить стабильное качество пищевой продукции и сырья за счет упорядочения работ в сельскохозяйственных и перерабатывающих предприятиях. 3) Содействие международной торговли, особенно где система ХАССП обязательна. 4) Содействие контролю со стороны государства за соблюдением требований НД.

Структура системы сертификации представляет собой: ВНИИС -> Координационный Совет -> Органы по сертификации -> Организации, где проводится сертификация.

Сам процесс разработки ХАССП достаточно трудоемок даже при наличии СМК, т.к. он имеет свою область деятельности и документацию. Этот процесс можно разделить на 5 этапов:

1. Подготовка исходной информации, которая включает в себя следующие документы:

- описание исходной продукции, её показателей;

- план-схема территории предприятия с указанием производственных, административных и вспомогательных зданий и т.д.;

- анализ необходимой документации (СанПиН, технологические карты, внешняя НД);

- методы уборки и вентиляции в помещении;

- анализ состояния здоровья персонала;

- характеристика климатических условий в технологических цехах

- характеристика оборудования

2. Выявление рисков несоответствий на перерабатывающих предприятиях: группы рисков: микробиологические, химические, механические.

На каждый из этих факторов составляется «контрольный лист», где указывается место появления риска, значимость.

3. Оценка рисков, построение диаграмм.

4. Установление критических контрольных точек и оформление «рабочих листков» по каждому фактору.

5. Внедрение системы, внутренний аудит и сертификация.

На перерабатывающих предприятиях можно выделить 3 группы рисков:

1.микробиологические (возникают при нарушении технологии изготовления, при хранении, в т.ч. длительном, сверх срока годности. Основными рисками здесь являются сальмонеллы, киш. палочка, бактерии ботулизма и др.

2. химические риски – соли Ме (мышьяк, ртуть, Fe, Co, Ni, Zn), пестициды – для борьбы с вредителями, гербициды – для борьбы с растениями и др.

3. Механические риски – осколки стекла, Ме, засорение спорыньей, кости, различные волокна.

Видов рисков очень много, иногда их можно насчитать 1000 и более, особенно на мясо и молокоперерабатывающих предприятиях, на виноводочных предприятиях их меньше. Задача состоит в том, чтобы среди множества рисков выделить наиболее значимые. На каждый такой вид рисков составляется Контрольный лист, где указывается вид риска, место его проявления и значимость.

В Контрольном листе рекомендуется диаграмма в зависимости от тяжести последствий и возможности проявления риска, на которой отмечается зона допустимого и недопустимого риска. На ней можно проиллюстрировать характеристику одного или нескольких рисков на нескольких технологических процессах, поставив соответствующие точки по балльной оценке:

- низкая тяжесть – 1б и вероятность;

- средняя тяжесть и вероятность – 2б;

- высокая тяжесть и вероятность – 3б;

- очень высокая тяжесть и вероятность – 4б;

С точками недопустимого риска д.б. проведена предупреждающая работа (дополнительная очистка, изменение технологии, закрытие открытых элементов оборудования)

Система ХАССП требует для создания также дополнительных затрат, но без неё наши предприятия не войдут на мировой рынок. Она д.б. сертифицирована в том же порядке, что и СМК.