Разновидности заточки реж.иструментов. Контроль качества заточки

Главный дефект шлифовальных и заточных операций – образование трещин. Их выявление проверяется следующими способами:

Внешний осмотр невооруженным глазом – 100% заготовок

С помощью лупы 4–10 кратного увеличения (до ×15) – выборочно 3–5% заготовок в партии

Химическое травление с последующей проверкой на микроскопе.

Рекомендуется производить травление инструмента в спиртовом растворе азотной (HN03) и соляной (HC1) кислоты по следующему технологическому процессу: обезжиривание очищенным бензином, сушка на воздухе в течение 2 мин, промывка техническим спиртом, первое травление в 5% -ном спиртовом растворе азотной кислоты в течение 1 мин, второе травление в 12% -ном спиртовом растворе соляной кислоты в течение 1 мин, нейтрализация в 5%-ном растворе кальцинированной соды, промывка в составе из 3,5% эмульсола, 0,4% кальцинированной соды, 0,5% жидкого стекла и воды (остальное), осушка ветошью и просмотр под микроскопом всех поверхностей.

Для выявления глубины трещин и измерения микротвердости на разных слоях поверхности применяется после обезжиривания бензином анодная обработка в электролите следующего состава: 29% фосфорной кислоты, 38% воды и 33% глицерина. Анодная плотность тока 5000 а/м2 (50 а/дм2). Слой, стравленный в течение 5 мин травления, равняется 4–6 мк.

Люминесцентный метод, основанный на способности люминофора светиться под воздействием ультрафиолетового излучения

Сущность люминесцентной дефектоскопии заключается в том, что на контролируемую поверхность инструмента наносят флуоресцирующую жидкость, хорошо проникающую во все трещины и поры. После удаления с инструмента избытка жидкости наличие трещин устанавливается по интенсивному свечению раствора, вышедшему из трещин на поверхность инструмента, при освещении ультрафиолетовыми лучами. В качестве флуоресцирующей жидкости рекомендуется состав из (примерно) 50% керосина, 25% бензина, 25% светлого минерального масла, 0,02–0,03% флуоресцирующего красителя. Годятся также люминогены водно-голубой.

Технология люминесцентной дефектоскопии состоит в следующем: обезжиривание в чистом бензине, после просушки погружение в ванну с флуоресцирующим раствором, просушка на воздухе в течение 10–15 мин, промывка сильной струей воды в течение 5–10 сек или протирка ветошью, смоченной в бензине; после промывки инструмента в струе воды его сушат в струе подогретого до 50–60°С воздуха, что способствует лучшему выходу раствора из трещин. Для усиления выхода флуоресцирующего раствора из трещин инструмента, его посыпают тонкоизмельченным порошкообразным веществом, например, силикагелем, обладающим сильными адсорбирующими свойствами. Для получения ультрафиолетовых лучей обычно применяются ртутные лампы низкого давления, изготовленные из пропускающего короткие ультрафиолетовые лучи тугоплавкого стекла, и ртутно-кварцевые лампы высокого и сверхвысокого давления. Люминесцентная дефектоскопия применяется для проверки инструмента из стали и твердых сплавов.

Метод цветной дефектоскопии, основанный на способности специальных красителей проникать в мелкие поры и трещины и изменять цвет других красок.

Например, после очистки и обезжиривания на поверхность наносят в 2 слоя до полного высыхания красную краску, затем ее удаляют тампоном, смоченным в составе 30% керосина и 70% трансформаторного масла, затем красят белой краской, на белом фоне появляются красные линии.

Магнитный метод (акад. Акулова) состоит в том, что намагниченный образец опускают в ванну с маслом, в котором взвешен магнитный порошок – крокус. Края трещин, будучи полюсами магнита притягивают пылинки крокуса и на образце образуются линии из порошка, рисующие направление и форму трещин.

Более подробное описание методов и способов контроля операций шлифования и заточки разнообразных видов режущего инструмента представлено в лекциях, посвященных технологии изготовления конкретного класса инструментов.

ЗАТОЧКА ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ.

В процессе резания конструкционных материалов происходит износ рабочих поверхностей резца. Износ по передней поверхности сопровождается, образованием впадины или лунки, задних поверхностей -образованием площадок или фасок, но которых величина заднего угла равна нулю.

Износ рабочих поверхностей резца появляется в начальный момент процесса резания и, постоянно вырастая, продолжается в течении всего процесса резания.

По величине износа резцов определяют толщину слоя инструментального материала, снимаемого при заточке резца, количество переточек и общий срок службы резца.

Измеряем углы при помощи универсального угломера. Измеряем величину износа при помощи лупы Бринелля или электронного микроскопа и рассчитываем толщину снимаемого слоя по задней и передней поверхности, количество переточек, ширину снимаемого слоя и общую стойкость резца.

Заточка токарных резцов осуществляется на универсальных заточных станках, на стол которого устанавливаются трехповоротные тиски. Для заточки резцов с твердосплавными пластинами используют алмазные круги, при заточке которыми не требуется последующая доводка. При заточке резца по передней поверхности трехповоротные тиски настраивают таким образом что бы задняя поверхность была параллельно заточному кругу, а при заточке по передней поверхности настраивают так что бы передняя поверхность была параллельна заточному кругу. При заточке резца заточник должен выполнять следующие действия: после каждого двойного хода стола, вращающийся круг подается на глубину резания t.