Возникновение гарантийных случаев.

Все возвраты колодок можно разделить на три группы:

 

- Колодка не правильно подобрана продавцом. Это может произойти в случае, если неверно или не полностью указаны данные автомобиля покупателем, и, собственно говоря, не подпадает под определение гарантийный случай.

- Механические повреждения, выявленные до начала эксплуатации.

Необходимо произвести гарантийную замену, а бракованный комплект передать в представительство через того дистрибьютора, у которого закупалась продукция. Он будет бесплатно заменен.

- Механические повреждения, выявленные во время эксплуатации.

Необходим правильно заполненный гарантийный талон, если таковой поставляется с продукцией с указанием сервиса, где производилась замена.

Так же необходимо письмо из этого сервиса с указанием VIN кода автомобиля, даты и пробега на момент установки, даты и пробега на момент возникновения поломки, краткое описание и предположение о возможной причине возникновения неисправности, фамилия и подписи слесаря, проводившего установку, и руководителя. При наличии указанных документов необходимо произвести гарантийную замену, а бракованный комплект передать в представительство через того дистрибьютора, у которого закупалась продукция. Он будет бесплатно заменен.

 

Обращаем внимание, гарантия завода производителя является ограниченной и распространяется только на изделие, произведенное заводом, с которым произошла поломка. Любые претензии, связанные с другими деталями, узлами и стоимостью работ, не принимаются. По гарантии денежных выплат не производится, а производится замена бракованного изделия. При отсутствии на складе дистрибьютора допускается задержка с обменом до 4 недель.

 

Дисковые тормозные колодки для грузовых автомобилей:

Производятся по многослойной технологии «Минерального металлика», cмесь NAO 501 для группы Standart и NAO 503P для группы Heavy Duty. Эти технологии полностью соответствуют стандартам оригинальных колодок для конвейера большегрузных автомобилей VOLVO, для которого они и были разработаны.

Колодки поставляются набором на одну ось и включают все необходимые сменные  крепежные элементы.

 

	Так выглядят готовые колодки перед окраской, на снимке четко видна двухслойная структура. Красный цвет смесь NAO 501 группа Standart и серо-зеленый NAO 503P группа Heavy Duty
			А так после окраски.

 

 

Барабанные тормозные колодки легковых автомобилей:

Поставляются в маркетинговой группе стандарт материал SNA056M, технология «Органик», накладки изготовлены из без асбестового фрикционного материала, сертифицированного по стандарту E-mark (ECE R-90). Рассчитаны на пробег 30 000 – 60 000 км. Полностью удовлетворяют требованиям ГОСТ 41.13-99

правила ЕЭК ООН №13 для барабанных колодок. Накладки изготавливаются по технологии, применяемой для производства продукции, поставляемой на конвейер ОЕМ. Т.е. сначала формуется под давлением лист фрикционного материала, потом ему придается цилиндрическая форма основы барабанной колодки.

 

	Затем происходит резка и склейка термоклеем с металлической основой.		Так выглядит поверхность трения

 

График показывает эффективность торможения.

 

 

 

Преимущества:

- фрикционный материал показывает хорошие линейные параметры эффективности торможения.

- надежно гарантированное торможение в сухих и влажных условиях на любых дорогах.

- ориентирован на работу в тормозных механизмах задней оси.

- обеспечивает мягкое комфортное торможение.

- отсутствуют шумы и скрипы при торможении.

- износостойкость в два раза превышает требования УКЭР ОАО «ГАЗ» ТЛ-2000-18.

- минимальный износ тормозных барабанов.

Недостатки:

- чувствителен к перегреву, при нагреве выше 300°С падает коэффициент трения.

 

На современных автомобилях барабанные колодки не используются на передней оси и обычно работают в пределах 200°С. При обычной эксплуатации нагреть выше можно только с помощью ручного тормоза, если забыть его снять перед выездом с парковки.

 

Тормозные накладки для грузовых автомобилей и автобусов:

Накладки изготавливаются по технологии, применяемой для производства продукции, поставляемой на конвейер ОЕМ. Т.е. сначала формуется под давлением лист фрикционного материала, потом ему придается цилиндрическая форма основы барабанной колодки.

Поставляются в двух маркетинговых группах:

 

 

Группа Стандарт.

Накладки этой группы изготовлены из безазбестового материала SNA132.

Предназначены для использоавния на автомобилях, эксплуатируемых в стандартных режимах (без перегруза).

Группа Heavy Duty.

Накладки этой группы изготовлены из безазбестового материала SNA148P с армированием основы сеткой из мягкого алюминиевого сплава для улучшения теплоотводящих свойств и продления ресурса эксплуатации.

Предназначены для использоавния на автомобилях, эксплуатируемых в тяжелых условиях (Городской цикл, постоянный перегруз, горная местность).

 

Тормозные диски для легковых автомобилей:

Технология изготовления:

Современное производство тормозных дисков состоит из трех основных стадий производства.

На начальном этапе из прокаленного, хорошо просеянного, кварцевого песка с помощью специального склеивающего состава в формовочном автомате под давлением изготавливается одноразовая литейная форма. Она подается в литейный автомат, в котором строго контролируются температура плавки и химический состав чугуна, где и происходит отливка. После остывания готовую отливку очищают от остатков песка и литейного мусора.

Следующий этап – входной контроль перед началом механической обработки, который включает рентгеновское исследование на предмет скрытых полостей в отливке, анализ твердости, проверка начального баланса. Такому контролю подвергается каждая отливка, если она не удовлетворяет какому либо параметру, ее отправляют в переплавку. Оставшиеся болванки устанавливаются на токарно-фрезерный автомат с ЧПУ и по специально заданной программе за один проход обрабатывается одна сторона, за второй другая, что обеспечивает параллельность сторон и точность размеров до сотых долей миллиметра. После чего каждый диск снова подвергается проверке на дисбаланс и контролю основных геометрических размеров, и делятся на три группы:  

    - Диски, удовлетворяющие требованиям балансировки.

- Диски, которые могут быть отбалансированы фрезеровкой или дополнительными грузами, которые вставляются между ребрами отливки в вентилируемых дисках.

- Диски, которые необходимо отправить в переплавку.

На завершающем этапе вторую группу балансируют на специальном станке. Затем первую и вторую группы маркируют в зависимости от поставки на конвейер или имени бренда, под которым эта продукция будет продаваться на рынке, промывают в консервирующем растворе или наносят защитное гальваническое покрытие, после чего упаковывают и отправляют на склад готовой продукции.   

Диски Allied Nippon поставляются для продажи в двух маркетинговых группах:

Группа Стандарт – Все диски этой группы изготовлены из высококачественного чугуна методом литья с последующей механической обработкой, по технологии продукции поставляемой на конвейер.
Расчетный срок эксплуатации 50 000+ км.

 

Особенности:

- Все диски проходят контроль качества.

- Применение высококачественного чугуна (как для

оригинала).

- Долгий срок службы как самих дисков, так и тормозных

колодок.

 

Группа Sport Line – Все диски этой группы изготовлены из высококачественного чугуна методом литья с последующей механической обработкой, по технологии продукции поставляемой на конвейер. Диски имеют дополнительные вентиляционные отверстия, позволяющие работать при более высоких температурах и фрезерованные желоба для лучшего очищения поверхности трения при частых интенсивных торможениях с высоких скоростей.

 

Особенности:

- Все диски проходят контроль качества.

- Применение высококачественного чугуна (как для       оригинала).

- Долгий срок службы, как самих дисков, так и           тормозных колодок.

- Улучшенная вентиляция.

- Наличие очищающих поверхность трения желобков.

- Защитное гальваническое покрытие.

 

 

Фрезеровка желоба для лучшего очищения поверхности трения на невентилируемых дисках.

 

Проблема биения дисков:

Хочется отдельно выделить эту проблему и рассказать о ней и о способах ее решения.

Как уже говорилось, каждый диск проходит 100% контроль баланса и геометрических размеров, а автоматика при механической обработке дает очень хороший по повторяемости результат. Вопрос: откуда берется биение? Биение диска будет ощутимо при нажатии на педаль тормоза, если диск колеблется более чем 0,1 мм, заводской допуск 0,03 – 0,05, т.е. в два раза меньше этой величины.

Обратимся к опыту официальных сервисных станций. Поставщик оригинала не дает гарантии на диски и, с какой стати, ведь они 100% проверены. По сервисной инструкции любого производителя автомобилей, при установке новых дисков необходима их проверка специальным прибором на биение, и если оно есть, то должно быть устранено с помощью чистки посадочных поверхностей, регулировки или замены подшипника ступицы или проточки (шлифовки) дисков непосредственно на ступице автомобиля. Болты крепления колес после установки новых дисков должны быть затянуты динамометрическим ключом с моментом затяжки, предписанным для данного автомобиля. Машина не должна покидать сервисного подъемника, если не проведены все эти операции. Наш опыт показывает, что 99% случаев биения дисков вызваны неправильной их установкой.

 

Инструкция по установке.