Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой...
Типы оградительных сооружений в морском порту: По расположению оградительных сооружений в плане различают волноломы, обе оконечности...
Топ:
История развития методов оптимизации: теорема Куна-Таккера, метод Лагранжа, роль выпуклости в оптимизации...
Методика измерений сопротивления растеканию тока анодного заземления: Анодный заземлитель (анод) – проводник, погруженный в электролитическую среду (грунт, раствор электролита) и подключенный к положительному...
Выпускная квалификационная работа: Основная часть ВКР, как правило, состоит из двух-трех глав, каждая из которых, в свою очередь...
Интересное:
Финансовый рынок и его значение в управлении денежными потоками на современном этапе: любому предприятию для расширения производства и увеличения прибыли нужны...
Влияние предпринимательской среды на эффективное функционирование предприятия: Предпринимательская среда – это совокупность внешних и внутренних факторов, оказывающих влияние на функционирование фирмы...
Наиболее распространенные виды рака: Раковая опухоль — это самостоятельное новообразование, которое может возникнуть и от повышенного давления...
Дисциплины:
2021-04-19 | 50 |
5.00
из
|
Заказать работу |
|
|
Описание сборочного чертежа с простановкой посадок типовых соединений
Описание сборочного чертежа следующее (рис. 1):
1. Крышка
2. Подшипники
. Ось
. Прокладка
. Ремень привода
. Винт
. Сальник
. Контргайка
. Шкив
. Масленка
. Ось
. Корпус
. Втулка
. Ролик
Работа в целом складывается за счет передачи ремня (5), передачи вращающего момента на подшипники (2), между которыми стоит втулка (13), которая удерживает межосевое расстояние подшипников. Крышкой (1) и (1’) и роликом (14) установлены прокладки (4), чтобы устранить утечку смазки между крышкой и роликом. Винты (6) фиксируют крышку на ролик (14). Ось (3) установлена на шкиве (9) и фиксируется по средствам гайками (8). Ось (11) установлена на шкиве (9) и фиксируется гайками (8). Ось (11) установлена в корпус (12). Масленка (10) обеспечивает смазку подшипников скольжения.
Расчет размерных цепей методом максимума-минимума
Этот метод обеспечивает полную взаимозаменяемость. В его основу положен принцип возможности одновременного сочетания предельных значений увеличивающих и уменьшающих размеров, приводящий к наиболее неблагоприятным условиям оборки, т.е. все увеличивающие звенья имеют наибольшие значения, а уменьшающие звенья - наименьшие, и наоборот. Если при этих условиях возможна сборка узла механизма, то данный метод гарантирует 100%-ную собираемость.
Метод максимума-минимума содержит два способа расчета: способ равных допусков и способ одного квалитета.
Способ равных допусков
Составляем сборочную размерную цепь (рис. 2) и обозначаем составляющие звенья по часовой стрелке, начиная от исходного звена А ∑. Измерив линейкой с точностью до 1 мм номинальные размеры составляющих звеньев, имеем:
|
для увеличивающего размера: A 5 = A 7 = 1 мм
А 6 = 40 мм;
для уменьшающих размеров: A 1 = A 3 = 13 мм
А 2 = 11 мм
A 4 = A 8 = 1 мм;
для исходного звена: А ∑ = 0.
Проведем проверку правильности определения номинальных размеров по основному уравнению размерной цепи:
∑ А i ув - ∑ А i ум - А ∑ = 0; (1)
+ 1 + 1 (13 + 13 + 11 + 1 + 1) - 0 = 3.
Проведем корректировку номинального размера звена А 2, приняв его равным 14 мм. Тогда 42 (13 + 13 + 14 + 2) - 0 = 0.
После корректировки номинальных размеров звеньев задаем предельные размеры исходного звена. Величина зазора определяется номинальными размерами звеньев сборочной размерной цепи и требуемой точностью изготовления сборочной единицы. Не останавливаясь на этих условиях в данном примере, применяем
А ∑ min = 0 мм; А ∑ = 0,4 мм = 400 мкм
Тогда допуск исходного звена равен
Т ∑ =А ∑ max - А ∑ min = 400 - 0 = 400 мкм. (2)
Теперь перейдем непосредственно к расчету сборочной размерной цепи методом максимума-минимума, способом равных допусков.
Средний допуск составляющих звеньев равен
Т ср = Т ∑ / m + n = 400 / 3 + 5 = 400 / 8 = 50 мкм.
По табл. 1 выбираем ближайшие стандартные допуски звеньев в соответствии с их номинальными размерами. При это необходимо учесть, что звенья А 1 и А 3 являются стандартными (подшипники качения), их допуски выбираются по соответствующим таблицам для подшипников качения в зависимости от номинального размера ширины кольца подшипника и класса точности (в данном случае принимаем 0 класс точности) и во всех последующих расчетах не подлежат изменению, т.е.
Т 1 = Т 3 = 120 мкм = const.
Таблица 1. Единицы допуска j, число единиц допуска a и допуски Т i (СТ СЭВ 145-75, СТ СЭВ 177-75)
Номинальные размеры, мм | Единицы допуска j, мкм | Квалитеты | |||||||||||||
5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | |||
Число единиц допуска а | |||||||||||||||
7 | 10 | 16 | 25 | 40 | 64 | 100 | 160 | 250 | 400 | 640 | 1000 | 1600 | |||
Допуски Т i, мкм
| |||||||||||||||
До 3 | 0,55 | 4 | 6 | 10 | 14 | 25 | 40 | 60 | 100 | 140 | 250 | 400 | 600 | 1000 | |
Св.3 до 6 | 0,73 | 5 | 8 | 12 | 18 | 30 | 48 | 75 | 120 | 180 | 300 | 480 | 750 | 1200 | |
Св.6 до 10 | 0,90 | 6 | 9 | 15 | 22 | 36 | 58 | 90 | 150 | 220 | 360 | 580 | 900 | 1500 | |
Св.10 до 18 | 1,03 | 8 | 11 | 18 | 27 | 43 | 70 | 110 | 180 | 270 | 430 | 700 | 1100 | 1800 | |
Св.18 до 30 | 1,31 | 9 | 13 | 21 | 33 | 52 | 84 | 130 | 210 | 330 | 520 | 840 | 1300 | 2100 | |
Св.30 до 50 | 1,56 | 11 | 16 | 25 | 39 | 62 | 100 | 160 | 250 | 390 | 620 | 1000 | 1600 | 2500 | |
Св.50 до 80 | 1,86 | 13 | 19 | 30 | 46 | 74 | 120 | 190 | 300 | 460 | 740 | 1200 | 1900 | 3000 | |
Св.80 до 120 | 2,17 | 15 | 22 | 35 | 54 | 87 | 140 | 220 | 350 | 540 | 870 | 1400 | 2200 | 3500 | |
Св.120 до 180 | 2,52 | 18 | 25 | 40 | 63 | 100 | 160 | 250 | 400 | 630 | 1000 | 1600 | 2500 | 4000 | |
Св.180 до 250 | 2,89 | 20 | 29 | 46 | 72 | 115 | 185 | 290 | 460 | 720 | 1500 | 1850 | 2900 | 4600 | |
Св.250 до 315 | 3,22 | 23 | 32 | 52 | 81 | 130 | 210 | 320 | 520 | 810 | 1300 | 2100 | 3200 | 5200 | |
Св.315 до 400 | 3,54 | 25 | 36 | 57 | 89 | 140 | 230 | 350 | 570 | 890 | 1400 | 2300 | 3600 | 5200 | |
Св.400 до 500 | 3,89 | 27 | 40 | 63 | 97 | 155 | 250 | 400 | 630 | 970 | 1550 | 2500 | 4000 | 6300 |
В частности, можно воспользоваться данными табл. 2.
Таблица 2. Допуски на ширину кольца подшипника качения, мкм
Ширина наружного кольца подшипника, мм | Классы точности | |
0,6 | 5 | |
0,6-2,5 | 40 | 4 |
2,5-10 | 120 | 40 |
10-18 | 120 | 80 |
18-50 | 120 | 120 |
50-80 | 150 | 150 |
80-120 | 200 | 200 |
120-180 | 250 | 250 |
180-250 | 300 | 300 |
Для остальных звеньев определяем допуски по табл. 1.
Т 2 = 43 мкм (9 квал); Т 4 = 14 мкм (8 квал);
Т 5 = 14 мкм (9 квал); Т 6 = 25 мкм (7 квал);
Т 7 = 14 мкм (9 квал); Т 8 = 14 мкм (9 квал);
Проведем проверку выбранных стандартных допусков по выражению:
∑ Т i = 120 + 43 + 120 + 14 + 14 + 25 + 14 + 14 = 364 мкм
что меньше допуска исходного звена Т ∑ = 400 мкм, следовательно, условие выполняется.
Таким образом, по выбранным допускам звеньев размерной цепи окончательно определяем предельные отклонения и размеры звеньев. При этом для увеличения звеньев поля допусков определяются как для основных отверстий. А для уменьшающих звеньев - как для основных валов. Это правило не относится к подшипникам качения.
Тогда
А 1 = 13 -0,120; А 2 = 14 -0,09;
А 3 = 13 -0,120; А 4 = 1 -0,08;
А 5 = 1+0,09; А 6 = 40+0,07;
А 7 = 1+0,09; А 8 = 1 -0,09
На этом расчет размерной цепи методом максимума-минимума, способом равных допусков закончен.
Способ одного квалитета
Рассчитаем сборочную размерную цепь методом максимума-минимума, способом одного квалитета. Все исходные данные для расчета сохраняются.
По табл. 1 определяем значения единиц допуска для составляющих звеньев:
j1 = 1,03 мкм; j2 = 1,03 мкм;
j3 = 1,03 мкм; j4 = 0,55 мкм;
j5 = 0,55 мкм; j6 = 1,56 мкм;
j7 = 0,55 мкм; j8 = 0,55 мкм.
|
Выбираем ближайший 10-й квалитет по таблице 1 со стандартным числом единиц допуска а = 64 и по этому квалитету определяем допуски составляющих звеньев (допуски на кольца подшипников определяются по табл. 2 в зависимости от класса точности).
Т 1 = 120 мкм; Т 2 = 70 мкм;
Т 3 = 120 мкм; Т 4 = 40 мкм;
Т 5 = 40 мкм; Т 6 = 100 мкм;
Т 7 = 40 мкм; Т 8 = 40 мкм.
Условие не выполняется. При корректировке допусков выбираем наиболее технологичные звенья. Тогда
Т 1 = 120 мкм; Т 2 = 43 мкм (9 квал);
Т 3 = 120 мкм; Т 4 = 10 мкм (7 квал);
Т 5 = 10 мкм (7 квал); Т 6 = 62 мкм (9 квал);
Т 7 = 10 мкм (7 квал); Т 8 = 10 мкм (7 квал).
Сумма допусков составляющих звеньев составляют 385 мкм, следовательно условие выполняется.
По выбранным допускам звеньев размерной цепи определяем средние отклонения звеньев. При этом для увеличивающих звеньев, как для охватывающих, поля допусков определяются как для основных отверстий, а для уменьшающих звеньев, как для охватываемых, - как для основных валов. Это правило не относится к подшипникам качения.
Тогда (рис. 2):
Ес1 = -60 мкм; Ес2 = -21,5 мкм; Ес3 = -60 мкм; Ес4 = -5 мкм;
Ес5 = +5 мкм; Ес6 = +31 мкм; Ес7 = +5 мкм; Ес8 = -8 мкм.
Проверяем условие по средним отклонениям
∑ E ci ув - ∑ E cj ум = 5+5+31 - (-60 -21,5 -60 -5 -5) = 192,5 мкм. (4)
При Ес∑ = 200 мкм условие не выполняется.
Выбираем зависимое звено для корректировки его среднего отклонения. В качестве зависимого звена выбираем такое, которое является наиболее технологичным, т.е. самым простым для обеспечения при изготовлении детали необходимых предельных отклонений. Таким звено в нашем примере является звено А2 (уменьшающее).
Для выполнения условия необходимо, чтобы Ес2 = -29 мкм.
Проверяем:
∑ E ci ув - ∑ E cj ум = 41 - (-60 -29 -60 -5 -5) = 200 мкм.
т.е. условие по средним отклонениям выполняется.
Тогда А1 = 13-0,120; А2 = 14 -0,075 -0,505; А3 = 13-0,120;
А4 = 1-0,010; А5 = 1+0,010; А6 = 40+0,062;
А7 = 1+0,010; А8 = 1-0,010.
На этом расчет размерной цепи вероятным методом, способом одного квалитета закончен.
Способ равных допусков
Принимаем нормальный закон распределения размеров (λi = 1/3), а также процент брака Р = 5% (t ∑ = 1,96). (табл. 3)
|
По таблице 1 принимаем ближайшие стандартные допуски составляющих звеньев (кроме подшипников качения), тогда имеем:
Т 1 = 120 мкм (подшипник); Т 2 = 110 мкм (11 квал);
Т 3 = 120 мкм (подшипник; Т 4 = 140 мкм (13 квал);
Т 5 = 140 мкм (13 квал); Т 6 = 100 мкм (10 квал);
Т 7 = 140 мкм (13 квал); Т 8 = 140 мкм (13 квал).
При установленных стандартных допусках составляющих звеньев определяем коэффициент t ∑.
λi √ ∑ Ti2=1/3 × √ 1202 +1102 +1202 +1402 +1402 +1002 +1402 +1402
= 400 / 118,69 = 3,37, (6)
т.е. при установленных допусках составляющих звеньев риск не превышает заданных 5% (табл. 3).
цепь размерный допуск подшипник
Таблица 3. Значение коэффициента t ∑ при нормальном распределении размеров исходного звена при различных процентах риска Р
Р, % | 0,01 | 0,05 | 0,1 | 0,27 | 0,5 | 1 | 2 | 3 | 5 | 10 | 32 |
t ∑ | 3,89 | 3,48 | 3,2 | 3,0 | 2,81 | 2,57 | 2,32 | 2,17 | 1,96 | 1,65 | 1 |
Тогда
А1 = 13-0,120; А2 = 14-0,110; А3 = 13-0,120;
А4 = 1-0,140; А5 = 1+0,140; А6 = 40+0,100;
А7 = 1+0,140; А8 = 1-0,140.
На этом расчет размерной цепи вероятностным методом, способом равных допусков закончен.
Способ одного квалитета
Принимаем нормальный закон распределения размеров (λi = 1/3), а также процент брака Р = 5% (t ∑ = 1,96) (табл. 3).
Ближайшим квалитетом для размеров является 13-й квалитет (аср = 250). По таблице 1 выбираем стандартные допуски (для подшипников допуски выбираем по классу точности):
Т1 = 120 мкм (подшипники); Т2 = 270 мкм;
Т3 = 120 мкм (подшипники); Т4 = 140 мкм;
Т5 = 140 мкм; Т6 = 390 мкм;
Т7 = 140 мкм; Т8 = 140 мкм.
λi √ ∑ Ti2 1/3 × √ 1202 +2702 +1202 +1402 +1402 +3902 +1402 +1402
= 400/190,47 = 2,10.
При таком значении t ∑ процент риска составляет примерно 4%, что укладывается в заданный процент риска (брака), и нового выбора допусков не требуется.
Далее определяем среднее отклонения составляющих звеньев
Ес1 = -60 мкм; Ес2 = -135 мкм;
Ес3 = -60 мкм; Ес4 = -70 мкм;
Ес5 = +70 мкм; Ес6 = +195 мкм;
Ес7 = +70 мкм; Ес8 = -70 мкм.
Проверяем условие по средним отклонениям
∑ E ci ув - ∑ E cj ум = 335 - (-60 -135 -60 -70 -70) = 730 мкм.
При Ес∑ = 200 мкм условие не выполняется.
Выбираем зависимое звено для корректировки его среднего отклонения. В качестве зависимого звена выбираем такое, которое является наиболее технологичным, т.е. самым простым для обеспечения при изготовлении детали необходимых предельных отклонений. Таким звеном является, например, звено А2 (уменьшающее).
Для выполнения условия необходимо, чтобы Ес2 = +395 мкм.
Проверяем:
∑ E ci ув - ∑ E cj ум = 335 - (-60 +395 -60 -70 -70) = 200 мкм.
т.е. условие по средним отклонениям выполняется.
Тогда А1 = 13-0,120; А2 = 14+0,530+0,260; А3 = 13-0,120;
|
А4 = 1-0,140; А5 = 1+0,140; А6 = 40+0,390;
А7 = 1+0,140; А8 = 1-0,140.
На этом расчет размерной цепи вероятным методом, способом одного квалитета закончен.
Допуски, мкм
Квалитеты
1.2. Способ одного квалитета
Допуски, мкм | |||||||
Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | Т5 | Т6 | Т7 | Т8 |
120 | 43 | 120 | 10 | 10 | 62 | 10 | 10 |
Квалитеты | |||||||
9 | 7 | 7 | 9 | 7 | 7 |
2. Вероятностный метод расчета размерных цепей
2.1. Способ равных допусков
Допуски, мкм | |||||||
Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | Т5 | Т6 | Т7 | Т8 |
120 | 110 | 120 | 140 | 140 | 100 | 140 | 140 |
Квалитеты | |||||||
11 | 13 | 13 | 10 | 13 | 13 |
. Способ одного квалитета
Допуски, мкм | |||||||
Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | Т5 | Т6 | Т7 | Т8 |
120 | 270 | 120 | 140 | 140 | 390 | 140 | 140 |
Квалитеты | |||||||
13 | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 |
3. Метод регулирования при расчете размерных цепей
Допуски, мкм | |||||||
Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | Т5 | Т6 | Т7 | Т8 |
120 | 180 | 120 | 100 | 100 | 250 | 100 | 100 |
Квалитеты | |||||||
12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 |
При конструировании машин и механизмов очень важно выбрать соответствующие допуски (квалитеты) сопрягаемых размеров, так как это во многом предопределяет, с одной стороны, качество работы соединений, их долговечность, а с другой - стоимость и производительность изготовления деталей.
Допуски, получившиеся в результате расчета метода максимума-минимума, удешевляют обработку деталей, условия сборки или эксплуатации допускают некоторое увеличение колебания зазоров в соединениях. Этот метод применяется чаще при индивидуальном и мелкосерийном производстве изделий, при проектировании единичных устройств, приспособлений.
При допусках вероятного метода, изделия отличаются простотой и экономичностью сборки, упрощением системы изготовления запасных частей плюс экономичность изготовления деталей за счет расширенных полей допусков. Однако наблюдаются дополнительные затраты на замену или подгонку некоторых деталей.
Изделия, допуски которых получились при методе регулирования, имеют возможность регулировки размера замыкающего звена не только при сборке, но и в эксплуатации, а также обеспечения автоматичности регулирования точности. Но возможно усложнение конструкции изделия и в некоторых случаях увеличения количества деталей в размерной цепи.
При допусках метода групповой взаимозаменяемости возможно достижение высокой точности замыкающего звена при экономически целесообразных производственных допусках размеров составляющих звеньев. Изделия нуждаются в дополнительных затратах на проверку и сортировку. Возникают некоторые усложнения сборки и хранения деталей до сборки.
Выводы
В данной работе, я рассчитал допуски и посадки для шкива, которые влияют на работу механизма в целом. При этом устанавливается количественная связь между размерами деталей, уточняются номинальные значения и допуски взаимосвязанных размеров, исходя из эксплуатационных требований и экономической точности обработки деталей и сборки; определяется наиболее рентабельный вид взаимозаменяемости (полная или неполная).
Библиографический список
1. Носов С.В. Методические указания по расчету размерных цепей в курсовых и дипломных проектах: Липецк - ЛГТУ, 2005. - 37 с.
2. Носов С.В. Расчет размерных цепей: методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация»: Липецк - ЛГТУ, 2009. - 55 с.
. Мягков В.Д. Допуски и посадки. Справочник 1 и 2-й том: Машиностроение. Ленинград 1979 - 544 с.: 2-й том: 1979 - 545-1032 с.
Описание сборочного чертежа с простановкой посадок типовых соединений
Описание сборочного чертежа следующее (рис. 1):
1. Крышка
2. Подшипники
. Ось
. Прокладка
. Ремень привода
. Винт
. Сальник
. Контргайка
. Шкив
. Масленка
. Ось
. Корпус
. Втулка
. Ролик
Работа в целом складывается за счет передачи ремня (5), передачи вращающего момента на подшипники (2), между которыми стоит втулка (13), которая удерживает межосевое расстояние подшипников. Крышкой (1) и (1’) и роликом (14) установлены прокладки (4), чтобы устранить утечку смазки между крышкой и роликом. Винты (6) фиксируют крышку на ролик (14). Ось (3) установлена на шкиве (9) и фиксируется по средствам гайками (8). Ось (11) установлена на шкиве (9) и фиксируется гайками (8). Ось (11) установлена в корпус (12). Масленка (10) обеспечивает смазку подшипников скольжения.
|
|
Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...
Археология об основании Рима: Новые раскопки проясняют и такой острый дискуссионный вопрос, как дата самого возникновения Рима...
Типы сооружений для обработки осадков: Септиками называются сооружения, в которых одновременно происходят осветление сточной жидкости...
Своеобразие русской архитектуры: Основной материал – дерево – быстрота постройки, но недолговечность и необходимость деления...
© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!