Технологический процесс механической обработки деталей машин

Министерство транспорта РФ

Сибирский государственный университет путей сообщения

Кафедра «Технология транспортного машиностроения

и эксплуатация машин»

 

Технологический процесс механической обработки деталей машин

 

Курсовой проект по дисциплине:

«Основы технологии производства и ремонт автомобилей»

 

 

МА411.07.00.00.00ПЗ

Руководитель:                                                                     Разработал:                                              

Доцент Ильиных А.С.                                             ст. гр. МА-411 Красников В.В.        

___________                                                                       ___________

(подпись)                                                                                              (подпись)

___________                                                                       ___________

   (дата)                                                                                                    (дата)

 

Краткая рецензия:

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

 

(запись о допуске к защите и подпись преподавателя)

 

______________________________________________________________________

(оценка по результатам защиты и подпись преподавателя)

 

2013

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

3

МА411.07.00.00.00ПЗ

Разраб.

Красников В.В.

Провер.

Ильиных А.С.

Н. Контр.

Утверд.

Технологический процесс механической обработки детали

Лит.

Листов

18

СГУПС

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

1. Описание детали

2. Определение типа производства

3. Выбор и обоснование метода получения заготовки

4. Разработка маршрута технологического процесса механической обработки

5. Описание припусков на обработку

6. Выбор оборудования, режущего инструмента, измерительных средств

7. Установление режимов резания при сверлении

8. Расчет технологической нормы времени

Список использованных источников

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

4

МА411.07.00.00.00ПЗ

1 Описание детали.

Проектируемый технологический процесс должен обеспечить выполнение требований рабочего чертежа и технических условий с минимальными затратами труда и издержками производства при наиболее полном использовании технических возможностей и средств производства, наименьшей затраты времени и труда, а также себестоимости изделий.

В большинстве случаев особые требования к точ­ности формы поверхностей не предъявляются, т. е. погрешность фор­мы не должна превышать определенной части поля допуска на раз­мер.

Рассматриваемая деталь является крышкой. Деталь изготавливается из стали марки Сталь 20пс, среднесерийного производства.

Крышка имеет круглую форму, 7 крепёжных отверстий, 3 отверстия разного диаметра внутри.

Определение типа производства.

  Тип производства определяется программой выпуска, техническими и экономическими условиями осуществления технологического процесса. При массовом производстве за большинством рабочих мест закреплена одна операция, при серийном - несколько периодически повторяющихся операций. При единичном производстве выпускают изделия широкой номенклатуры в малых количествах или индивидуально. В машиностроении основными видами заготовок являются штамповки и всевозможные профили проката.

Целью настоящего проекта является разработка технологического процесса для серийного производства.

        

Заготовка изготовлена методом горячей объёмной штамповки на

Токарная

Черновая h12 0.46 60 60 46 200 92,72 92,18 3,8 2,47 Чистовая h8 0.07 30 30 - 12 92,16 92,1 0,7 0,01

Термообработка

Шлифовальная h7 0.03 6 12 - - 92 91,97 0,16 0,04

 

Выбор оборудования, режущего инструмента,

Измерительных средств.

При серийном типе производства применяют универсальные станки с ЧПУ (числовым программным управлениям), с лезвийным инструментом.

К лезвийным инструментам относятся сверла, зенкеры, разверт­ки, расточные резцы и протяжки. Разновидности и характеристики выбранных инструментов приведены ниже. Обработку отвер­стий лезвийным инструментом производят на станках следующих групп: сверлильной (вертикально - сверлильные, радиально-свер­лильные); расточной (горизонтально-расточные, горизонтальные и вертикальные отделочно-расточные, координатно-расточные); про­тяжной группы (горизонтальные и вертикальные полуавтоматы) как обычного исполнения, так и с ЧПУ.

Кроме того, отверстия обрабатываются практически на всех стан­ках, полуавтоматах и автоматах токарной группы. Сверлением получают отверстия в сплошном материале. Для неглубоких отверстий используют стандартные сверла диа­метром 0,30...80 мм.

Существуют два метода сверления: 1) вращается сверло (станки сверлильно-расточных групп); 2) вращается заготовка (станки токар­ной группы). Обработку отверстий диаметром до 25...40 мм осуществляют спи­ральными сверлами за один переход, при обработке от­верстий больших диаметров (до 80 мм) - за два и более перехода сверлением и рассверливанием или другими методами. Для сверле­ния отверстий диаметром свыше 80 мм применяют сверла или свер­лильные головки специальных конструкций.

Растачивание основных отверстий, определяющих конструкцию детали, производится на горизонтально-расточных, координат­но-расточных, радиально-сверлильных, карусельных и агрегатных станках, многоцелевых обрабатывающих центрах, а также в некото­рых случаях и на токарных станках.

Существуют два основных спосо­ба растачивания: растачивание, при котором вращается заготовка (на станках токарной группы), и растачи­вание, при котором вращается инст­румент (на станках расточной груп­пы).

При этом следует учитывать неко­торые закономерности расточки от­верстий:

- при вращающейся детали зна­чительно проще обеспечить прямоли­нейность оси и точность ее положе­ния, труднее получить правильность формы;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

12

МА411.07.00.00.00ПЗ

- при вращающемся инструмен­те труднее получить ось, но легче дос­тигается правильность формы;

овальность шеек шпинделя при работе на станках, где враща­ется деталь, целиком передается отверстию; при работе же на станках с вращающейся расточной скалкой овальность шпинделя (или скал­ки) передается детали в меньшей степени;

- если вращается скалка, то овальность подшипников и шейки скалки прямо сказывается на точности формы отверстия, а при вра­щающейся детали влияние овала подшипников меньше.

Это объяснимо, если учесть, что результирующее давление реза­ния и веса детали прижимает при вращающейся детали различные точки шейки к одной точке шейки подшипника, а при вращающейся скалке - определенная точка шейки (противоположная направле­нию давления на резец) прижимается к различным точкам окружно­сти подшипника.

Типичными для токарных станков операциями являются раста­чивание одиночного отверстия и растачивание соосных отверстий универсальным методом - резцом (резцами).

Типичными для расточных станков операциями являются раста­чивание одиночного отверстия, соосных отверстий и растачивание отверстий с параллельными осями.

 

В качестве измерительного инструмента применяют:

1. Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89;

2. Микрометр МК50-1 ГОСТ 6507-90 (диапазон измерения 25-50 мм);

3. Микрометр МК Ц76 ГОСТ 6507-90 (диапазон измерения 50-75 мм).

 

Используемые инструменты:

1. Резец токарный проходной упорный левый 21010-0009ВК6ГОСТ 18879-73;

2. Резец фасочный 2136-0709 ГОСТ 18875-73;

3. Сверло 30 2301-0113 ГОСТ 10903-77;

4. Сверло 12 2301-0119 ГОСТ 10903-77;

5. Фреза цилиндрическая 2200-0157 ГОСТ 3752-71;

6. Круг шлифовальный 15А 40С17К1А.

                                                                                                                       

 

                                                                                                                       

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

13

МА411.07.00.00.00ПЗ

Техническая характеристика круглошлифовального станка 3151:

наибольший диаметр шлифуемой детали, мм………………………..400

наибольшее расстояние между центрами, мм………………………...750

число оборотов патрона бабки изделия в мин………………………75-300

пределы величины радиальной подачи шлифовальной бабки на ход              стола, мм ……………………………………………………………0,01-0,09 

мощность главного электродвигателя, кВт…………………………..7.

 

Техническая характеристика токарно-винторезного станка РТ-706:

наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной……1000

                                                                                                      над суппортом……600

частота вращения шпинделя об/мин…………………………………2,5-500

число скоростей шпинделя………………………………………………..24

мощность эл. двигателя главного привода, кВт…………………………22

габаритные размеры: длина……………………………………………5750

                                     ширина…………………………………………..2157

                                     высота……………………………………………1850

наибольшие перемещения суппорта: продольное…………………….2600

                                                                поперечное……………………..650

число ступеней подач……………………………………………………48

скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин: продольного…..2946

                                                                                          поперечного…..1970

масса, кг………………………………………………………………….11900.

Технические характеристики вертикального сверлильно-фрезерного

станка 6Д10:

Размеры рабочей поверхности стола, мм...................................... 200 х 800

Наибольшее перемещение стола, мм: Продольное........................... 560

Поперечное............................................................................................... 200

Вертикальное.......................................................................................... 290

Наибольший диаметр при сверлении, мм............................................. 20

Наибольший диаметр торцевой фрезы, мм.......................................... 80

Габаритные размеры станка.................................................. 1180 1215 1140

Конус шпинделя.............................................................................. N3 АТ6

Мощность электродвигателя привода шпинделя, кВт.......................... 1,5

Масса станка, кг...................................................................................... 42

 

Министерство транспорта РФ

Сибирский государственный университет путей сообщения

Кафедра «Технология транспортного машиностроения

и эксплуатация машин»

 

Технологический процесс механической обработки деталей машин

 

Курсовой проект по дисциплине:

«Основы технологии производства и ремонт автомобилей»

 

 

МА411.07.00.00.00ПЗ

Руководитель:                                                                     Разработал: