На данной позиции производится разборка тормозной рычажной передачи и разборка рессорного комплекта.

На данной позиции производится разборка тормозной рычажной передачи и разборка рессорного комплекта.

Перед разборкой слесарь р.п.с. (по разборке тормозной рычажной передачи) удаляет воду из подпятника надрессорной балки и карманов боковой рамы, с помощью пистолета вакуумной установки для отсоса воды после моечной машины. В случае выхода из строя установки удалить воду из подпятника мочальной кистью.

Разборка тормозной рычажной передачи производится в следующей последовательности в соответствие с рисунками 1, 2, 3, 4.

- выбить чеки и снять тормозные колодки 17, предохранительные скобы 4;

- снять шплинты 7,10;

- снять шайбы 9, выбить валики 8, снять вертикальные рычаги 5 и распорную тягу 2;

- выбить шплинты 15, снять шайбу и валики 14, снять серьгу мёртвой точки 6, после удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика 13;

- вынуть проволоку предохранительных шайб, снять шайбы;

- выбить шплинт 13 валика 16, валики 16, опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковин рамы;

- снять подвески 3 тормозного башмака, снять триангель 1 (одновременно снять и второй триангель и передать на позицию их ремонта).

Разборка балочки авторежима (при ее наличии):

- удалить шплинт 23, свинтить гайку 24 с болта 25 и вынуть его, снять резинометаллическую прокладку 26, балку опорную 34.

 

Рисунок 1 – Разборка тормозной рычажной передачи тележки 18-100.

 

Рисунок 2 – Тележка модели 18-100

 

Рисунок 3 – Скользун в сборе

 

 

Рисунок 4 – Балочка авторежима

Все детали после разборки укладываются в соответствующую тару.

Тормозные колодки толщиной 50 мм и более, не имеющих трещин и металлических включений на рабочей поверхности уложить в отдельную тару, для дальнейшего использования.

После подачи тары с подвесками тормозного башмака на позицию их неразрушающего контроля слесарь р.п.с.. (по разборке тормозной рычажной передачи) производит с помощью бородка и молотка удаление резиновых втулок подвесок тормозного башмака, независимо от их состояния, а после их контроля, дефектоскопирования и постановки клейм дефектоскопистом, производит постановку новых резиновых втулок с помощью специального приспособления.

При зазоре по диаметру в шарнирном соединении рычажной передачи 3 мм и более сделать меловую разметку «износ», соответственно на вертикальном рычаге или распорной тяги, для замены втулок на IV – позиции конвейера.

Валики подвесок тормозных башмаков, изношенные по диаметру более 1 мм заменить.

Данные по состоянию тормозной рычажной передачи оператор по описи тележек заносит в журнал входного контроля тележек.

Триангели после разборки рамы тележки подаются при помощи крана-укосины на стол разборки и испытания триангеля. Разборка, осмотр, дефектация, испытание и сборка деталей триангеля производится в соответствии с п. 3.9 действующего технологического процесса. Детали триангеля подлежащие ремонту в накопителях при помощи крана передаются в отделение восстановления и механической обработки деталей триангеля.

Разборка рессорного комплекта производится слесарем по р.п.с. и газорезчиком. Пружины при помощи специального приспособления подаются к установке АЛИСП, после чего перемещаются на VI-ю позицию конвейера для контроля и сборки рессорного комплекта.

На данной позиции конвейера бригадир, также производит отстукивание молотком заклепок фрикционных планок, для выявления их ослабления. Если выявлено ослабление заклепок или несоответствие контролируемых размеров фрикционных планок, электрогазосварщик при помощи керосинореза срезает ослабшие заклепки, а при неисправностях фрикционных планок все заклепки.

Испытание распорных тяг на растяжение и дефектоскопирование осуществляется дефектоскопом ВД-113 (ВД-113.5), подвески тормозного башмака контролируются дефектоскопом МД-12 ПШ производится дефектоскопистом участка, в соответствии с ТИ 600.25100.00003 по неразрушающему контролю, настоящего технологического процесса.

После дефектоскопирования на всех деталях ставится клеймо 600 и дата (месяц и год) производства дефектоскопирования.

Далее раму тележки слесарь по р.п.с. манипулятором подается на IV-ю позицию конвейера.

IV позиция конвейера

V позиция конвейера

Дефектация литых деталей тележек. НК наклонных плоскостей, нижнего пояса надрессорной балки и опорной поверхности буксового проема боковой рамы.

На данной ремонтной позиции производится дефектация литых деталей тележек с раздвижкой и кантовкой относительно своей оси боковых рам на 180⁰ и надрессорной балки на 360⁰.

Бригадир участка производит инструментальный обмер и размеловку боковых рам и надрессорной балки подлежащих восстановлению.

Дефектоскопист осуществляет неразрушающий контроль наклонных плоскостей, нижнего пояса надрессорной балки и опорной поверхности буксового проема боковой рамы литых деталей с соответствии с ТИ НК 600.25100.00003 настоящего технологического процесса.

Дефектация надрессорных балок и боковых рам.

Осмотр производить с применением лупы 4-х кратного увеличения, переносной лампы напряжением 36В, металлической щетки.

Если контролируемые размеры выходят за пределы допускаемых, но не выходят за пределы ремонтных (размеры при которых возможно восстановление сваркой, наплавкой или механической обработкой), бригадир наносит меловую разметку «Р» - ремонт и действительный размер или значение износа, и после раздвижки боковых рам на V позиции, надрессорная балка или боковая рама стропальщиком участка ремонта тележек подается на позицию их восстановления.

Оставшуюся толщину опорной поверхности подпятника контролирует бригадир участка, которая составляет не менее 18мм, определяется ультразвуковым толщиномером типа УТ-80.

Если контролируемые размеры выходят за пределы ремонтных размеров, то бригадир наносит меловую разметку «брак» с указанием дефекта.

Надрессорные балки и боковые рамы с разметкой «брак» отставляются для последующего исключения, в соответствии с настоящей технологической инструкции.

Если год изготовления надрессорной балки или боковой рамы от 28 и до 30 лет, и они отвечают требованиям деповского ремонта, то их направить на текущий отцепочный ремонт эксплуатационного депо. Если срок службы составляет от 28 до 33 лет на позицию акустико-эмиссионного контроля, продление срока службы.

Продление срока службы боковых рам и надрессорных балок отечественного производства производится следующим порядком:

- продление срока службы «ПСС» производится на участке работником, прошедшим обучение в сертификационном центре при СГУПС и получившим соответствующее удостоверение.

- перед продлением сроком службы на акустико-эмиссионной установке в обязательном порядке производится визуальный осмотр и неразрушающий контроль боковых рам и надрессорных балок: вихретоковым или феррозондовым методом дефектоскопистом участка по ремонту тележек в соответствии с ТИ 600.25100.00003 на неразрушающий контроль тележек грузовых вагонов модели 18-100 настоящего технологического процесса.

- оформление результата контроля производится установленным порядком в соответствии с разделом 4, Приложения 1 ТИ 600.25100.00003.

- протокол-распечатка, акт продления срока службы, распечатка протокола результатов феррозондового контроля (при его проведении) хранятся у инженера НК 5лет на каждую контролируемую еденицу.

- после производства диагностирования и получения положительного заключения на боковой раме и надрессорной балке в местах постановке клейм бригадир выбивает «ПСС», дату и условный номер предприятия (например: ПСС 600 08 05).

максимальный срок эксплуатации литых деталей тележки при условии положительных результатов проведенного диагностирования должен составлять не более 35 лет.

Бригадир контролирует не параллельность фрикционной планки: расстояние между ними не должно превышать более 640 мм при деповском ремонте и не более 636мм при капитальном ремонте.

Надежность крепления проводить отстукиванием головок всех заклепок молотком, при этом звук не должен быть дребезжащим, а положенный на другую головку палец не должен ощущать сотрясений.

При ослаблении заклепки мертвой точки надрессорной балки электрогазосварщик срезает заклепку мертвой точки, после чего нагревает ее керосинорезом, и слесарь по ремонту рессорного комплекта производит клепку.

При поступлении в ремонт боковых рам с приваренными на опорную поверхность планками боковую раму направить на позицию механической обработки для удаления. Опорную поверхность обработать на станке и после дефектоскопирования на их опорные поверхности устанавливают сменные прокладки в зависимости от конструкции боковой рамы При комплектации тележек новыми боковыми рамами приливы на опорных плоскостях в буксовых проемах обработать на станке до остаточной высоты не более 3мм. У ремонтируемых боковых рам приливы в буксовых проемах обработать на станке на максимальную высоту износа. При этом остаточная высота прилива не менее 0,5мм, но не более 3мм. Проникновение инструмента в тело боковой рамы не допускается. Прокладки сменные устанавливаются на обоих буксовых проемах. Износ опорной поверхности допускается не более 2мм.

Неровности в переходе от обработанной поверхности к необработанной боковой рамы по радиусу 55 мм необходимо зачистить.

Износостойкие прокладки не могут быть установлены на боковую раму, у которой отсутствует хотя бы одно технологическое отверстие на стенках в районе буксовых проемов.

Если боковая рама пришла в ремонт с ранее установленными сменными прокладками, то их снимают боковую раму дефектоскопируют. При плановых видах ремонта грузовых вагонов для инструментального обмера боковых рам тележек прокладки сменные, установленные в буксовых проемах рам, снимаются. При деповском ремонте на исправные боковые рамы устанавливают прокладки сменные, не имеющие трещин, механических повреждений, отколов. Допускается постановка прокладки с износом пластины не более 2мм. При капитальном ремонте на опорные поверхности устанавливают новые сменные прокладки.

Тележки, оборудованные износостойкими прокладками, взаимодействуют с корпусами букс, восстановленными до чертежных размеров.

При постановки прокладки на боковую раму ответственность за невидимую часть буксового проема, закрытую прокладкой несет бригадир участка.

После измерения базы боковой рамы бригадир наносит мелом две последние цифры действительного размера «М», для последующего переноса данных в журнал выходного контроля формы ВУ-32.

Например: размер «М» равен 2184мм – нанести «84».

После измерения геометрических размеров подпятника бригадир наносит мелом на поверхность подпятника диаметр, замеренный в двух диаметрально противоположных плоскостях и размер глубины подпятникого места для последующего переноса данных в журнал выходного контроля тележек формы ВУ-32.

Далее тележка перемещается на VI позицию по конвейеру.

При имеющемся наплыве металла с наклонных плоскостей на верхний пояс надрессорной балки от соприкосновения и работы с наклонной поверхностью фрикционного клина – наплыв зачистить шлифовальной машинкой до основного металла с выведением радиуса закругления. Оставшуюся толщину наклонных поверхностей надрессорной балки контролирует бригадир участка, которая составляет не менее 7мм, определяется ультразвуковым толщиномером типа УТ-80.После восстановления наклонных поверхностей, подпятника надрессорной балки наплавкой производится выходной НК наплавленных и обработанных поверхностей вихретоковым методом в соответствии с ТИ 600.25100.00003.

Подборку боковых рам и надрессорной балки в тележку производить по возрастным группам:

- нулевая группа – постройка с 1997 г.

- первая группа – постройка с 1985 г. по 1996 г.

- вторая группа – постройка с 1974 г. по 1984 г.

- третья группа – постройка до 1974 г.

Разрешается в каждой группе подбирать элементы из других прочностных групп, при этом номер возрастной группы тележки должен устанавливаться по элементу, имеющему самый ранний период изготовления.

Подбор рессорного комплекта производит слесарь по р.п.с. (по ремонту рессорного комплекта).

В один рессорный комплект подбирать пружины по высоте с разницей не более 4 мм. Под фрикционные клинья устанавливаются пружины, из числа подобранных пружин для рессорного комплекта, имеющие наибольшую высоту. На одну из пружин (в зоне видимости) устанавливается бирка о производственном испытании, с указанием условного номера предприятия, месяца и года (например: 600.10.05г.).

Запрещается установка стальных фрикционных клиньев. Устанавливаемые чугунные клинья должны быть изготовлены по чертежу М 1698.00.002 (это нанесено на горизонтальной поверхности клина) с усиленными упорными ребрами и удлиненной вертикальной поверхностью.

Крепление колпака скользуна производит бригадир, болтом М12 с гайкой и шплинтом. Под гайку устанавливается граверная шайба диаметром 12 мм, шплинт разводится под углом не менее 90⁰С. Колпак скользуна снимают при ремонте.

При капитальном ремонте устанавливают новые колпаки скользунов по черт. При деповском ремонте допускается установка колпаков скользунов с неравномерным максимальным износом наружной поверхности до 3мм, а при износе 3мм и более – заменяют новыми.

Для регулирования зазоров между скользунами вагона и тележки устанавливаются ровные стальные регулировочные прокладки размером 210 + 2 х 95 + 2 мм, в количестве не более 4 штук, толщиной 1,5 – 5 мм.

Нанесение трафарета о принадлежности тележки к кузову вагона после вышеперечисленных работ, производится маляром (или лаборантом) колесного участка, в соответствии с разделом 3.11, настоящей технологической инструкции.

Далее тележка перемещается на VII позицию по конвейеру.

VII-VIII позиции конвейера. Сборка тормозной рычажной передачи.

Сборка тормозной рычажной передачи производится 2-мя слесарями по р.п.с.

Регулировка рычажной передачи.

Рычажную передачу (рис. 5) тележки после постановки новых колодок устанавливать в зависимости от диаметра колес подбором величин "С" и "Р" согласно таблицам приведенным ниже.

Для предотвращения западания серьги мертвой точки при эксплуатации вагонов с тележками модели 18-100 при ремонте тележек устанавливается модернизация в соответствии с ТИ 600.25100.00002, настоящего технологического процесса.

После сборки рама тележки краном снимается с конвейера и подается на позицию выкатки.

 

Рисунок 5 – Схема тормозной рычажной передачи тележки модели 18-100

Маркировка деталей тележки

После сборки тележки производится клеймение боковых рам и надрессорных балок (рис.12).

Бригадир наносит клеймо принадлежности государству РФ («20» шрифт № 10 в рамке 20 ×15 мм, с обрамлением белилами). Клеймо ставят на боковых рамах – на участке от начала прилива выше приемочных клейм; на надрессорной балке – на видимой части верхней горизонтальной плоскости на расстоянии 20 мм от края.

Место постановки клейм отмечается металлической чертилкой и зачищается шлифовальной машинкой с абразивным кругом шириной 20 мм.

Маляр (лаборант) колесного участка на литые детали тележек (боковые рамы, надрессорные балки) наносит трафарет белой краской о принадлежности тележки к кузову вагона:

при ДР - первая и три последние цифры номера вагона;

при КР - год проведения капитального ремонта, номер вагоноремонтного предприятия, первая и три последние цифры номера вагона. При капитальном ремонте тележка окрашивается черной краской ГОСТ 6586.

При производстве тележки капитального ремонта, полная окраска и нанесение трафаретов о принадлежности к вагону производится в покрасочной камере. Подача тележки в покрасочную камеру производится с VII-й позиции конвейера мостовым краном, через транспортную тележку. После окраски, в обратном порядке, тележка устанавливается на подобранные колесные пары.

На отремонтированную и проверенную тележку бригадир тележечного участка наносит клеймо шрифтом № 6: условный номер пункта, проводившего ремонт тележек, месяц (двумя цифрами), две последние цифры года.

Образцы надписи трафарета, наносимый масляной краской:

1. Трафарет, наносимый при капитальном ремонте вагона.

05-600-5-546

05 – год проведения капитального ремонта или год постройки вагона;

600 – номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя вагона;

5 – первая цифра номера вагона;

546 – три последние цифры номера вагона.

 

2. Трафарет, наносимый при деповском ремонте вагона

4-563

4 – первая цифра номера вагона;

563 – три последние цифры номера вагона.

Клейма и знаки маркировки должны быть нанесены на детали тележек после завершения ремонтных работ, приемки их руководителями участка и приемщиком вагонов в депо, начальником ОТК.

После производства диагностирования боковых рам и надрессорных балок направленных на продление срока службы, с помощью АЭ установки. На деталей в местах постановки клейм бригадир по АЭ выбивает «ПСС», дату и условный номер предприятия (например: ПСС 600 08 06)

На тележках, признанных годными после ремонта, ставятся клейма букв «РМ», высотой 70мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник (100×100мм) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта и на верхнем поясе боковой рамы над правым буксовым проемом

Выходной контроль на линии подачи тележки в ВСЦ.

Снятая с последней позиции конвейера рама тележки двумя слесарями по ремонту тележек, имеющих право на стропальные работы, устанавливается на заранее подобранные колесные пары, после чего слесаря производят контроль правильности установки рычажной передачи.

Правильность установки рычажной передачи тележки, в соответствии с пунктом 3.10 настоящей технологической инструкции контролировать измерением расстояния "n" от центра верхнего отверстия внутреннего рычага до оси подпятника, которое должно быть в пределах 350-400 мм при прижатых колодках к колесам.

Вертикальный рычаг рычажной передачи на тележке расположить под углом 5-10°С в сторону надрессорной балки.

Боковую раму плотно опереть на корпус буксы, местные зазоры более 1 мм не допускаются.

Суммарный зазор между направляющими корпуса буксы и направляющими буксового проема боковых рам вдоль тележек при деповском ремонте составляет от 5 до 14 мм, поперек от 5 до 13 мм. При капитальном ремонте вдоль 5 - 12 мм, поперек 5 – 11 мм. Результаты контроля оператор по описи тележек заносит в личную рабочую книжку, для последующего переноса в журнал формы ВУ-32, под контролем бригадира тележечного участка.

Тележки укомплектовать надрессорными балками и боковыми рамами одной возрастной группы:

- нулевая группа – постройка с 1997 г.

- первая группа – постройка с 1985 г. по 1996 г.

- вторая группа – постройка с 1974 г. по 1984 г.

- третья группа – постройка до 1974 г.

Разрешается в каждой группе подбирать элементы из других групп, при этом номер возрастной группы тележки должен устанавливаться по элементу, имеющему самый ранний период изготовления.

После этого произвести контроль завышения, занижения фрикционных клиньев на установке нагружения, находящейся на участке по ремонту тележек в следующей последовательности:

1. Тележку в сборе установить под установку для нагружения тележки.

Данная установка имеет 3 положения ручки распределителя:

1 – вкл. под нагрузку

2 – нейтральное

3 – разгрузка

5. Ручкой редуктора отрегулировать давление в цилиндре, в соответствии с таблицей, в зависимости от тары вагона:

 

Таблица № 1 - Усилие нагружения тележки в зависимости от тары вагона

Тара вагона,т	18,5	20	21	22	23	24	25
Усилие нагружения, т	4,45	5,2	5,7	6,2	6,7	7,2	7,7
Давление на манометре, кг/см	3,4	4,0	4,4	4,8	5,2	5,6	6,0

Система оплаты труда

Форма организации и стимулирования труда – бригадная. Это создает условия для наиболее полного использования рабочего времени членов бригады, оборудования и оснастки, повышения содержательности труда, роста разносторонней квалификации рабочих и стбильного выполнения производственных заданий.

Нормирование труда работников участка по ремонту тележек производят на основании сборника «Типовые нормы времени на ремонт тележки модели 18-100 повышенной работоспособности к проекту М – 1698 2001г.», хронометражей и фотографий рабочего дня.

Нормы времени установлены в человеко-часах и от количества исполнителей не зависят. Разработаны они применительно к технологическому процессу и выполняемому объему работ в местных условиях.

Оплата труда рабочих производится сдельно-примиально и повременно-примиально. Премирование рабочих осуществляется за высокое качество выполняемой работы при условии выполнения установленных заданий.

Премия выплачивается в соответствии с действующим Положением о премировании ремонтного вагонного депо Челябинск. Премирование производится на основе индивидуальной оценки труда каждого работника и его личного вклада в общие результаты коллектива. Сумма средств на премирование помесячно определяется по отдельным структурным подразделениям исходя из средств, выделенных на это по результатам финансово-хозяйственной деятельности. Размер средств на премирование утверждается руководителем организации.

Для премирования рабочих устанавливаются основные показатели и условия премирования с условием конкретных задач, стоящих перед каждым структурным подразделением по конкретным результатам работы коллектива, конкретные размеры ежемесячной премии устанавливаются по каждой профессии отдельно.

Оплата труда рассчитывается сдельно-примиально:

- слесарю р.п.с.

- газорезчику

- электросварщик ручной сварки (н/б, б/р, башмаки, подвески)

Оплата труда рассчитывается повремменно-премиально:

- старшему мастеру

- сменному мастеру

- бригадиру (всех наименований)

- оператору ЭВМ

- токарю (нарезка резьбы)

- стропальщику

- фрезеровщику

- токарю-расточнику

- слесарю р.п.с. (ремонт триангелей)

Отдельные работники, виновные в нарушении технологической, трудовой дисциплины, а также требований по технике безопасности и охраны труда, ухудшении качества выпускаемой продукции (работ) и других производственных упущениях, могут быть полностью или частично лишены премии, приказом начальника депо или по табелю старшего мастера участка.

Основные неисправности

Боковая рама

Измерение базового размера «М» производить шаблоном Т.914.01.000 на высоте 60 мм от низа внутренней грани наружной челюсти буксового проема боковой рамы.

Контроль базового размера «М» боковой рамы 2180 – 2192 мм, разница в размерах «М» боковых рам одной тележки допускается не более 2 мм.

Контроль разности размеров плоскости установки фрикционной планки до наружной плоскости буксового проема производится штангеном Н Т.914.03.000

Неподвижный упор штангена (поз.1) установить на привалочную плоскость фрикционной планки, а подвижный упор (поз.2) выдвинуть до упора на внутреннюю грань наружной челюсти боковой рамы и зафиксировать винтом (поз.3), по шкале нониуса со стороны подвижного упора определить размер «Н₁». Аналогичным образом произвести измерение с противоположной стороны боковой рамы и определить размер «Н₂».Разница между полученными размерами с двух сторон (Н₁ – Н₂) для одной боковой рамы не должна превышать 3мм.

Надрессорная балка

Приспособление ИН - 107 вести контроль базовых размеров надрессорной балки (поз.1) устанавливается крайними движками (поз.2) на скользуны надрессорной балки, а поцентру втулкой в шкворневое отверстие. Два движка (поз. 3) на расстоянии (120мм от центра шкворневого отверстия)позволяют замерить высоту скользуна относительно опорной поверхности подпятника (до 1986г - 76⁺²_-1; после 1986г - 83⁺²_-1). Два движка необходимы для того, чтобы замерить равномерность износа по всей опорной поверхности подпятника.

Также контролируется расстояние от центра шкворневого отверстия до середины скользуна (762±3) по обе стороны разница не более 1мм.

Крайние движки приспособления (поз.2) установить на края опор скользунов. Движки приспособления (поз.3) опустить до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника, считать показания движка по нониусу.

Требования охраны труда

Общие требования

К работе по ремонту тележек допускаются мужчины не моложе 18 лет, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж, обучение, стажировку и проверку знаний, после чего им выдается удостоверение по охране труда.

В процессе работы, работники проходят повторные (не реже одного раза в 3 месяца), внеплановые по поступлению указаний, телеграмм вышестоящих организаций; целевые инструктажи при выполнении не основной работы, а также периодические медицинские осмотры один раз в год, согласно Приказа МПС №90 от 14.03.96 «О порядке проведения предварительных и периодических медицинских осмотров работников и медицинских регламентах допуска к профессии».

Работнику участка по ремонту тележек необходимо знать:

- правила оказания первой (до врачебной) помощи;

- требования техники безопасности, электро-, промышленной безопасности производственной санитарии и пожарной безопасности;

- правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов;

выполнять:

- работу, входящую в его обязанности;

- безопасные приемы труда;

-содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, средство индивидуальной защиты;

-проходить по территории депо по установленным маршрутам, проходам;

- правила внутреннего распорядка;

- требования режимов труда и отдыха;

- работу, инструментом ударного действия, в защитных очках.

Запрещается:

находиться под поднятым и перемещаемым грузом;

перебегать пути перед движущимся транспортом;

наступать на электрические провода, кабели.

Работнику необходимо выполнять требования пожарной безопасности:

курить в отведенных и приспособленных для этого местах;

- знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

Работники следят за исправностью спец. одежды, своевременно сдают ее в химчистку.

Пищу следует принимать в специально отведенных для этого комнатах, столовой при депо.

Перед едой необходимо тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.

Требования безопасности перед началом работы

Одеть исправную спец. одежду, спец. обувь: застегнуть на пуговицы обшлага рукавов; заправить свободные концы одежды; не носить спец. одежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами

Подготовить и проверить наличие и исправность инструмента. Неисправный инструмент заменить на исправный.

Проверить освещенность рабочего места

Требования нахождения работников в тележечном участке

Работники, находящиеся в тележечном участке передвигаясь по свободным проходам, обращают внимание на находящиеся на пути прохода запасные части, детали.

Работникам запрещается находиться в зоне подъема, перемещения и опускания грузов.

Содержание рабочих мест

Рабочие места и проходы к ним содержат в чистоте, не загромождая их запасными частями, снятыми деталями и посторонними предметами.

Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ним не вызывала лишних движений.

Детали и инструмент укладывать в местах, исключающих их падение.

Сбор мусора, металлолома, производится в специальную тару, размещенную в отведенных местах. По мере накопления в таре мусора (металлолома) она вывозится.

На таре четко наносится номер тары, собственный вес тары, грузоподъемность и принадлежность.

Требования безопасности при ремонте тележек грузовых вагонов

Снятие рамы тележки с колес производить с помощью специальных грузоподъемных кранов и грузозахватных приспособлений.

Разборку рамы тележки производить исправным инструментом.

Снятие триангелей с рамы тележки производить кран - укосиной.

Триангель разбирать и собирать на специальном стенде (столе).

Ремонт и транспортирование тележек грузовых вагонов производится механизированным способом. Разборка, сборка и перемещение литых деталей тележек производиться с помощью грузоподъемных механизмов и специальных приспособлений.

Тележки или группа колесных пар закрепляются тормозными башмаками, а отдельно стоящие колесные пары - деревянными клиньями,

При демонтаже неисправных деталей необходимо применять соответствующий инструмент, обеспечивающий при этом безопасность проходящих или работающих рядом людей.

Для транспортирования узлов, деталей тележки используются подъемно-транспортные средства. Выполнение работ с помощью грузоподъемных механизмов необходимо производить в рукавицах и касках.

При производстве погрузочно-разгрузочных работ рабочие места находятся вне линии перемещения тележки грузоподъемными средствами.

Перед выкаткой тележки из моечной машины зафиксировать технологические ворота фиксаторами.

При движении конвейерной линией бригадир убеждается в отсутствии людей в зоне перемещения конвейера.

Требования к ручному инструменту

Во избежание травм запрещается работать неисправным инструментом.

Прежде чем приступать к работе, необходимо убедиться в полной исправности инструмента и правильности насадки на рукоятку молотка, кувалды, зубила и другого инструмента ударного действия.

К молоткам и кувалдам предъявляются следующие требования:

бойки должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без сколов, косины, выбоин, трещин;

- деревянные рукоятки изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (бук, граб, береза), гладко обработаны без выбоин и сколов, без сучков и косослоя;

- у рукоятки кувалды в поперечном сечении иметь овальную форму, которая утолщается к свободному концу, чтобы при взмахах рукоятка самозаклинивалась в руке;

- боек молотка надежно насажан на рукоятку, рукоятка расклинена;

- не допускаются к работе инструменты с повреждениями (выбоинами, сколами) рабочих концов, с заусенцами и острыми ребрами и на боковых гранях в местах, зажимаемых рукой, с трещинами, заусенцами и скопами на затылочной части, с перекалом рабочего органа. При рубке металла зубилом рабочий надевает защитные очки.

Клин или зубило при работе кувалдой следует удерживать клинодержателем с рукояткой длиной не менее 700 мм.

Разрешается работать напильниками, ножовками и другими инструментами, имеющими заостренные хвостовики, только с прочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с металлическими бандажными кольцами.

Концы ручных инструментов для наводки отверстий при монтаже металлоконструкций (ломики для сборки, оправки и т.п.) не допускаются сбитые.

Гаечные ключи подбирать строго по размерам.

Рабочие поверхности зева ключей не допускаются сбитые и скошенные, рукоятки с заусенцами.

Запрещается пользоваться гаечными ключами, не соответствующими размерами гаек

Удлинение ключа вторым ключом или трубой запрещается.

Весь ручной слесарно-кузнечный инструмент (как находящийся в цехе, так и выданный на руки) осматривается непосредственно перед применением. Неисправный инструмент изымается.

Общие требования техники безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов

К управлению кран-балкой и подвешиванию грузов на крюк допускаются лица не моложе 18 лет из числа рабочих основных профессий, имеющих удостоверение на право обслуживания грузоподъёмных приспособлений, после получения инструктажа.

Перед началом работы необходимо проверить исправность грузозахватных приспособлений. Наличие на них бирок или клейма с указанием номера, грузоподъемности и даты изготовления.

Наличие вытяжки и износа более 10% первоначального диаметра звена или трещин для стропов из цепей, работа таких цепных строп запрещена. Они должны быть сданы в инструментальную кладовую

Проверить:

- исправность основных деталей и узлов кран-балки;

- наличие и надежность крепления защитного заземления к корпусу кнопочного управления;

- отсутствие заедания кнопок управления в гнездах;

- состояние стального каната и правильность его намотки на барабане;

- состояние крюка (износ в зоне от грузозахватного приспособления не более 10%); отсутствие трещин и разогнутости; наличие шплинтовки гайки и легкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

После указанных проверок включить рубильник.

Работу тормоза контрольным грузом близким к грузоподъемности механизма подъема данной кран-балки, путем подъема на высоту 200-300 мм с последующей выдержкой в таком положении в течение 10 мин. Работу ограничителя высоты подъема крюка.

Во время работы пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями.

Не допускать подъема крюка кран-балки до ограничителя высоты подъема. Металлолом перемещать в специально предназначенной для этого таре, при этом загрузка допускается не выше 200-300мм от верхнего края борта.

Исправная тара имеет маркировку (номер, грузоподъемность, собственную массу и назначение).

При подъеме груза, по массе близкого к разрешенной грузоподъемности, предварительно поднять его на высоту 200 -300мм и проверить надежность действия тормоза.

Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен.

При обнаружении неправильной или ненадежной строповки груза отпустить его и произвести строповкувновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъеме или транспортировке, а также поправлять их ударами молотка или лома запрещается.

Груз крепиться согласно технологической карты погрузочно-разгрузочных работ.

При перемещении груза в горизонтальном направлении, поднять его не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов. Груз поднимать и перемещать плавно, без рывков и раскачивания.

Не переключать движение механизма кран - балки с прямого хода на обратный до полной его остановки.

Не перемещать груз над людьми. Во время перемещения груза в горизонтальном направлении находится от него на безопасном расстоянии, не проходить в стесненных местах и по загроможденным проходам.

Перед опусканием груза осмотреть место, на которое груз опускается и убедиться в невозможности падения, опрокидывания или сползания устанавливаемого груза.

При перерывах в работе и по окончании ее не оставлять груз в подвешенном состоянии.

Снимать грузозахватные приспособления только после того как груз будет надежно установлен.

По окончании работы необходимо поднять крюк кран-балки и выключать рубильник.

Убрать съемные грузозахватные приспособления в специально отведенное для их хранения место.

Требования безопасности по окончании работы при ремонте тележек

Привести в порядок свое рабочее место. Инструмент и оборудование убрать в отведенное для них место.

Снять спецодежду и обувь, убрать для хранения в шкаф. Тщательно вымыть лицо и руки, при необходимости принять душ. Пользоваться для мытья рук химическими материалами, применяемыми в производстве, запрещается.

Список использованной литературы

<