Расчет необходимого количество оборудования и коэффициентов его загрузки

 

		Формулы	Значение показателей
№ п/п	Показатели	для расчета	Базовый вариант	Проектный вариант
1     2     3	Расчетное количество основного технологического оборудования по изменяющимся операциям технологического процесса обработки детали.   Принятое количество оборудования   Коэффициент загрузки оборудования	Ноб.расч=Тшт*Пг/ФЭ*60*Квн Нбоб.расч=132*1500/4015*60*1=0,82 Нбоб.расч=91*1500/4015*60*1=0,57     Ноб.прин=1 Ноб.прин=1   Кз=Ноб.расч/Ноб.прин Кбз=0,82/1=0,82 Кбз=0,57/1=0,57	0,82   1     0,82	0,57   1     0,57

Расчет капитальных вложений

 

№ п/п	Показатели	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Проект.
1	Прямые капитальные вложения в основное технологическое оборудование	Так как в проектируемом варианте Тшт меньше, то затрат на оборудование нет.
2	Сопутствующие капитальные вложения
2.1	Затраты на дорогостоящее приспособление.	Кпр=Нпр*Цпр*Кз, т.к. приспособление принимается специальное, то в данном случае Кз=1 Кпр=1*168000*1=168000	168000
3	ОБЩИЕ капитальные вложения	КОБЩ=168000	168000

 

6.5 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов

 

№ п/п	Показатели	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Базовый	Проект.
1	Расходы на материалы	Рм= Мд* Цм Рмб=13,5*520=7020 Рмп=13,5*520=7020	7020	7020
2	Основная заработная плата
2.1	Рабочих – операторов	Чр – количество рабочих Збпл.оп=2*24,47*1731*0,82*1,12*1,12*1,08*1* *1,2/1500=75,3 Зппл.оп=2*24,47*1731*0,57*1,12*1,12*1,08*1* *1,2/1500=52,3	75,3	52,3
	ИТОГО основная заработная плата		75,3	52,3
3	Отчисления на социальное страхование	Обс=75,28*0,356=26,8 Опс=52,33*0,356=18,6	26,8	18,6
4	Затраты на содержание и эксплуа– тацию обо– рудования
4.1	Затраты на текущий ремонт оборудова– ния	, где Кр=0,3 – коэффициент затрат на текущий ремонт   Рбр=1000000*0,83*132*(1+0,1)*0,3/4015*1*60=136 Рпр=1000000*0,57*91*(1+0,1)*0,3/4015*1*60=64,6	136	64,6
4.2	Расходы на содержание и эксплуа – тацию про– изводствен – ной площа– ди	Рплб=1*3*0,83*3,75*2000/1500=12,5 Рплп=1*3*0,57*3,75*2000/1500=5,9	12,5	5,9
	ИТОГО расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	РЭ.ОБб=136+12,5=148,5 РЭ.ОБп=64,6+5,9=70,5	148,5	70,5

 

6.6 Калькуляция себестоимости обработки по вариантам технологического процесса

 

№	Статьи	Затраты, руб.		Изменения
	затрат	базов.	проект.	+,-
1	Материал за вычетом отходов	7020	7020	0
1	Основная заработная плата рабочих операторов	75,3	52,3	+23
2	Начисление на зарплату	26,8	18,6	+8,2
3	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	148,5	70,5	+219
	Итого технологическая себестоимость	7270	7161	+109,2
4	Общецеховые накладные расходы Рцех =Зпл.осн*Кцех	2181	2148	+33
	Итого цеховая себестоимость	9451	9309	+142
5	Заводские накладные расходы Рзав =Зпл.осн*Кзав	2835	2793	+42
	Итого заводская себестоимость Сзав =Сцех+Рзав	12286	12102	+184
6	Внепроизводственные расходы Рвн =Сзав*Квнепр	614	605	+9
	Всего полная себестоимость Сполн =Сзав+Рвн	12900	12707	+193

 

6.7 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта

 

Ожидаемая прибыль от снижения себестоимости за счет повышения стойкости фрезы равна:

 

П_Р.ож1=(С_{полн.баз}*Д2/Д1 – С_{полн.пр})*П_г

 

Где Д2/Д1=18000/15000=1,2 – отношение сроков службы, соответственно, по проектируемому и базовому вариантам.

П_Р.ож1=(12900*1,2–12707)*1500=4159500 руб

Ожидаемая прибыль от снижения процента неисправимого брака продукции:

 

П_Р.ож2=((П_бр1 – П_бр2)/100)*С_{полн.баз} * П_г

 

где П_бр.1, П_бр.2 – процент брака деталей по базовому и проектному варианту;

П_Р.ож2=((1–0)/100)*12900*1500=193500 руб

Общая ожидаемая прибыль:

П_ож.общ. =П_Р.ож.1+ П_Р.ож.2=4159500+193500=4353000 руб.

Налог на прибыль:

Н_приб=П_Р.ож*К_нал

Н_приб=4353000*0,24=1044700руб

Чистая прибыль:

П_Р.чист=4353000–1044700=3308300 руб

Расчетный срок окупаемости капитальных вложений:

Т_ОК= К_Общ/ П_Р.чист

Т_ОК=168000/3308300=0,051, то есть, около, месяца.

 

Чистая прибыль при повышении качества червячной фрезы составила 3308300 руб. Стандартная технология изготовления червячной фрезы, на примере Инструментального производства, легко переналаживается под изготовление более качественной продукции, капитальные вложения всего 168000 рубля. При этом срок окупаемости данного проекта составил 1 месяц.

 

 

Заключение

 

Дипломный проект содержит комплекс технических решений по повышению качества червячных зуборезных фрез. Выявлены наиболее важные параметры фрез. Произведено деление параметров на стойкостные и точностные. Выявлены операции существующего технологического процесса, на примере Инструментального производства, на которых формируются определяющие параметры фрезы. Выявлены проблемы на данных операциях, препятствующие изготовлению червячных фрез необходимого качества и стойкости.

В технической части проекта разработана качественно новая станочная оснастка и модернизирована существующая. Выполнены расчеты погрешностей, возникающих при работе данной оснастки. Улучшение технологии изготовления позволит сократить долю ручного труда, уменьшит припуска на лимитирующих операциях. Статистическими исследованиями результатов экспериментов, проведенных в ИП ВАЗа, было обосновано сокращение номенклатуры материалов, использующихся для производства червячных фрез, применение нового абразивного инструмента на операции заточке фрезы по передней поверхности.

По результатам проектирования выработана методика, благодаря которой, при минимуме материальных затрат, можно повысить качество изготовления любого инструмента, работающего методом огибания. Решения, предложенные в дипломном проекте, основаны на достаточно глубоком изучении современного положения дел в реальном производстве и вполне могут быть воплощены в жизнь.

Предложен ряд мер по охране здоровья человека и окружающей среды в условиях современного производства.

Ожидаемый эффект от решения поставленных задач, заключается в увеличение стойкости фрезы, снижение уровня дефектности, управляемости процессом производства. В экономической части проекта рассчитаны показатели эффективности. При внедрении в производство, на примере вазовского, необходимо сделать капиталовложения в размере 168000 рублей, что уже через год даст прибыль в размере 3308300 рублей. В итоге, срок окупаемости проекта составит менее одного месяца.

 

 

Литература

 

1. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов/ С.В. Белов, А.В. Ильиницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. ред. С.В. Белова. 3-изд., испр. и доп. – М.: Высш. шк., 2001. – 485 с.

2. Белов П.Г. Теоретические основы системной инженерии безопасности. – М.: ГНТП «Безопасность», МИБ СТС. – 1996. 424 с.

3. Годлевский В.Е., Дмитриев А.Я., Изюменко Г.Н., Литвинов А.В., Юнак Г.Л. Применение метода анализа видов причин и последствий потенциальных несоответствий на различных этапах жизненного цикла автомобильной продукции. Под ред. Кокотова В.Я. – Самара: ГП «Перпектива», 2002. – 160 с.

4. ГОСТ 12.0.001–82: Система стандартов безопасности труда. Основные положения. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 4 с.

5. ГОСТ 12.0.003–74: Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 3 с.

6. ГОСТ 27.202–83: Надежность в технике. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготавливаемой продукции. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 35 с.

7. Панкин А.В. Обработка металлов резанием. М.: Машгиз, 1961 г.

8. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник. Под ред. д.т.н., проф. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977 г. 331 с.

9. Исаев А.И. Высокопроизводительное резание в машиностроение. М.: Наука, 1966 г.

10. Попов С.А. Заточка и доводка режущего инструмента. М.: Высшая школа, 1986 г.

11. Палей М.М., Дибнер Л.Г., Флид М.Д. Технология шлифование и заточки режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1988 г., 288 с.

12. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1979.

13. Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1982 г.

14. ГОСТ 27.203–83: Надежность в технике. Технологические системы. Общие требования к методам оценки надежности. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 4 с.

15. Гаврилов Г.М. Взаимозаменяемость и точность. г. Самара, 1972 г.

16. Черкашин В.И. Профильное шлифование. М.: Машиностроение, 1971 г.

17. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т2. Под ред. Косиловой и Р.К. Мешерякова. – М: Машиностроение, 1985–496 с.

18. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. Под общ. ред. Г.Н. Кирсанова – М.: Машиностроение, 1986–288 с.

19. Справочник инструментальщика. Ч.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.А. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева – Л.: Машиностроение, 1987–846 с.

20. ГОСТ 27.204–83: Надежность в технике. Технологические системы. Технические требования к методам оценки надежности по параметрам производительности. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 27 с.

21. Допуски и посадки: справочник. В 2-х ч. Ч. 1. В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Бращевский. – Л.: Машиностроение, 1982–543 с.

22. Марков. Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении. Под ред. Ю.М. Соломенцева – М.: Высшая школа, Издательский центр «Академия», 2001–335 с.