Изготовление цилиндрических червяков.

В цилиндрических червячных передачах червя­ки разделяют на следующие основные виды (ГОСТ 18498-73): архимедовы (ZA), имеющие прямолинейный профиль в осевом сечении и архимедову спираль в торцовом; конва- лютные (ZN), имеющие прямой профиль в нормальном к витку сечению и удлиненную эвольвенту в торцовом сечении; эвольвентные (ZI), имеющие криволинейный профиль в нор­мальном сечении, эвольвентный в торцовом и прямолинейный в сечении плоскостью, каса­тельной к основному цилиндру. В единичном производстве червяки с формами боковых по­верхностей ZA, ZN, ZI как предварительно, так и окончательно могут быть изготовлены на токарном станке. Архимедовы червяки (ZA) нарезают резцами с прямолинейными режу­щими кромками, установленными в осевом се­чении червяка (рис. 216, а). Обе стороны витка одновременно обрабатывают при черновом нарезании и раздельно каждую сторону при чистовом. По этой же технологии обрабаты­вают конвалютные червяки, с той разницей, что резцы с прямолинейными кромками для червяка ZN1 устанавливают в нормальном се­чении витка (рис. 216, б), а для червяка ZN2— в нормальном сечении впадины (рис. 216, в). При обработке эвольвентных червяков ZI важное значение имеет установка токарных резцов. Чистовое нарезание эвольвентного червяка выполняют двумя резцами: один ре­зец — для обработки правой, другой — для обработки левой стороны витка. Резцы, имею­щие прямолинейные режущие кромки, устана­вливают один выше, другой ниже оси червяка, в плоскостях, касательных к основному цилин­дру червяка (рис. 216, г).

В серийном производстве используют бо­лее эффективные методы. Обработка ведется на резьбофрезерных и специально-фрезерных станках дисковыми или пальцевыми фрезами, профиль которых определяют для каждого конкретного типа червяка. Возможно также точение витков червяков (типа ZA и Z1) на зу- бофрезерных станках долбяком. Многоза- ходные эвольвентные червяки нарезают мето­дом обкатки на зубофрезерных станках чер­вячными фрезами. В крупносерийном и массо­вом производстве широко применяют вихре­вой метод обработки червяков в специальном приспособлении, установленном на резьбофре- зерном станке. Этот метод обладает большой производительностью. Подобно изготовлению резьбы, червяки небольших размеров, с малым углом подъема витка и небольшой глубиной профиля накатывают в холодном со­стоянии без снятия стружки.

У термически обработанных архиме­довых, конвалютных и эвольвентных червяков окончательную обработку профиля витка осу­ществляют на специальных резьбошлифо- вальных станках или станках для шлифования червяков. Для повышения производительности шлифование осуществляют дисковыми шли­фовальными кругами большого диаметра на скорости резания 40 — 45 м/с. Шлифовальный круг правят соответственно профилю червяка и наклоняют его (рис. 216, д) на делительный угол подъема витка. Оба профиля шлифоваль­ного круга правят алмазами по шаблону, ко-

Рис. 216. Схемы установки резца при нарезании червяков

торые изготовляют по заданным координатам на профильно-шлифовальных станках. Про­филь шлифовального круга соответствует шлифуемому профилю червяка в осевом сече­нии. При изготовлении червяков высокой точ­ности необходимо использовать контрольно- измерительные приборы соответствующей точности. Окончательное шлифование осу­ществляют в термоконстантных помещениях. Соседние станки устанавливают на достаточ­ном удалении от шлифовального, чтобы уменьшить влияние вибрации, нагрева и т. д. На современных станках, имеющих короткую кинематическую цепь, установлены механизмы устранения зазоров во время изменения напра­вления вращения, что позволяет проводить шлифование в обоих направлениях: при дви­жении в одном направлении шлифуют одну сторону профиля, а при обратном — противо­положную. Припуски на обработку профиля червяков приведены в табл. 40.

Контроль червячных передач можно разде­лить на три этапа: раздельный контроль коле­са и червяка после их окончательной обработ­ки, контроль комплекта (пары) колеса и червяка перед сборкой, контроль червячной передачи в собранном агрегате. У червячного колеса контролируют: погрешность шага и накопленную погрешность шага, толщину зуба, форму и расположение пятна контакта в паре с червяком, кинематическую точность на приборе в однопрофильном зацеплении с сопряженным червяком или со специальным эталоном для передач высокой точности и комплексную погрешность в двухпрофиль- ном зацеплении для передач невысокой точно­сти. Погрешность окружного шага червячного колеса чаще определяют специальным прибо­ром непосредственно на зуборезном станке в процессе нарезания зубьев. Во время медлен­ного вращения стола станка с обрабаты­ваемым червячным колесом два измери­тельных штифта прибора последовательно вводятся в соседние впадины зуба на полный оборот колеса. Результаты измерения автома­тически вычисляются и записываются: на

40. Припуски (мм) на толщину зуба профиля витков червяка Модуль, мм Под чистовое нарезание Под шлифование До 2 0,7 0,2 Св. 2 до 4 0,7-1,4 0,2-0,4 » 4» 6 1,4-2,0 0,4-0,6

 

одном графике — погрешность шага от зуба к зубу, на другом — накопленная погрешность. Например, показатели точности червячного колеса (d_e = 250 мм: m = 3 мм) для зуборезно­го станка: погрешность шага 2 мкм, накоплен­ная погрешность 10 мкм. Контроль погрешно­сти шага и накопленной погрешности выпол­няют также на специальных приборах вне станка. У червяка контролируют: форму про­филя, погрешность угла подъема витка, шаг между витками, толщину зуба, радиальное биение. Основные параметры контролируют на приборе для контроля червячных фрез. Ряд параметров можно контролировать на эволь- вентомере, шагомере и т. д. Перед сборкой у червячного колеса и сопряженного червяка в паре контролируют форму и расположение пятна контакта на зубьях колеса и кинемати­ческую точность. Первый параметр опреде­ляет качество зацепления, второй — точность изготовления червячной передачи. Пятно кон­такта и кинематическую точность червячной передачи в однопрофильном зацеплении про­веряют на специальном контрольном приборе с электронным и записывающим устройствами при номинальном межосевом расстоянии. Перед контролем пятна контакта зубья колеса покрывают тонким слоем краски (суриком с маслом), затем при легком торможении передачу вращают в обоих направлениях. Пят­но контакта, характеризующее правильность зацепления, должно располагаться в средней части ширины зубчатого венца без выхода на головку, ножку и концы зубьев (см. рис. 215, г). Для высоконагруженных передач длина пятна контакта равна примерно половине ши­рины зубчатого венца колеса. У скоростных передач больших ограничений в размере пятна контакта не делают, чтобы не вызвать повы­шения уровня звукового давления вследствие уменьшения коэффициента перекрытия. При изготовлении точных червячных передач осо­бое значение приобретает контроль кинемати­ческой точности в однопрофильном зацепле­нии. Этот метод позволяет сравнивать точ­ность и равномерность вращательного движе­ния контролируемой передачи с точностью и равномерностью почти идеальной исходной передачи. Измерение осуществляют с по­мощью двух электронных устройств: одно устанавливают на шпинделе червячного коле­са, другое — на шпинделе червяка. Сравнение проводят с предварительно установленным передаточным числом. Отклонения регистри­руются на графике, Цо которому можно опре­делить погрешности отдельных параметров зубчатого зацепления. Контроль кинематиче­ской точности червячной передачи в сочетании с проверкой пятна контакта позволяют выя­вить погрешности зубчатого зацепления и иметь представление о характеристике чер­вячной передачи в рабочих условиях. На при­боре можно контролировать боковой зазор в червячной передаче и погрешности межосе­вого угла. Сборка является наиболее ответ­ственной операцией, которая в значительной степени определяет работоспособность червяч­ной передачи в собранном агрегате. При сбор­ке высоконагруженных червячных передач главное внимание уделяют форме и располо­жению пятна контакта. Контакт проверяют после определенного периода прикатки; он должен быть таким же, как при обкатке чер­вячной передачи на контрольном приборе перед сборкой. На этом этапе пятно контакта зависит не только от качества изготовления передачи, но и от правильности сборки пере­дачи в корпусе и точности изготовления дета­лей агрегата. При сборке прежде всего нужно следить за соблюдением расстояния между осями, так как изменение межосевого расстоя­ния существенно влияет на расположение пят­на контакта. При выходе пятна контакта на кромки зубьев уменьшаются основные пре­имущества червячной передачи в отношении предельно допустимой нагрузки, плавности хода и равномерности вращения. Если пятно контакта расположено на одном конце обеих сторон зуба, — колесо неправильно расположе­но относительно оси червяка. Если пятно кон­такта расположено на противоположных кон­цах зуба (см. рис. 215, д), причиной может быть неправильное межосевое расстояние или неправильный угол между осями колеса и чер­вяка. Прецизионные станки для нарезания чер­вячных колес, шлифования червяков и кон­трольно-измерительные приборы устанавли­вают в специальных термоконстантных поме­щениях с постоянной температурой воздуха 20°С (± 0,5 °С); влажность воздуха 54-58%.

ПРЕЦИЗИОННОЕ ТОЧЕНИЕ

Прецизионное точение (тонкое обтачивание и растачивание, алмазная обработка) характе­ризуется высокими скоростями резания (100—1000 м/мин и более), малыми подачами (0,01—0,15 мм/об) и глубинами резания (0,05 — 0,3 мм) при высокой виброустойчивости технологической системы. Детали из стали, в процессе обработки которых имеют место ударные нагрузки (при наличии пазов, пересе­кающих отверстий и др.), а также детали из стали и высокопрочного чугуна высокой твер­дости обрабатывают при более низких скоро­стях резания (до 50 м/мин). В некоторых слу­чаях при обработке деталей из стали и высокопрочного чугуна повышенной твердо­сти, при наличии оборудования высокой жест­кости, мощности и соответствующей частоты вращения шпинделя целесообразно применять резцы, армированные СТМ; скорости резания могут быть увеличены до 150 м/мин и более.

Прецизионное точение обеспечивает полу­чение поверхностей правильной геометриче­ской формы, с точным пространственным рас­положением осей и параметр шероховатости поверхности Ra — 0,63 -г- 0,063 мкм; вместе с тем этот метод высокопроизводителен.

При растачивании деталей из медных спла­вов резцами, армированными алмазами или композиционными материалами, с использова­нием шпиндельных головок с высокоточными подшипниками можно получить параметр ше­роховатости поверхности Ra=0,032 0,020 мкм, при растачивании деталей из алюминиевых и бронзовых сплавов Ra = 0,063 -т- 0,04 мкм. При использовании стандартных шпиндельных головок и тех же условиях можно обеспечить параметр шероховатости поверхности Ra = = 0,50^0,16 мкм.

Вследствие малых сечений стружки силы резания и нагрев детали во время обработки незначительны. Это исключает образование большого деформированного поверхностного слоя и позволяет ограничиваться малыми си­лами при закреплении детали для обработки. Точность получаемых размеров 8 —9-го квали­тета, а при определенных условиях 5 —7-го квалитета. На отделочно-расточных станках обычно выдерживают допуск 5 — 15 мкм на диаметре 100 мм; отклонение от круглости и конусообразность — в пределах 3 — 10 мкм.

Более высокую точность получают при обработке деталей из цветных сплавов; при обработке деталей из стали и чугуна точность ниже, так как в большей степени сказывается влияние износа резца в процессе работы. Точ­ность обработки при растачивании зависит от отношения длины к диаметру обрабатываемой поверхности. При обработке на отделочно-ра­сточных станках отверстия, у которых отно­шение длины к диаметру меньше 2, принято считать короткими, равное 2—4 — средними, больше 4 — длинными.

Прецизионное точение часто применяют перед хонингованием, суперфинишированием, притиркой. У точных цилиндрических колес после токарной обработки на вертикальных многошпиндельных полуавтоматах одновре­менно растачивают отверстия и подрезают торцы с допуском 0,015-0,02 мм на диаметр и 0,05 мм на линейные размеры, хонингуют отверстия и суперфинишируют торцы.

Оборудование. При прецизионной обработ­ке частота вращения шпинделя 1500 — 12000 мин-¹, подача 0,01—0,2 мм/об. Для высокой точности обработки допускается радиальное биение подшипников рабочих шпинделей стан­ка до 3 мкм; должна отсутствовать вибрация шпинделей и приспособлений с обрабаты­ваемыми деталями. Необходимо обеспечить быстрый и удобный отвод стружки, удобное обслуживание и высокую степень автоматиза­ции управления станком — автоматический останов, переключение и торможение шпинде­лей, ускоренные вспомогательные ходы. Обо­рудование должно иметь устройства: для тон­кого регулирования положения и установки резцов, автоматического измерения детали и автоматической подналадки по мере износа инструмента, автоматический загрузки и вы­грузки деталей.

При прецизионной обработке одним из ме­тодов размерной подналадки инструмента является метод регулирования малыми им­пульсами. Измерительное устройство, кон­тролируя размеры каждой обработанной дета­ли, по мере возникновения отклонений подает команду на их ' компенсацию. Для гарантиро­ванного получения заданного размера кон­такты измерительного устройства налаживают на меньшее предельное значение.

На вертикальных станках и станках с непо­движным столом автоматизация загрузки и выгрузки деталей удачно решается тради­ционными средствами. Значительные трудно­сти возникают при автоматизации отделочно- расточных станков с подвижным столом, Когда требуется конкретное решение для обра­ботки определенной детали.

Для устранения вибрации при большой ча­стоте вращения шпинделя части станка дол­жны быть отбалансированы, электродвигатели и гидронасосы расположены отдельно от ста­нины или установлены на особых эластичных прокладках или виброопорах, шпиндель дол­жен быть разгружен от натяжения ремней.

С целью повышения производительности обработки почти все отдел очно-расточные станки выполняют с большим числом шпинде­лей. В этом случае каждый вновь вступающий в работу шпиндель (отделочно-расточная го­ловка) снижает точность обработки.

Для прецизионного точения используют станки: отдел очно-расточные горизонтальные одно- и многошпиндельные с двусторонним и односторонним расположением шпинделей (головок), с закреплением детали на подвиж­ном столе или в шпинделях; специального на­значения для обработки определенных деталей (наклонные, трех- и четырехсторонние и др.); общего назначения (быстроходные токарные, расточные и многооперационные с ЧПУ), обладающие необходимыми кинематическими параметрами и высокой точностью. Для пре­цизионного точения можно модернизировать обычные токарные и внутришлифовальные станки.

Инструмент. При презиционном точении применяют расточные, проходные и под­резные резцы с режущими элементами из ал­мазов, композиционных материалов, твердых сплавов, сверхтвердых материалов (гексанита, эльбора), минералокерамики и керметов (табл.

41).

Резцы с режущими элементами из алмазов и СТМ имеют высокую твердость; после до­водки таких инструментов можно снимать стружку толщиной 0,02 мм на высоких скоро­стях резания. Этот инструмент обеспечивает малые параметры шероховатости при обра­ботке деталей из баббитов, порошковых мате­риалов, графитов, пластмасс, материалов, оказывающих абразивное действие на инстру­мент. Однако из-за большой хрупкости алма­зов и СТМ, а также недостаточной жесткости и виброустойчивости технологической си­стемы на многих заводах не удается широко использовать инструмент, армированный эти­ми материалами, для обработки деталей из стали и чугуна.

Обработка алмазными инструментами де­талей из материалов с твердыми включениями окиси алюминия исключается.

Наиболее удобны для точной установки и регулирования резцы с цилиндрическим стержнем и резцы-вставки с механическим кре­плением пластины режущего материала (твер­дого сплава), либо специально изготовленные пластины с напайным или заделанным алма­зом, СТМ и др. В зависимости от условий обработки резцы и резцы-вставки закрепляют в борштангах или резцовых головках на шпинделе станка, в резцедержателе на столе станка, в промежуточных державках, закре­пленных в резцедержателе токарного станка; в последнем случае можно применять то­карные резцы обычной конструкции. На точ­ность обработки влияет способ закрепления
42. Рекомендуемые диаметры борштанг и резцов в зависимости от диаметра растачиваемого отверстия

Диаметр,	мм	Диаметр, мм
раста­чивае­мого отвер­стия	борш­танги	резца	расста- чивае- мого отвер­стия	борш­танги	резца
10 15 20 30 35 40 45 50 55 60 65 70	9 13 15-16 22-25 25-27 30 32 36 40-42 42-43 45 50	4-5 6 8 10 10 12-13 12-13 12-13 14-15 14-15 14- 15 15- 17	75 80 85 90 95 100 105 110 120 140 150	54 58-60 60 65 67-68 70 72-75 80 85-90 95-100 100-105	15-17 18-19 18-19 18-19 20-22 20-22 25-30 25-30 30-35 35-40 40-45

 

резца и регулирования его на заданный раз­мер. Для повышения жесткости расточных борштанг следует уменьшать их длину и уве­личивать диаметр, оставляя между борштан- гой и отверстием зазор, необходимый для выхода стружки (табл. 42).

При конструировании приспособления для установки детали следует исходить из мини­мальной длины борштанги. В расточных борштангах резец следует устанавливать так, чтобы его вершина была выше оси растачи­ваемого отверстия О на величину h (табл. 43).

Способы установки резцов в расточной борштанге различны; все они должны обеспе­чивать возможность точного регулирования резцов и их надежное закрепление.

41. Инструментальные материалы для прецизионного обтачивания и растачивания Инструментальный материал Детали Вольфрамокобальтовые твердые сплавы ВК2, ВКЗ, ВК4, ВК8 Титановольфрамовые твердые сплавы Т14К8, Т15К6, Т30К4, Т60К6 Безвольфрамовые твердые сплавы КНТ16, ТН20 Алмазы природные и поликристаллические типа «карбонадо» АРК4, АРВ1 Композиционные материалы: компакс СВБН Сверхтвердые материалы гексанит-Р, эль- бор-Р Минералокерамика и керметы Из серого, ковкого и высокопрочного чугуна, цветных сплавов, баббитов, пластмассы и по­рошкового материала Из легированных и конструкционных сталей Из легированных и конструкционных сталей Из цветных сплавов, пластмасс и неметалли­ческих Материалов Из цветных сплавов Из закаленных сталей, серого, ковкого и вы­сокопрочного чугуна Из конструкционных и закаленных сталей, ков­кого, серого и высокопрочного чугуна, цветных сплавов при высокой жесткости технологической системы

На рис. 217 показана одна из схем закре­пления резца 3 в бортштанге 7, при которой применением упорно-регулировочного винта 2 исключается смещение резца под нагрузкой и облегчается регулирование на размер. По­сле наладки на заданный размер осущест-

 

43. Рекомендуемые значения h (мм) при установке резца в борштанге Эскиз Обрабатываемый материал Диаметр растачиваемого отверстия D, мм 10-20 Св. 20-30 Св. 30     Серый, ковкий, высоко­прочный чугун; цветные сплавы Сталь 0,1-0,3 0,3-0,4 0,8-1,0 0,5-0,6 1,5

Рис. 217. Схема закрепления резца в расточной борштанге

 

вляется окончательная затяжка и закрепление резца винтом 4.

Схемы закрепления резцов с точным регу­лированием (резцы «микроборы») показаны на рис. 218, а — в. Резец 1 перемещается при регу­лировании в борштанге 3 с помощью точного винта (стержень резца 1 выполнен с точной ре­зьбой) и поддерживающего кольца 4 отсчетом по нониусной гайке 2. После регулирования резец закрепляют контргайкой 6 и затяжным винтом 5. Этот способ применяют при раста­чивании отверстий диаметром 15 мм и выше; точность установки резцов 0,001 мм.

Рис. 218. Схемы зак­репления резцов в рас­точной борштанге с точным регулировани­ем на размер

Рис. 219. Расточная многорезцовая борштанга: 1 - борштанга; 2 — упорно-регулировочные винты; 3 — зажимные винты; 4 — резцы

ТО iTi

---- АфА---

4-

U ЦА

Рис. 220. Регулируемая расточная борштанга

На рис. 219 показана многорезцовая рас­точная борштанга. Отклонение от перпендику­лярности базового торца борштанги относи­тельно оси рабочего хвостовика — не более 0,01 мм; биение рабочего хвостовика относи­тельно направляющего выступа — не более 0,01 мм. Фланец 1 регулируемой расточной борштанги (рис. 220) с эксцентрически распо­ложенным хвостовиком (эксцентриситет г = ОД мм) устанавливают в отверстие шпин­деля станка. На фланце болтами закреплено кольцо 2 с борштангой 3. В гнезде борштанги установлен резец б; грубое регулирование на размер осуществляется упорно-регулиро­вочным винтом 4, а фиксация и окончательное закрепление резца — винтом 5. Поворотом кольца 2 изменяют положение борштанги от­носительно оси шпинделя и тем самым уста­навливают окончательный размер. Такие борштанги используют при точности установ­ки 0,015 мм, а также при подналадке по мере износа резца в этих же пределах. Борштанги с виброгасителями применяют, если необходи­мо устранить вибрации, появляющиеся в про­цессе обработки, а также, когда требуется по­лучить параметр шероховатости поверхности Ra = 0,125 ч- 0,04 мкм и ниже, либо в случае использования борштанги большой длины (L/D ^ 5 -г- 6). Имеется много различных кон­струкций борштанг (рис. 221, а) с виброгасите­лями. Виброгаситель из свинцобого или твер­досплавного грузика 3 (рис. 221, б) со втулкой 4, вставляют в отверстие борштанги 1 с зазо-

259 Рис. 221. Борштанга с виброгасителем

 

ром в радиальном направлении 0,08 — 0,1 мм и осевом направлении 0,25 — 0,3 мм, затем за­крывают пробкой 2, которую приваривают. Гашение вибрации борштанги происходит из- за разных амплитуд колебаний грузика и борштанги. Для надежной работы виброга­сителя важно, чтобы отверстие в борштанге и наружный диаметр втулки, в которой разме­щен грузик, были точно обработаны и имели малый параметр шероховатости поверхности.

Борштанги для прецизионного растачива­ния изготовляют из легированных сталей 18ХГТ, 40Х, 20Х и др., цементуют и закали­вают до твердости HRC 56-62. При выполне­нии ответственных прецизионно-расточных операций для повышения вибростойкости борштанги изготовляют из спеченного воль­фрама либо составными — фланец стальной, а стержень твердосплавный.

При установке резцов в расточных борш- тангах применяют приборы типа «наездник» (рис. 222) с магнитным корпусом призматиче­ской формы.

Прибор, оснащенный индикатором с ценой деления 0,001 или 0,002 мм, настраивают на радиус растачивания по специально изготов­ленному для данной операции эталону с базо­вой поверхностью d; настроенному размеру соответствует нулевое положение стрелки ин­дикатора. Перенеся прибор на борштангу того же диаметра d, регулируют положение вер­шины резца, добиваясь нулевого положения стрелки индикатора. Приборы типа «наезд­ник» с постоянным магнитом бывают с вы­ключением и без выключения магнитов, могут иметь призму или корпус с плоским основа­нием; стойка и передвижной кронштейн слу­жат для закрепления переходной державки с индикатором. Благодаря магнитным свой­ствам прибор прочно удерживается на плите, борштанге или эталоне для настройки на раз­мер. Таким образом, руки наладчика освобож­дены и он может выполнять все операции по регулированию и настройке инструмента. Приборы с невыключающимися магнитами притягивают к себе металлическую пыль и стружку, загрязняющие базирующие поверх­ности. Более удобны в эксплуатации приборы с выключающимися магнитами. Точность установки резцов по прибору ± 0,005 — 0,015 мм.

Установка деталей для обработки. Детали устанавливают по заранее обработанным ба­зам, а иногда по отверстиям, подлежащим окончательной обработке на данной операции. В этом случае применяют приспособления с ловителями, которые после закрепления де­тали удаляют из отверстий. Приспособления с задним или передним и задним направления­ми борштанги во втулках применяют для рас-

^L л

тачивания отверстии с отношением — > 4 (рис. 223).

Поступательно-индексирующиеся в гори­зонтальном направлении приспособления слу­жат для предварительного растачивания не­скольких отверстий одним шпинделем или для

Рис. 222. Магнитный прибор с призмой с вы­ключением магнитов для установки и настройки резцов на размер: 1 — резец; 2 —борштанга; 3- магнитный прибор с выключением магнита; 4 - индикатор прибора; 5 — упорно-регулировочный винт

 

предварительной и окончательной обработки одного отверстия двумя шпинделями. Нахо­дят применение также комбинированные при­способления для установки различных деталей на многошпиндельных станках.

Рис. 223. Приспособления для установки и закрепления де­талей на столе станка: а — для растачивания с базирова­нием по отверстию; б — с ло­вителем для растачивания ша­туна; в — с направлением борш­танга; г — поступательно-индек­сирующееся в горизонтальном направлении для растачивания двух отверстий; д — станок с по­воротным приспособлением для последовательной обработки от­верстий

Детали можно закреплять на шпинделе станка с помощью патронов-цанг и центровых оправок (рис. 224). Приспособления этого ти­па требуют хорошей балансировки и должны обеспечивать равномерное и легкое закрепле­ние детали и ее точную фиксацию.

В отдельных случаях используют комбини­рованные приспособления для одновременно­го растачивания нескольких деталей, установ-

струмента зависит от конфигурации и разме­ров детали, а также типа станка.

При обтачивании наружных цилиндриче­ских поверхностей деталь закрепляют в шпин­деле станка, а резцы — в резцедержателе на столе (рис. 226).

Конические поверхности обрабатывают только при вращении детали (рис. 227). Лишь на специальных станках возможна обработка таких поверхностей при установке детали в приспособлении на столе станка. Обработку эллиптических и сферических поверхностей также осуществляют с установкой детали в шпинделе станка.

Рис. 224. Приспособление для установки крепления детали на шпинделе станка

Внутренние и наружные уступы небольших размеров обрабатывают «в упор» в конце ра­бочего хода резца, обрабатывающего примы­кающую к уступу цилиндрическую поверх­ность (рис. 228).

 

 

б)

Ж

 

Рис. 225. Схемы растачивания отверстий с установкой и закреплением детали на столе станка:

а — на горизонтальном двустороннем станке; б — на горизонтальном одностороннем станке (по­следовательное растачивание двух отверстий); в — на горизонтальных одно- и двустороннем станках с применением многорезцовой наладки

 

ленных на столе станка, либо для одновремен­ного растачивания и обтачивания деталей, часть которых устанавливают на столе, а часть — в шпинделе станка. Приспособления такого типа позволяют на одном станке без переналадки получать комплектную продук­цию. При прецизионном точении применяют копиры, дополнительные резцедержатели и суппорты, позволяющие обрабатывать фа­сонные поверхности; кроме того можно при­менять приспособления для координатного растачивания.

Схемы и условия обработки поверхностей. При прецизионном растачивании небольших отверстий деталь закрепляют на столе станка (рис. 225), и он совершает движение подачи, а инструмент вращается, так как целесообраз­нее вращать с большой частотой хорошо сба­лансированную борштангу, чем громоздкую деталь.

Внутренние цилиндрические поверхности можно обрабатывать на станках любого типа, а способ закрепления детали и установки ин-

Рис. 226. Схема прецизионного обтачивания наружных по­верхностей

 

Рис. 227. Схемы прецизионной обработки кони­ческих поверхностей: а — растачивание; б — обтачи­вание

Рис. 228. Схема обработки внутренних цилиндрических поверхностей с уступами