Эксплуатация и ремонт компрессорных установок.

Эксплуатацию компрессорной установки следует осуществлять с соблюдением требований документации организации-изготовителя.

Эксплуатирующая организация обеспечивает:

а) эксплуатацию, ремонт и безопасное обслуживание оборудования;

б) технический надзор;

в) обучение и допуск персонала, обслуживающего компрессорные установки;

г) проведение ревизии и технического диагностирования оборудования.

Продление срока безопасной эксплуатации компрессорного оборудования, выработавшего установленный срок службы, осуществляется в установленном порядке.

Рабочие места машинистов компрессорных установок обеспечиваются руководством по эксплуатации, планами локализации аварийных ситуаций и схемами эвакуации людей, при этом параметры безопасной работы и установленные значения блокировок и сигнализаций вывешиваются на стендах.

Компрессорные установки укомплектовываются эксплуатационной документацией в установленном порядке.

Персонал, допущенный к обслуживанию компрессорной установки, проходит подготовку и аттестацию в установленном порядке.

Не допускается оставлять оборудование компрессорных установок без контроля со стороны обслуживающего персонала.

Посторонние лица в помещения с компрессорными установками не допускаются.

Компрессорная установка обеспечивается надежной связью и сигнализацией с технологически связанными цехами и отделениями объекта.

Эксплуатация компрессорных установок при отсутствии или неисправном состоянии средств автоматизации, контроля и системы блокировок, предусмотренных конструкцией установки, не допускается.

Состояние деталей и узлов, работающих непосредственно в коррозионно-агрессивных средах, необходимо систематически проверять, а при ремонтных работах определять степень изменения их первоначальных толщин и величины износа. Результаты проверки состояния деталей, узлов и аппаратов следует записывать в специальный журнал или ремонтную карту. Периодичность контроля и перечень узлов и деталей, подлежащих контролю, следует указывать в эксплуатационной документации.

Для учета работы компрессорной установки ведется эксплуатационный журнал.

В журнале регистрируются:

- дата и время проводимых замеров;

- расход газа, давление и температура газа по ступеням, температура охлаждающей воды по ступеням, давление и температура масла, расход масла за смену;

- показания приборов контроля работы привода (например, электродвигателя), число отработанных часов за смену;

- а также сведения обо всех недостатках, обнаруженных в работе деталей, узлов, арматуры, аппаратов, вспомогательного оборудования, трубопроводов, фланцевых соединений, креплений, нарушении герметичности, возникновении вибраций, появлении стуков, перегрева и пр.;

- а также о принятых мерах по ликвидации выявленных неполадок и выполненных работах по обслуживанию компрессорной установки (продувки, проверки, опрессовки, замены и установки деталей и узлов и пр.).

Подъем давления в аппаратах и системах, работающих под давлением (при подготовке к пуску), а также снижение давления (при их выключении и продувке) следует осуществлять по установленному регламенту и в последовательности, предусмотренной руководством по эксплуатации компрессорной установки.

Компрессорные установки, работающие на взрывоопасных газах, необходимо продувать инертным газом перед пуском:

а) после ремонта;

б) после вскрытия для осмотра, технического диагностирования и ремонта хотя бы одного узла, работающего в среде взрывоопасного газа;

в) после длительной остановки.

Остановка компрессорной установки на ремонт или на длительное время осуществляется после продувки ее оборудования инертным газом, затем воздухом, если она работает на взрывоопасном газе, и воздухом при работе на вредном невзрывоопасном газе. Перед пуском компрессора проверяется готовность технологической линии, предупредительной сигнализации и средств противоаварийной защиты.

Аварийная остановка осуществляется немедленно без разгрузки компрессора. После аварийной остановки компрессора необходимо немедленно закрыть запорные органы на линиях, соединяющих установку с цеховыми коллекторами, и сбросить давление по всей газовой системе установки. При длительных остановках компрессора отключение его трубопроводов от цеховых коллекторов следует выполнять с помощью двух запорных органов с открытием воздушников между ними.

При остановках на ремонт отключение от действующих трубопроводов осуществляется путем установки заглушек в соответствии со схемой установки заглушек.

Компрессор следует немедленно останавливать в случаях:

а) отклонения рабочих параметров от предельно допустимых и при несрабатывании в этом случае блокировок системы автоматизации;

б) нарушения уплотнений и утечки газа;

в) появления отдельных посторонних стуков и ударов в компрессоре и двигателе или обнаружения неисправности, которая может привести к аварии;

г) перегрузки двигателя;

д) выхода из строя контрольно-измерительных приборов компрессорной установки и невозможности замены их на работающей установке;

е) отказа средств защиты компрессора (блокировок) и средств КИПиА;

ж) отсутствия освещения;

з) угрозы пожара.

При остановке компрессора из-за нагрева коренных подшипников, деталей узлов группы движения, штоков, цилиндров, после сильных механических и гидравлических ударов, из-за внезапной сильной перегрузки, аварии с обрывом шатунных болтов и других случаев неполадок не допускается пускать компрессор без проверки состояния соответствующих узлов и деталей, подвергшихся перегрузке. Ревизию, разборку, проверку и чистку предохранительных клапанов и (или) мембранных предохранительных устройств следует осуществлять в соответствии с технической документацией. Не допускается устранение неполадок на действующем оборудовании, находящемся под давлением, до его полной остановки и продувки полостей. Ремонт, консервация (расконсервация) и утилизация оборудования компрессорных установок выполняются в установленном порядке.

Сборка роторов.

Классификация роторов показана на рисунке 2.2.6. Конструкция ротора, прежде всего, определяет особенности его сборки и динамической балансировки.

 

Рисунок 2.2.6 Роторы ТК.

Технические требования на сборку роторов:

1.Обеспечить натяги и зазоры в шпоночных соединениях, в частности натяг под РК в пределах (0,001-0,0015) D, тепловой зазор ∆=0,3 - 0,8 мм;

2. Обеспечить качественную посадку деталей ротора (без перекосов и задиров);
3.После сборки и токарной обработки ротор должен быть отбалансирован.

Сборку роторов осуществляют в вертикальном положении в специальном сборочном колодце (рис. 13.2.4). Перед сборкой рабочие колеса и втулки нагревают в электропечи до температуры (t ≤ 180°– 230°С):

 

,

где δ – максимальный диаметральный натяг, мм;

i = 0,01∙ – сборочный тепловой зазор, мм;

d – номинальный диаметр соединения, мм;

k_α – коэффициент линейного расширения материала колеса, 1/град;

Т₀ – температура окружающей среды.

 

Насадка следующих деталей допускается после охлаждения предыдущей сжатым воздухом до t = 50–60 °С. Сначала насаживаются детали с одной стороны ротора, затем после поворота ротора насаживаются детали с другой стороны.

После сборки ротор проходит окончательную токарную обработку, в ходе которой определяется максимальное биение в шейках вала, при превышении которого поверхности шеек вновь обрабатываются; производят обработку торцов упорного диска и их полировку; подрезку торцов покрывающих дисков; обработку поверхностей под лабиринтные уплотнения. После завершения всех операций по сборке и механической обработки производят динамическую балансировка на балансировочных станках.

Рис. 2.2.7 Колодец для сборки ротора: 1 – чугунная плита; 2 – башмак;

3 – лестница.

 

Ротор на компрессор БЦМ-01.

В ротор устанавливаются 8 (восемь) компрессорных лопаток размерностью 282,2мм.х54мм.х6мм.. Ротор состоит из двух частей, самого вала и обоймы на валу, куда всталяются лопатки. Вал на горячую, был установлен в обойму ротора. В случае провертывания вала относительно обоймы, уходят геометрические размеры ротора, ротор становится негодным к дальнейшей эксплуатацию, т.к во время работы, его размеры будут "гулять", а это приведет к перегреву и повреждению внутренних торцевых крышек компрессора.

Проверить исправность ротора, можно простым способом, поднять ротор на высоту 80-90 см и валом, с небольшим ускорением, ударить о деревяшку или резиновую пластину. Если ротор неисправен, провернут, то вал выбьет из обоймы, если ротор исправен, то вал останется на месте.

Срок службы ротора до 8 лет.