Расчет требуемого усилия и подбор пресса. — КиберПедия 

История создания датчика движения: Первый прибор для обнаружения движения был изобретен немецким физиком Генрихом Герцем...

Археология об основании Рима: Новые раскопки проясняют и такой острый дискуссионный вопрос, как дата самого возникновения Рима...

Расчет требуемого усилия и подбор пресса.

2018-01-03 2194
Расчет требуемого усилия и подбор пресса. 5.00 из 5.00 4 оценки
Заказать работу

Суммарное усилие для изготовления детали можно определить по формуле:

 

где

 

Рпроб – усилие, необходимое для пробивки отверстия;

Рпрот – усилие, необходимое для проталкивания отхода и детали.

Усилие пробивки и вырубки можно определить по формуле:

 

‑ сопротивление срезу, между сопротивлением срезу и пределом прочности при растяжении существует следующая зависимость.

 

=200 МПа

Lдет = 240 мм – периметр вырубаемой детали;

S = 1.5 мм – толщина материала

Усилие пробивки

.

Усилие проталкивание детали и отхода определим по следующей зависимости:

Где ‑ коэффициент зависящий от штампуемого материала[1 табл.12]

 

Следовательно, суммарное усилие, которое необходимо для изготовления детали равно:

.

Определенное значение суммарного потребного усилия будет необходимо при подборе прессового оборудования.

 

= 9.2 т

На основе произведенных расчетов принимаем оборудование: Пресс C1N - 15(Тайвань)

Модель C1N-15
Усилие пресса, тонн (кН) 15 (150)т(Кн)
Частота хода ползунов – постоянное/переменное 130/120-180
Длина хода ползуна, мм  
Высота открытия пресса, мм  
Габариты стола, мм 300х220х50
Диаметр отверстия в столе, мм  
Мощность привода, кН 2,2
Пневмодавление, кг/см2  
Длина, мм  
Ширина, мм  
Высота, мм  
Масса, кг  

Типовые конструкции штампов:

Типовые конструкции штампов и конструктивные решения, обеспечивающие сопряжение пуансонов и матриц. В сменных штампах с универсальным блоком сопряжение режущих кромок создается универсальным блоком и направляющими колонками сменного штампа; в стационарных блочных штампах – за счет блока; в стационарных пакетных штампах – неподвижным направляющим съемником.

Штампы с неподвижным направляющим съемником обеспечивают более высокую производительность штампов в результате удаления детали через провальное окно. Это дает возможность автоматизации процесса и работы на быстроходных прессах-автоматах, а также широкого применения многорядной и многопереходной штамповки. Однако при штамповке на провал имеется некоторое нарушение плоскостности детали. Штампы с верхним прижимом обеспечивают лучшую плоскостность деталей и качество поверхностей среза. Однако наличие верхнего прижима снижает жесткость штампа и требует установки дополнительных средств сопряжения, усложняющих конструкцию штампа; несколько ухудшаются условия безопасности работы. Стоимость таких штампов выше по сравнению со штампами с неподвижным съемником. Штампы с верхним прижимом применяются при многошаговой штамповке деталей из материалов толщиной не менее 0.5 мм.

Штампы совмещенного действия применяются при штамповке деталей повышенной точности с жесткими допусками на взаимное расположение отверстий относительно контура (менее ± 0.1 мм для размеров до 20 мм и ± 0.15 мм для размеров от 20 до 50 мм).

На основе произведенных расчетов принимаем оборудование: Пресс C1N - 15


Поделиться с друзьями:

Типы сооружений для обработки осадков: Септиками называются сооружения, в которых одновременно происходят осветление сточной жидкости...

Эмиссия газов от очистных сооружений канализации: В последние годы внимание мирового сообщества сосредоточено на экологических проблемах...

Своеобразие русской архитектуры: Основной материал – дерево – быстрота постройки, но недолговечность и необходимость деления...

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰)...



© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

0.01 с.