Анализ технологичности детали.

Содержание.

1.Анализ исходных данных ……………………………………………………………………3

2.Конструкторская часть.

2.1 Анализ технологичности детали ……………………………………………………….5

2.2 Выбор способа раскроя ……………………………………………………....………...7

2.3 Расчет центра давления………………………………………………………………….9

2.4 Расчет зазоров между матрицей и пуансоном ………………………………………..10

2.5 Расчет требуемого усилия и подбор пресса…………………………………………...12

2.6 Расчет прочности и жесткости основных деталей штампа………...….……………...14

2.7 Расчет ресурса работы…………………………………………………………………..15

3.Технологическая часть

3.1 Анализ технологичности детали ……………………………………….………………17

3.2 Определение типа производства………………………………………………………..21

3.3 Способ получения заготовки……………………………………………………………23

3.4 Обоснование выбора схемы базирования и закрепления заготовки

по операция…………………………………………………………………………………...25

3.5 Выбор оборудования и разработка технологического

маршрута обработки детали………………………………………………………………...26

3.6 Расчет припусков…………………………………………………………………………28

3.7 Расчет режимов резания…………………………………………………………………32

3.8 Расчет технической нормы времени…………………………………………………….35

4. Исследовательская часть……………………………………………………………………...36

5.Безопастность и охрана труда…………………………………...……………………………39

Заключение …….........................................................................................................................41

Приложение

Библиографический список использованной литературы

 

 

Анализ исходных данных

Исходные данные для проектирования:

Исходные данные для разработки штампа детали включают в себя:

1. Базовую информацию;

2. Справочную информацию;

3. Нормативно-техническую информацию;

4. Научно-техническую литературу;

5. Периодическую и патентную литературу.

Базовая информация – это информация, которая собирается в условиях базового завода. Сюда входит рабочий чертеж детали с техническими требованиями и техническими условиями; программа выпуска N, заводская технология обработки детали, расценки на операцию; имеющаяся производственная площадь; наличие рабочей силы и кадры конструкторов; место расположения, где будет расположен проектируемый технологический процесс; виды источников энергии.

В справочную информацию входит информация, содержащаяся в справочниках ТМС, нормировщика, металлиста, конструктора и т.д.; каталоги, выпускаемые предприятиями РФ и зарубежными фирмами.

В нормативно-техническую информацию входят ГОСТы, стандарт СЭВ, стандарты РФ, машиностроительные нормы, стандарты предприятий и др. Научно-техническая литература – это монографии, научные статьи, диссертации, журналы «Вестник машиностроения», «Машиностроитель» и др.

Патентная литература – это совокупность авторских свидетельств, конвенционных заявок и патентов. Обычно публикуются в бюллетенях «Открытия, изобретения, образцы и товарные знаки», а также в бюллетенях стран мира.

 

 

Материал детали – алюминий АД31.

 

 

II Расчетная часть

Расчет центра давления

Для правильной уравновешенной работы штампа необходимо вырезаемый контур расположить на матрице таким образом, чтобы центр давления совпадал с осью хвостовика (рис.3). В противном случае в штампе возникают перекосы, несимметричность зазора, износ направляющих, быстрое притупление режущих кромок, а затем и к поломке штампа. Нахождение центра давления штампа имеет смысл главным образом для сложных вырубных, многопуансонных пробивных и последовательных комбинированных штампов. Существует два способа нахождения центра давления штампа: 1) графический; 2) аналитический.

Аналитический способ нахождения центра давления штампа основан на равенстве момента равнодействующей нескольких сил сумме моментов этих сил относительно одной и той же точки. Составляем уравнения равенства моментов относительно обеих осей.

Уравнение моментов относительно оси Х:

; (6.1)

Уравнение моментов относительно оси Y:

, (6.2)

где Х – искомое расстояние от оси 0Y до центра давления;

Y - искомое расстояние от оси 0Х до центра давления;

х1, х2 - расстояния от оси 0Y до центра тяжести фигуры;

у1, у2 - расстояния от оси 0Х до центра тяжести фигуры;

Р1, Р2 – усилия вырубки каждой фигуры. При расчете вместо усилий вырубки следует подставлять длину соответствующего контура.

мм, мм.

Расчёт на прочность матриц

Для матриц простой формы расчеты на прочность обычно не проводят, так как определяют её размеры по эмпирическим формулам, в которых заложены запасы прочности.

Необходимо чтобы спроектированная матрица отвечала следующим требованиям:

В_ч- ширина по чертежу,

b – ширина отверстия,

Н – высота.

Расчет ресурса работы

 

Определение установленной безотказной наработки и ресурса штампа проводим согласно методике, приведенной в ГОСТе 22472-87

(приложение 1).

 

Установленную безотказную наработку Т_б в тыс. деталей и полный установленный ресурс штампа Т_р в тыс. деталей определяют по формуле:

(20), (21)

где С_б – номинальная наработка, тыс.дет. (табл.3);

С_р – номинальный ресурс, тыс.дет. (табл. 3);

К_Т – коэффициент, учитывающий толщину штампуемого материала (табл. 4);

К_п – коэффициент, учитывающий прочность штампуемого материала (табл.5);

К_м – коэффициент, учитывающий материал рабочих частей штампа (табл.6);

К_к – коэффициент, учитывающий конструктивные особенности штампа (табл. 7);

n – число одновременно штампуемых деталей.

 

Технология сборки штампа.

1. Запрессовать направляющие колонки в нижнюю плиту штампа.

2. Запрессовать втулки в верхнюю плиту штампа, тудаже установить хвостовик.

3. Запрессовать фиксатор в пуансон для вырубки, затем запрессовать пуансоны в пуансонодержатель.

4. Отшлифовать пуансоны с пуансонодержателем в сборе.

5. Установить пуансонодержатель с пуансонами, подкладную плиту на верхнюю плиту. Стянуть их винтами. Надеть верхний блок на колонки. Примерно установить матрицу на нижнюю плит.

6. Опустить верхний блок по направляющим колонкам и выставить зазоры между пуансонами и матрицей.Прикрепить матрицу к нижней плите струпцынами.

7. Снять верхнюю часть. Установить на матрицу направляюще планки, сьемник.Стянуть все это болтами.Засверлить 4 отверстия диаметром 8мм, в которые запрессовать штифты.

8. Собрать верхнюю и нижнюю часть.

 

Технологическая часть

Способ получения заготовки

В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т.е. обработки с наибольшей производительностью и наименьшими отходами. Это направление требует непрерывного повышения точности заготовки и приближение их конструктивных форм и размеров к готовым деталям, что позволяет существенно сократить объем обработки резанием.

На выбор метода получения заготовки влияют следующие показатели:

· материал детали;

· назначение детали;

· размеры и форма детали;

· характер применяемого вида оборудования.

От способов совершенства получения исходной заготовки в значительной степени зависит расход материала, количество операций обработки и их трудоемкость, себестоимость процесса изготовления детали и изделия в целом. При решении этого вопроса надо стремиться к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были близки к форме и размерам детали. На выбор метода получения заготовки оказывает влияние: материал детали; ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из нее детали при минимальной себестоимости, считается оптимальным.

Заготовка, применяемая в базовом технологическом процессе, получена из горячекатаной полосы. При этом методе получения заготовки образуется большое количество отходов металла, которые образует стружка и остатки от целой длины при отрезании нужной длины заготовки, т.к. длина поставляемой полосы (6 метров) регламентируется ГОСТ 4405.

Можно получить заготовку методом горячей объемной штамповки. Этот способ обеспечивает получение поковок довольно точных размеров с минимальными припусками по обрабатываемым поверхностям и меньшей шероховатостью поверхности и, таким образом, дает значительную экономию металла и снижение трудоемкости обработки.

Сравниваем два метода получения заготовки на основании результатов экономического расчета стоимости заготовок.

1. Себестоимость заготовки при получении ее методом горячей штамповки.

Себестоимость заготовки получаемой таким методом с достаточной точностью определяется по формуле

,

где С_i – базовая стоимость 1т заготовки, руб.;

Q – масса заготовки, кг;

S _отх – цена 1т отходов, получаемых в результате обработки, руб.;

q – масса готовой детали, кг.

Значения коэффициентов

К _т=0,9; К _с=0,78; К _в=1; К _м=1,1; К _п=1.

С _заг.1=(35000/1000×7,5×0,9×0,78×1×1,1×1)-220/1000(7,5-3,12)= 201,7 руб.

Себестоимость заготовки, полученной горячей штамповкой, равна 201,7 руб.

Для сравнения рассчитываем себестоимость заготовки, полученной из проката.

2. Себестоимость заготовки из проката.

Затраты на заготовку определяем по ее массе и массе сдаваемой стружки.

,

С _заг.2=10,68×35-220/1000(10,68-3,12)= 372,1 руб.

Так как технологическая себестоимость обработки по 1 варианту меньше, то заготовку выбираем по 1 варианту.

Расчет припусков

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Различают минимальные, номинальные и максимальные припуски на обработку. Они удаляются с поверхности заготовки в процессе ее обработки для получения детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

ГОСТы и таблицы позволяют назначить припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоемкости изготовления детали.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска.

Применение расчетно-аналитического метода определения припусков сокращает в среднем отход металла в стружку по сравнению с табличными значениями, создает единую систему определения припусков на обработку размеров детали по технологическим переходам, способствует повышению технологической культуры производства.

Минимальный, номинальный и максимальный припуски на обработку рассчитывают следующим образом.

Минимальный припуск: при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск)

z _{i min}=(R_z + h) _{i -1}+D_{S i -1}+e _i;

при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двухсторонний припуск)

2 z_{i min}=2[(R_z + h)_i-1+D_{S i -1}+e _i ];

при обработке наружных и внутренних поверхностей (двухсторонний припуск)

,

где R_{z i -1} – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

h_{i -1} – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (обезуглероженный или отбеленный слой);

D_{S i -1} – суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности) на предшествующем переходе;

e _i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Номинальный припуск на обработку поверхностей: наружных

z_i = z_{i min}+e i_{i -1}+e i_i;

2 z_i =2 z_{i min}+e i_{Di -1}+e i_Di;

внутренних

z_i = z_{i min}+E S_{i -1} – E S_i;

2 z_i =2 z_{i min}+E S_{Di -1} – E S_Di,

где e i_{i -1}, e i_{Di -1}, e i_i, e i_Di – нижние отклонения размеров соответственно на предшествующем и выполняемом переходах;

E S_{i -1}, E S_{Di -1}, E S_i, E S_Di – верхние отклонения размеров соответственно на предшествующем и выполняемом переходах;

e i_{Di -1}, e i_Di, E S_{Di -1}, E S_Di – размеры, относящиеся к диаметральным.

Максимальный припуск на обработку поверхностей: наружных

z_{i max}= z_{i min}+T D_{i -1}+T D_i;

2 z_{i max}=2 z_{i min}+T D_{i -1}+T D_i;

внутренних

z_{i max}= z_{i min}+T d_{i -1}+T d_i;

2 z_{i max}=2 z_{i min}+T d_{i -1}+T d_i,

где T d_{i -1}, T D_{i -1} – допуски размеров на предшествующем переходе;

T d_{i -1}, T D_i – допуски размеров на выполняемом переходе.

Максимальные припуски и припуски для технологических целей (уклоны, напуски, упрощающие конфигурацию заготовки) принимают в качестве глубины резания и используют для определения режимов резания (подачи, скорости резания) и выбора оборудования по мощности.

На основе расчета промежуточных припусков определяют предельные размеры заготовки по всем технологическим переходам. Промежуточные расчетные размеры устанавливают в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления (для наружных поверхностей) к исходному размеру готовой детали промежуточных припусков или путем последовательного вычитания (для внутренних поверхностей) от исходного размера готовой детали промежуточных припусков. Наименьшие (наибольшие) предельные размеры по всем технологическим переходам определяют путем округления в сторону увеличения (уменьшения) расчетных размеров. Наибольшие (наименьшие) предельные размеры определяют путем прибавления (вычитания) допуска к округленному наименьшему (наибольшему) предельному размеру.

Предельные значения припусков z _max определяют как разность наибольших (наименьших) предельных размеров и z _min как разность наименьших (наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемого (выполняемого и предшествующего) переходов.

Общие припуски z_{o max} и z _{o min} определяют как сумму промежуточных припусков на обработку:

z _{o max}=S z_{i max};

z _{o min}=S z_{i min}.

Правильность проведенных расчетов проверяют по формулам

z_{i max} – z_{i min}=T _{i -1} – T _i;

2 z_{i max} – 2 z_{i min}=T _{Di -1} – T _Di;

z _{o max} – z _{o min}=T_з –T_д;

2 z _{o max} – 2 z _{o min}=T _{D з} – T _{D д},

где T _{i -1}, T _{Di -1} – допуски размеров на предшествующем переходе;

T _i, T _Di – допуски размеров на выполняемом переходе;

T_з, T _{D з} – допуски на заготовку;

T_д, T _{D д} – допуски на деталь.

Нормативные материалы для расчета припусков на поверхности типовых деталей машин, обрабатываемых как на предварительно настроенных, так и на универсальных станках, собраны в «Справочнике технолога».

Определим припуски на размер 20 .

Суммарное значение отклонений при базировании заготовок:

, где

- погрешность центрирования, мкм;

- кривизна заготовки, мкм.

Кривизна заготовок:

, где

Составим технологический маршрут:

Заготовительная:

Фрезерование:

Шлифование:

Минимальные значения межоперационных припусков определяем по формуле:

 

Rz – величина шероховатости полученная на предыдущем переходе,

h _i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующим переходе,

D_i-1 – суммарное отклонение расположения поверхностей на предшествующем переходе;

ε _i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

 

Найдем наименьший припуск:

Фрезерование

Шлифование

Расчетный минимальный и максимальный размеры

Фрезерование

Шлифование

Минимальные и максимальные предельные значения припусков

Фрезерование

Шлифование

Проверка:

1)

2)

Следовательно, расчеты выполнены, верно.

Расчет режимов резания

 

Исследовательская часть

Повышение точности штампов

Экономическая эффективность холодной штамповки обеспечивается высоким коэффициентом использования материалов (85…90 %), что позволяет отнести ее к малоотходным технологиям заготовительного производства в машиностроении.

Точность диаметральных размеров поковок, изготавливаемых различными операциями ХШ, достигает 8…9 квалитетов, что соответствует точности сопрягаемых размеров, а высотных – на 3…5 квалитетов грубее. В последнем случае необходима дополнительная обработка резанием, и это приводит к увеличению трудоемкости изготовления и снижению эффективности ХШ.

Поэтому проблема повышения точности высотных размеров штампуемых поковок, неразрывно связанная с анализом факторов, влияющих на нее, является актуальной.

При прогнозировании точности поковок, изготавливаемых ХШ, имеют место два подхода: эмпирический и аналитический. Первый опирается на статистический анализ производственных данных, которые представлены в специальной справочной литературе в виде таблиц точности для различных технологических операций [8]. Статистические показатели представляют собой несомненную ценность. Однако они не могут служить основанием для управления точностью поковок, так как не отражают влияния на достижимую точность таких параметров технологической системы, как жесткость кривошипного пресса со штампом, жесткость штампуемой поковки, характеристики исходной заготовки, а также условия трения в штампе.

Аналитический метод анализа и прогнозирования точности поковок впервые был предложен в 70-е годы прошлого столетия Е.Н. Ланским. Применив системный анализ к процессу штамповки, он исследовал влияние на точность высотных размеров штампуемых поковок всех элементов технологической системы кривошипный пресс-штамп ‒ поковка. Подобную методику автор использовал для обоснования рациональной жесткости проектируемых кривошипных прессов для ХШ. Однако, решая такую задачу, Е.Н. Ланской ограничился анализом влияния абсолютных величин случайных погрешностей на абсолютную погрешность высоты поковок и не учитывал влияния систематической постоянной погрешности регулирования основного параметра пресса – погрешности наладки. К сожалению, за исключением монографии Л.Б. Аксенова, такая методика не получила широкого применения. Законченная и целостная методика системного подхода к точности с применением теории чувствительности систем изложена в работах. В них впервые для анализа и прогнозирования достижимой точности операций объемной штамповки в качестве критериев точности предложены функции чувствительности и их численные показатели – коэффициенты преобразования исходных погрешностей в погрешность высотных размеров поковок. Они позволяют не только количественно оценить величину погрешности высоты поковок, но и установить степень влияния жесткости системы пресс-штамп и жесткости штампуемых поковок на указанную погрешность с учетом особенностей технологической операции и характера действующих погрешностей.

 

 

Охрана труда на предприятии

Охрана труда — это система законодательных актов и норм, направленных на обеспечение безопасности труда, и соответствующих им социально-экономических, организационных, технических и санитарно-гигиенических мероприятий.

Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда — свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются, как правило, наличием некоторых опасностей и вредностей.

Производственная опасность — это угроза воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов, а производственная вредность — воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Примерами производственных опасностей могут служить открытые токоведущие части оборудования, раскаленные тела, движущиеся детали машин и механизмов и др. Производственные вредности возникают из-за неудовлетворительных санитарно-гигиенических условий на производстве: наличия неблагоприятного микроклимата, вредных примесей в воздухе, лучистого тепла, плохого освещения, вибрации, шума, ультразвука, ионизирующих излучений, электромагнитных полей.

Событие, при котором воздействие на работающего опасного производственного фактора приводит к травме, тепловому удару, обморожению или ожогу, называется несчастным случаем. Воздействие на человека вредного производственного фактора может привести к профессиональному заболеванию и отравлению.

Между производственными опасностями и вредностями часто нельзя провести четкой границы. Один и тот же фактор может вызвать и травму и профзаболевание (например, пылинка, попавшая в глаз, вызывает травму, а пыль — заболевание силикоз; излишнее количество тепла приводит к травме — ожогу и заболеванию — перегреву организма и т. д.).

Комплекс организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих несчастные случаи на производстве, называется техникой безопасности. Производственная санитария включает в себя комплекс организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих производственные вредности.

Большая роль в улучшении условий труда принадлежит профессиональным союзам, которые осуществляют государственный надзор и общественный контроль за охраной труда во всем народном хозяйстве и распоряжаются фондами социального страхования. В период развернутого строительства коммунизма значение професПроизводственный травматизм в машиностроении, как и во всем народном хозяйстве, постоянно снижается. В результате широкой механизации и автоматизации ликвидировано большинство тяжелых и опасных профессий, значительно уменьшилась профессиональная заболеваемость.

Заключение

В данном курсовом проекте рассматриваются особенности холодной листовой штамповки, ее преимущества и недостатки, спроектирован штамп в котором совмещены все операции по изготовлению заданной детали.

Особенность данного курсового проекта в том, что был изготовлен малоотходный раскрой материала, который позволяет наиболее эффективно использовать материал.

Выполнение курсового проекта позволило систематизировать, закрепить и расширить теоретические знания, а также приобрести опыт самостоятельного решения вопросов, связанных с проектированием технологического процесса и конструированием рабочего инструмента для холодной листовой штамповки.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

ГОСТ 22472-87

ГОСТ 931—90

1.2.8. Толщина и предельные отклонения по толщине холоднокатаных полос должны соответствовать приведенным в табл..

Таблица

Размеры, мм

Марка латуни	Толщина полос	Предельное отклонение по толщине полос при ширине
Нормальной точности от 40 до 600 включ.	Повышенной точности
от 40 до 300 включ.	св. 300 до 600 включ.
Л90, Л85, Л80, Л68, Л63	0,40	—0,06	—0,04	—
0,50	—0,05
0,60	—0,07
0,70 0,80	—0,08	—0,06
0,90	—0,09	—0,08
Л90, Л85, Л80, Л68, Л63, ЛМц58-2, ЛС59— 1, Л062— 1	1,00	—0,07
1,10 1,20 1,30 1,40 1,50	—0,10	—0,09
—0,09
1,60 1,80 2,00 2,20 2,50	—0,12	—0,10
—
3,00 3,50 4,00	—0,16	—0,12	—0,12
4,50 5,00 5,50	—0,20	—0,14	—0,14
6,00 6,50 7,00 8,00	—0,25	—0,16	—0,16
9,00 10,00	—0,30	—0,18	—0,18
Л90, Л85, Л80, Л68, Л63	11,00 12,00	—0,36	—	—

 

 

1.2.9. Ширина и предельные отклонения по ширине холоднока­таных полос нормальной точности должны соответствовать приве­денным в табл..

С. 6 ГОСТ 931—90

Таблица

мм

Ширина полос	Предельное отклонение по ширине нормальной точности при толщине
до 1,0	св. 1,0 до 2,0 включ.	св. 2,0 до 4,0 включ.	св. 4,0 до 6,0 включ.	св. 6,0 до 12,0 включ.
40, 50, 60, 70, 80, 90, 100	—0,7	—0,8	—2,0	—	—
150, 200, 250, 300	—1,5	—1,5	—3,0	—3,5	—7,0
350, 400, 450, 500, 550, 600	—2,0	—3,0	—4,0

 

Список литературы

1. Белов В.В., Хесин Г.И. - Штампы для листовой штамповки. Расчёты и конструирование. Справочник

2. Зубцов М.Е. - Листовая штамповка: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальности «Машины и технология обработки металлов давлением». —3-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1980. — 432 с., ил.

3. А.Г. Схиртладзе, В.В. Морозов, А.В. Жданов, А.И. Елкин Основы технологии листовой штамповки: учебное пособие под. ред. Проф. В.В. Морозова, Владимир, 2004, 172 с

 

 

 

 

 

 

Содержание.

1.Анализ исходных данных ……………………………………………………………………3

2.Конструкторская часть.

2.1 Анализ технологичности детали ……………………………………………………….5

2.2 Выбор способа раскроя ……………………………………………………....………...7

2.3 Расчет центра давления………………………………………………………………….9

2.4 Расчет зазоров между матрицей и пуансоном ………………………………………..10

2.5 Расчет требуемого усилия и подбор пресса…………………………………………...12

2.6 Расчет прочности и жесткости основных деталей штампа………...….……………...14

2.7 Расчет ресурса работы…………………………………………………………………..15

3.Технологическая часть

3.1 Анализ технологичности детали ……………………………………….………………17

3.2 Определение типа производства………………………………………………………..21

3.3 Способ получения заготовки……………………………………………………………23

3.4 Обоснование выбора схемы базирования и закрепления заготовки

по операция…………………………………………………………………………………...25

3.5 Выбор оборудования и разработка технологического

маршрута обработки детали………………………………………………………………...26

3.6 Расчет припусков…………………………………………………………………………28

3.7 Расчет режимов резания…………………………………………………………………32

3.8 Расчет технической нормы времени…………………………………………………….35

4. Исследовательская часть……………………………………………………………………...36

5.Безопастность и охрана труда…………………………………...……………………………39

Заключение …….........................................................................................................................41

Приложение

Библиографический список использованной литературы

 

 

Анализ исходных данных

Исходные данные для проектирования:

Исходные данные для разработки штампа детали включают в себя:

1. Базовую информацию;

2. Справочную информацию;

3. Нормативно-техническую информацию;

4. Научно-техническую литературу;

5. Периодическую и патентную литературу.

Базовая информация – это информация, которая собирается в условиях базового завода. Сюда входит рабочий чертеж детали с техническими требованиями и техническими условиями; программа выпуска N, заводская технология обработки детали, расценки на операцию; имеющаяся производственная площадь; наличие рабочей силы и кадры конструкторов; место расположения, где будет расположен проектируемый технологический процесс; виды источников энергии.

В справочную информацию входит информация, содержащаяся в справочниках ТМС, нормировщика, металлиста, конструктора и т.д.; каталоги, выпускаемые предприятиями РФ и зарубежными фирмами.

В нормативно-техническую информацию входят ГОСТы, стандарт СЭВ, стандарты РФ, машиностроительные нормы, стандарты предприятий и др. Научно-техническая литература – это монографии, научные статьи, диссертации, журналы «Вестник машиностроения», «Машиностроитель» и др.

Патентная литература – это совокупность авторских свидетельств, конвенционных заявок и патентов. Обычно публикуются в бюллетенях «Открытия, изобретения, образцы и товарные знаки», а также в бюллетенях стран мира.

 

 

Материал детали – алюминий АД31.

 

 

II Расчетная часть

Анализ технологичности детали.

Технологичность — это совокупность свойств и конструктивных элементов, которые обеспечивают наиболее простое экономичное изготовление деталей при соблюдении технологических и эксплуатационных требований к ним.

Основными показателями технологичности холодноштамповочных деталей являются:

- наименьший расход материала;

- наименьшее количество и низкая трудоёмкость операций;

- отсутствие последующей механической обработки;

-наименьшее количество требуемого оборудования и производственных площадей;

- наименьшее количество оснастки при сокращении затрат и сроков подготовки производства;

- увеличение производительности отдельных операций и цеха в целом.

Общие технологические требования к конструкции листовых штампованных деталей:

- механические свойства листового материала должны соответствовать не только требованиям прочности и жесткости изделия, но также процессу формоизменения и характеру пластических деформаций;

- конфигурация детали или ее развертки должна обеспечивать выгодное использование листового материала;

- допуски на размеры штампованных деталей должны соответствовать точности операций холодной штамповки.

Практика листовой штамповки дает основание для установления определённых критериев технологичности, руководствуясь которыми технолог может осуществить технологический контроль деталей.

Указанные критерии определяют критические параметры деталей, отклонение от которых приводит к повышению трудоёмкости операций штамповки, а также сложности и стоимости штампов.

Наименьшие радиусы сопряжения (в долях толщины материала) прямолинейных участков плоских деталей. Для нашей детали радиусы составляют 0,3-0,65

Наименьшие размеры отверстий, пробиваемых в штампах без специальных направляющих устройств для пуансонов. Ширина нашего прямоугольного отверстия 100мм,что превышает минимальную 1.10 мм.

Наименьшие расстояния между пробиваемыми отверстиями и краем детали (в долях толщины материала).Расстояние между прямоугольным отверстием и краем детали составляет 20 мм, больше минимального 1,0 мм.

Анализ чертежа детали позволяет сделать следующие выводы: конструкция данной детали имеет не сложную конфигурацию. Деталь можно изготовить за два перехода: пробивкой внутреннего отверстия и вырубкой наружного контура. Деталь имеет