Общий допуск элементов поверхности отливки

Допуск размера от поверхности до базы	Допуск формы и расположения поверхности	Общий допуск элемента отливки, не более
Св. 2,40 до 3,20 включ.	До 0,80 включ.	3,20
Св. 0,80 до 1,60	3,60
1,60–2,00	4,00
2,00–2,40	4,40
Св. 3,20 до 4,00 включ.	До 1,00 включ.	4,00
Св. 1,00 до 1,60	4,40
1,60–2,40	5,00
2,40–3,20	5,60
Св. 4,00 до 5,00 включ.	До 1,20 включ.	5,00
Св. 1,20 до 2,40	5,60
2,40–3,20	6,40
3,20–4,00	7,00
Св. 5,00 до 6,40 включ.	До 1,20 включ.	6,40
Св. 1,20 до 2,40	7,00
2,40–4,00	8,00
4,00–5,00	9,00
Св. 6,40 до 8,00 включ.	До 2,00 включ.	8,00
Св. 2,00 до 4,00	9,00
4,00–5,00	10,00
5,00–6,40	11,00

 

Величину формовочных уклонов β выбирают по ГОСТ 3212-92 и указывают в чертеже. Числовые значения уклонов зависят от типа модельного комплекта, способа литья и высоты участка поверхности, на которую назначают уклон. В табл. 1.14 приведены формовочные уклоны модельных комплектов для литья в песчаных формах.

Таблица 1.13

Припуск на механическую обработку

Общий допуск элемента поверхности, мм	Вид окончательной механической обработки	Общий припуск на сторону, мм, не более, для ряда припуска отливки
Св. 3,60 до 4,00 включ.	Черновая	2,8	2,9	3,2	3,4	3,3
Получистовая	4,1	4,3	4,4	4,3	4,9
Чистовая	4,6	4,8	4,9	5,3	5,5
Тонкая	5,1	5,3	5,4	5,3	6,0
Св. 4,00 до 4,40 включ.	Черновая	2,9	3,0	3,3	3,3	3,7
Получистовая	4,3	4,3	4,5	4,3	5,0
Чистовая	4,9	5,0	5,1	5,4	5,8
Тонкая	5,3	5,5	5,6	6,0	6,2
Св. 4,40 до 5,00 включ.	Черновая	3,3	3,4	3,6	3,8	4,0
Получистовая	4,6	4,3	4,9	5,3	5,6
Чистовая	5,4	5,6	5,3	6,0	6,3
Тонкая	6,0	6,2	6,3	6,7	6,9

 

Таблица 1.14

Формовочные уклоны модельных комплектов

Для литья в песчаных формах

Высота основной формообразующей поверхности, мм	Формовочный уклон комплекта
металлического, пластмассового	деревянного
β	уширение, мм	β	уширение, мм
До 10	2°20'	0,40	2°55'	0,50
10–16	1°35'	0,45	1°55'	0,55
16–25	1°10'	0,50	1°30'	0,65
25–40	50'	0,60	1°05'	0,75
40–63	35'	0,65	45'	0,85
63–100	25'	0,75	35'	1,00
100–160	20'	0,95	25'	1,20
160–250	20'	1,45	1,85
250–400	2,30	20'	2,30
400–630	3,65	3,65
630–1000	5,80	5,80
1000–1600	9,30	9,30
1600–2500	14,50	14,50

 

Разработка конструкции стержневых ящиков. Отливка (см. рис. 1.18) имеет центральное отверстие диаметром 120 мм и две кольцевые полости с наружным диаметром 460 мм. Верхнюю полость глубиной 40 мм можно получить без стержня за счет болвана. Нижняя полость имеет глубину 240 мм и ширину 145 мм. Использовать болван при таком соотношении глубины и ширины полости невозможно (240/145 > 0,5), поэтому необходимо предусмотреть стержень (Ст. 1). Центральное отверстие можно получить только с помощью второго стержня (Ст. 2).

Высота нижних знаков стержней согласно табл. 1.8 составит 40 мм, а верхних – 20 мм. Для удобства сборки стержней знак стержня Ст. 2 лучше продлить до границы Ст. 1. Формовочные уклоны на нижних знаках составят 7°, а на верхних 10°. Размеры и уклоны проставляют на чертеже детали с элементами литейной формы (масштаб рис. 1.18 не позволяет полностью это выполнить). Для точной фиксации стержня Ст. 1 в форме на конической поверхности нижнего знака выполнен плоский срез (лыска). С целью повышения прочности стержней в них должны быть заложены армирующие каркасы.

Конструкция стержневого ящика, выполненного из пиломатериалов хвойных пород, представлена на рис. 1.19. Ящик состоит из основания 1, на котором установлены внутренний вкладыш 2, разъемный вкладыш 3 и шесть пластин 4, которые при сборке вставляются в пазы. Половинки вкладыша 3 перед сборкой фиксируются между собой шипами 5. Вкладыш 6 при установке в корпус 7 фиксируют шипами с вкладышем 3.

Изготовление стержня осуществляется следующим образом. Собранный ящик очищают от пыли, протирают рабочую часть керосином и располагают на столе верхней частью вниз. Засыпают и утрамбовывают смесь слоем 50–70 мм, устанавливают внутрь ящика армирующий каркас и заполняют всю полость ящика стержневой смесью с промежуточной трамбовкой. Для обеспечения отвода газов из стержня душником накалывают газоотводные каналы. Иногда внутрь крупных стержней закладывают шлак, скрученные жгуты соломы, витую металлическую стружку, что улучшает условия для отвода газов.

 

Рис. 1.19. Стержневой ящик

 

Перед сушкой стержня из ящика извлекают вкладыш 6. Затем ящик накрывают сушильной плитой и переворачивают. Поднимают основание 1, корпус 7 и вкладыш 2, отводят в стороны половинки вкладыша 3 и извлекают пластины 4. Готовый стержень после устранения некоторых дефектов, связанных с осыпанием смеси, направляют на плите в сушильную печь, а после сушки покрывают противопригарной краской.

Стержневой ящик для стержня Ст. 2 (см. рис. 1.19) будет иметь один разъем, проходящий через ось симметрии. Половинки стержня, которые склеивают после сушки, удобнее изготавливать в вытряхном ящике.

Размеры стержневых ящиков, соответствующие размерам полостей отливки с учетом линейной усадки, определены в табл. 1.11. Толщина стенок ящиков назначается конструктивно. Предельные отклонения размеров соответствуют 6-му классу точности модельного комплекта (см. табл. 15 ГОСТ 3212–92).

8. Проектирование модели. Модель (рис. 1.20) повторяет внешние очертания отливки и имеет знаковые части для формовки установочных лунок под стержни. Модель выполнена из хвойных пиломатериалов (доски, бруски). Доски располагают послойно вдоль и поперек волокон, сплачивают, склеивают, а затем модель обрабатывают на станках.

Модель состоит из двух частей 1 и 3, которые фиксируются друг с другом двумя шипами 2. Знаковая часть 4 выполнена для удобства формовки отъемной и зафиксирована на модели при помощи шипов 5.

Для уменьшения веса и экономии пиломатериалов модель может быть пустотелой. После обработки модель грунтуют, шпаклюют, зачищают шлифовальной бумагой и окрашивают в серый цвет, а знаковые части – в черный.

Рис. 1.20. Модель

 

Размеры модели определены с учетом линейной усадки сплава. Знаковые части выполнены с учетом требуемых зазоров (1,3 мм) между формой и знаками стержней. Допуски на размеры соответствуют 6-му классу точности модельного комплекта.