Остальные документы см. в разделе «Паровые и водогрейные котлы»

Котельное оборудование.
3. Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07МПа.
Уровень: I. Способ сварки: РД

Шифр НТД

?

Шифр НТД

?

Шифр НТД

?

Шифр НТД

?

СТО ЦКТИ 10.004-2007

5

ПБ 03-576-03

18

СО 153-34.17.439-2003

4

По способам

31

ОТУ 3-01/1

4

ОТУ 3-01/2

11

ПБ 03-576-03/1

24

ПБ 03-576-03/2

3

Шифр НТД

?

Шифр НТД

?

Шифр НТД

?

Шифр НТД

ПБ 03-584-03/1

10

ПБ 03-584-03/3

3

ГОСТ Р 52630-2012

10

ГОСТ Р 31842-2012

РД 26-11-01-85

1

СТО 00220256-002-2006

12

СТО 00220256-003-2006

2

СТО 00220368-008-2006

СТО 00220368-011-2007

8

СТО 00220368-012-2008

5

СТО 00220368-013-2009

21

ПБ 03-576-03/2 Правила устройства и безопасной эксплуатац. сосудов, работающих под давлением

4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки). Не утонять кромки толстого элемента сосуда при стыковой сварке с более тонким элементом допускается, если разница в толщине составляет не более 30 % толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм.

Угол наклона поверхности для обеспечения плавного перехода от одного элемента сосуда к другому в сварных соединениях с разной толщиной стенок - не более20 градусов.

4.3.14. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

4.3.10.Каждая партия св. электродов согласно требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением подлежит проверке сварочно-технологических свойств и соответствия содержания легирующих элементов нормированному составу путём стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами

4.3.3. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99. Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.3.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.

Сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

4.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Способ маркировки должен исключать наклёп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

4.3.16. Все св.швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединения выполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.

4.5.17. ВИК подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов.

4.5.18. Перед визуальным осмотром поверхность св. шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений

4.8.5. Исправлять дефекты на одном и том же участке св. соединения допускается не более трех раз.

7.4.3. Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

 

ГОСТ Р 52630 -2012 (КО 3)

В маркировке листа, плиты должна быть марка стали, номер плавки, номер листа, клеймо ОТК. При сварке змеевиков место клеймения сварного стыка - на основном металле, на расстоянии не более 100мм, при сварке элементов сосуда место клеймения – 20 -50мм от кромки шва.

Кромки элементов сосуда должны быть зачищены на расстоянии не менее 20мм

Выпуклость св. швов корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных сталей снимать не нужно

Для проверки качества поверхностей на отсутствие закатов, расслоений, трещин выполняют визуальным осмотром. На поверхности обечаек риски, забоины, царапины допускаются, если глубина не превышает минусовые предельные отклонения.

Величина отклонения от перпендикулярности торца трубы с наружным диаметром не более 100мм относительно торца трубы при газовой сварке: 0,6мм.

Сварщики должны быть аттестованы, имеющие удостоверения.

Вместо клеймения разрешается прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов при толщине стенки 4мм.

	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	6.1.2	Какие данные должна содержать маркировка на листах и плитах?
	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	6.2.3	Нужно ли снимать выпуклость сварных швов корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных сталей?
	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	6.6.5	Укажите место клеймения сварного стыка при сварке змеевиков.
	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	6.6.6	Укажите величину отклонения от перпендикулярности торца труб наружным диаметром не более 100 мм относительно торца трубы при газовой сварке.
	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	6.8.5	На какую ширину должны быть зачищены кромки элементов сосуда под сварку?
	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	6.8.6	Укажите место клеймения сварного стыка при сварке элементов сосуда.
	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	8.1.2	Какой вид контроля применяют для проверки качества поверхностей на отсутствие закатов, расслоений, трещин?
	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	6.1.4	Допускаются ли на поверхности обечаек риски, забоины, царапины?
	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	6.8.1	Каких сварщиков допускают к сварке корпусов сосудов 1-4 групп?
	ГОСТ Р 52630-2012 Список вопросов	6.8.6	При какой толщине стенки разрешается вместо клеймения прилагать к паспорту сосуда схему расположения сварных шов?

ОТУ 3-01/2 « Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов»

1.1 Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120мм. работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см2) и температуре не ниже минус 70"С, и не выше 540"С. на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.

5.5.3. Расстояние между прихватками для продольных швов корпуса стального сосуда или аппарата при его ремонте должно быть 100-500 мм, в зависимости от толщины металла, длина прихваток для продольных швов корпуса стального сосуда или аппарата при его ремонте - 20-100 мм.

5.5.5. Количество прихваток для трубных соединений диаметром от 250 до 450 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте - четыре, для трубных соединений диаметром от 25 до 200 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте – три, для трубных соединений диаметром до 25 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте – две прихватки.

5.5.3. Прихватки на месте пересечения швов не допускаются. Расстояние между прихватками для продольных швов аппаратов должны выбираться в пределах 100¸500 мм в зависимости от толщины металла. Длина прихваток 20¸1ОО мм.

1.4.Сварщики впервые приступающие к сварке электродами с содержанием никеля 40% и выше при ремонте корпуса стального сосуда или аппарата должны быть аттестованы в установленном порядке и должны пройти практическую тренировку и сварку контрольной пластины 150х250х12..18 мм.

5.5.8.Слой шва с шириной разделки 15мм при ремонте корпуса аппарата из углеродистой стали рекомендуется выполнять в два прохода.

5.5.7.Сварные швы длиной свыше 1000мм выполняют обратноступенчатым способом, 300-1000мм - от середины к концам или обратноступенчатым способом, до 250-300мм – «напроход”.

5.5.10.Ремонтную наплавку корпуса стального аппарата следует выполнять не менее, чем в два слоя.

3.15. Прокаливать электроды – один раз.

5.5.8. Максимальная величина ширины валика при ремонте корпуса аппарата из хромомолибденовой стали и для аустенитной хромоникелевой стали - 2 диаметра электрода.

5.5.10. Ремонтную наплавку плакирующего слоя стального аппарата из двухслойной стали, когда предъявляются требования к межкристаллитной коррозии выполняют не менее, чем в два слоя.

5.1.2. Пересечение сварных швов, выполняемых при ремонте ручной дуговой сваркой, не допускается. Сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на величину трехкратной наибольшей толщины стенки корпуса, но не менее чем на 100 мм между осями швов. Сварные швы корпусов сосудов и аппаратов, выполненных при изготовлении, допускается пересекать сварными швами, выполняемыми при ремонте (рис.6.6).

5.2.1. Демонтаж устройств, приваренных к корпусу, как правило, должен производиться по металлу устройства механической обработкой (шлиф. машинкой и т.д.). Допускается использование для этого термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой). В этом случае резка проводится по металлу устройства на расстоянии 20¸25 мм от поверхности корпуса.

5.2.4. Метод удаления дефектного участка корпуса выбирается в зависимости от характера, размеров и особенностей развития дефектов:

– трещины всех видов и направлений, как правило, удаляются только механической обработкой с предварительным определением концов трещины цветной дефектоскопией и засверловкой обоих концов трещины на всю глубину сверлом диаметром 5¸6 мм,

Наибольшее распространение получили методы вышлифовки и высверловки трещин. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2,0¸2,5 мм в качестве подкладки нового, который полностью переплавляется при последующей сварке корневого шва;

После удаления дефектов любым способом термической резки зачистка поверхности механическим способом производится на глубину:

– углеродистых и низколегированных сталей до металлического блеска;

– аустенитных сталей типа 08Х18Н10Т, сталей типа 12МХ, 12ХМ, 15ХМ на глубину не менее 1 мм, а сталей типа 15Х5М, 1Х2М1 на глубину не менее 3 мм, считая от наибольшей впадины реза.

5.5.10. Ремонт дефектных участков корпусов наплавкой производится в два и более слоя. Первый слой рекомендуется выполнять валиками, расположенными перпендикулярно оси корпуса. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его ширины. При многослойной наплавке последовательность наложения валиков рекомендуется выполнять в каждом последующем слое перпендикулярно предыдущему. Дефекты, имеющие округлую форму диаметром до 40 мм, лучше наплавлять по спирали, начиная с центра участка дефекта.

5.8.3. Клеймение сварных швов сосудов после ремонтной сварки наплавкой запрещается.

Трещины, выходящие из сварного шва в основной металл на расстояние более 100 мм устраняются путем вырезки дефектного участка с трещинами и установки вставки..

6.4.6.Внутренний шов приварки днища к обечайке корпуса выполнять электродами, указанными в таблицах приложении 5, 6, 7, 9, 25, с соблюдением требований подраздела 5.4:

- сварочные работы при ремонте корпусов аппаратов производятся при положительной температуре окружающего воздуха

- при ремонте корпусов аппаратов на открытой площадке место сварки должно быть надежно защищено от ветра и атмосферных осадков.

Сварка углеродистых сталей толщиной более 36 мм, низколегированных кремнемарганцовистых - более 30 мм, а также легированных теплоустойчивых сталей, независимо от толщины стенки, при положительной температуре окружающего воздуха производится с предварительным и сопутствующим подогревом

6.5.4. Толщина вставок («латок») и монтажных окон, их размеры и расположение на корпусах сосудов должна быть равна толщине корпуса или превышать ее не более чем на 3 мм.

6.5.8. Сварные швы вставки небольших габаритов (со стороной l не более 600 мм), показанные на рис 6.7а, могут выполняться одним сварщиком. Цифрами 1- 6 показана последовательность сварки швов вставки. Сварные швы вставки со стороной более 600 мм выполняются двумя и более сварщиками (большой объем сварочных работ, рис 6.7б).

6.5.9. При вварке вставок с горизонтальной стороной длиной более 600 мм для снижения остаточных напряжений используется обратноступенчатый метод сварки (рис. 6.7б).