Проектирование поточной линии сборки прибора.

(Вариант 66666)

 

Проектирование поточной линии сборки рассмотрим на примере 6-операционного технологического процесса (Вариант 66666 «Задания»).

6. 1. Такт (r)* поточной линии (он же ритм *) – это интервал времени между двумя следующими друг за другом и сходящими с поточной линии (с последней операции) изделиями (предметами труда). Определяется такт делением эффективного фонда рабочего времени (Ф = 8 час × 60 мин = 480 минут) на программу выпуска П за рабочую смену(она же - сменно-суточное задание):

 

r = Ф / П = 480: 75 = 6,4 мин/шт (2)

 

6. 2. Количество рабочих мест (Р)* на каждой операции (j) технологического процесса определяется делением её длительности (трудоёмкости, станкоёмкости t ) на принятый такт потока (получим расчётное число рабочих мест) с последующим округлением так, чтобы перегруз рабочих-сборщиков (коэффициент загрузки рабочего места K ) не превышал 10 % или величину, установленную законодательством об охране труда для данного вида деятельности.

Примечание. В зависимости от конкретных организационно-технических и санитарно-гигиенических условий труда на предприятиях могут применяться иные предельные величины перегрузки рабочих. На поточных линиях, допускающих совмещение профессий и многостаночное обслуживание, округление производят по правилам арифметики, то есть до ближайшего целого числа. Также существуют поточные линии, где перегрузка недопустима.

Определяем расчётное количество рабочих мест на операциях:

Р = t / r чел/оп (3)

На первой операции: Р₁ = 6,9 / 6,4 = 1,08, принимаем 1 человек (с перегрузом 8 процентов). Аналогично - по остальным пяти операциям. Результаты сведём в таблицу 1.2 (столбцы 3 и 4). Там же в столбце 5 укажем полученные коэффициенты загрузки рабочих мест.

 

 

Таблица 1.2. Количество рабочих мест на поточной линии

 

№ операции	Трудоёмкость, мин.	Количество рабочих мест	Коэффициент загрузки K j
Расчётное	Принятое
I	6,9	1,08		1,08
II	17,7	2,76		0,92
III	12,1	1,89		0,94
IV	5,8	0,90		0,90
V	12,2	1,90		0,95
VI	5,7	0,89		0,89
Всего:	60,4	-		0,95

6.3. График загрузки рабочих мест вычерчивается следующим образом. В произвольном масштабе на оси абсцисс откладываем 6 единиц оборудования – по числу операций (не путать с количеством рабочих мест). На оси ординат указываем шкалу для коэффициентов (процентов) загрузки оборудования. Далее строим диаграмму - по общепринятым правилам. Такую диаграмму вместе с пояснительными надписями в поле чертежа называют графиком загрузки. Здесь, в Пояснении, графика нет – ввиду его простоты. Но у исполнителя – студента он должен быть.

6.4. Теоретическую длину (L) межоперационного транспортного средства (конвейера) определяем умножением количества рабочих мест, увеличенного на одно место (Р + 1 = 10 + 1 = 11) на расстояние между ними (шаг l = 1,6 м), то есть L = 11 × 1,6 = 17,6 метров.

Здесь исходим из очевидного факта: расстояние между осями любых двух соседних рабочих мест, расположенных по одной стороне конвейерной линии составляет два шага, то есть 3,2 метра.

Скорость (V) движения ленты конвейера: V = l / r = 1,6: 6,4 = 0,25 метра в минуту.

6.5. Период потока (Т)* – это тот наименьший по продолжительности отрезок времени, в течение которого выравнивается производительность (пропускная способность*) оборудования в пооперационном разрезе. Определяется он как наименьшее общее кратное из принятых чисел рабочих мест. В нашей задаче Т = 6 r (шесть тактов; не путать с шестью операциями), что в пересчёте на астрономическое время составляет Т = 6 × 6,4 = 38,4 минуты.

6.6. Разметку поточной линии выполняем в форме табл. 1.3. На заводах такую таблицу называют «система адресования», «система адресации», а поточную линию – «распределительный конвейер».

 

Таблица 1.3. Разметка конвейера

 

№ операции	№ раб. места	Порядковый № изделия	Колич. номеров за период	Закреплённые номера
I		1, 2, 3 … 6		Все изделия
II		1, 4 2, 5 3, 6		Каждое третье, начиная с № 1 Каждое третье, начиная с № 2 Каждое третье, начиная с № 3
III		1, 3, 5 2, 4, 6		Все нечётные Все чётные
IV		1, 2, 3 … 6		Все изделия
V		1, 3, 5 2, 4, 6		Все нечётные Все чётные
VI		1, 2, 3 …6		Все изделия

 

6.7. Технологический (Z )* и транспортный (Z )* заделы* – это предметы труда, находящиеся на поточной линии, т.е. на рабочих места и между рабочими местами, соответственно. В нашей задаче они вместе образуют производственный задел (Z)*, расчётная величина которого составляет:

Z = 10 + 10 = 20 комплектов, то есть 20 физических единиц собираемого изделия с технологической готовностью от 0 (перед первой операцией) до 100 % (после последней операции).

Средняя готовность изделий характеризуется коэффициентом готовности (К ). Он же – коэффициент иммобилизации, он же - коэффициент связывания оборотных средств в незавершённом производстве. На практике встречаются и другие названия этого коэффициента. Величина его соответствует характеру нарастания затрат по мере продвижения предмета труда между рабочими местами. Затраты нарастают по-разному, но в данном случае используем самую распространённую формулу, обычно применяемую для изделий с относительно коротким циклом изготовления (менее двух-трёх недель):

К = 0,5 (1 + К ), (4)

где К - коэффициент, характеризующий долю материальных затрат в структуре технологической себестоимости. В нашем примере принято: удельная стоимость материалов и покупных полуфабрикатов С ₀ = 800 денежных единиц, а себестоимость готового изделия С ₁ = 2000. Тогда К = С : С = 800: 2000 = 0,4. Следовательно, коэффициент готовности (он же коэффициент нарастания затрат, он же процент готовности, он же коэффициент иммобилизации оборотных средств в незавершённом производстве) будет К = 0,5 (1 + 0,4) = 0,7.

Теперь можно определить задел на поточной линии в условных единицах (в условно готовых изделиях Z ):

Z = Z × К = 20 ×0,7 = 14 шт. (5)

6.8. Незавершённое производство (Н) – это задел, измеренный не в натуральных или условно-натуральных единицах, а в стоимостном выражении. Другими словами – это предметы труда, вошедшие в производство (на первую операцию), но ещё не вышедшие из него (с последней операции):

Н = Z х К × С = 20 × 0,7 × 2000 = 28000 ден. ед.

6.9. Далее начертим схему взаимосвязи рабочих мест (Рис. 3). Если количество рабочих мест более десяти (как в курсовой работе), то, схему взаимосвязи лучше делать на листе бумаги формата А4 (при компьютерном исполнении - альбомная ориентация, при ручном – на двух тетрадных листах в разворот, бумага в клеточку). В противном случае придётся наносить координатную сетку. То же следует сделать при вычерчивании планировки ипри построении схемы движения производства («косого графика»). На рис. 3 показаны все шесть оригинальных маршрутов. Но в курсовой работе их не шесть, а больше. В условиях реального производства каждому из них присваивается свой порядковый номер (и/или цвет).). Если принтер не цветной, то присвоенные цвета не различимы – все чёрные. Придётся начертить графики вручную (но не «от руки»).

Примечание. В данном 6-ти операционном примере на рис. 3 и 4 маршруты указаны стрелками четырёх разных видов – потому что принтер не цветной. В курсовой работе стрелки должны быть заменены цветными линиями,, и тогда надобность в стрелках отпадает. Количество цветов берётся по числу рабочих мест на самой длинной операции. В курсовой работе следует взять четыре контрастных цвета и обозначить ими все маршруты движения предметов труда.

 

 

Рис. 3. Схема взаимосвязи рабочих мест ( исполняется в цвете )

 

6.10. Планировка поточной линии* и график движения производства. (Выполняется по желанию). Планировка (то есть расположение рабочих мест по обеим сторонам конвейера) указывается слева от оси ординат (рис. 4.). Это необходимо для лучшего обозрения и поэтому выполняется она одновременно (параллельно) с построением графика движения производства во времени и пространстве («косого графика»).

На планировке, руководствуясь схемой взаимосвязи рабочих мест (Рис. 3) и/или разметкой (табл. 1.3), нужно начертить три - четыре первых маршрута (из всех возможных). При ручном исполнении это делается шариковыми ручками разного цвета или карандашами разного цвета. Количество цветов, как отмечено выше, лучше принять равным количеству рабочих мест на самой длинной операции. В нашем частном случае (при 6-операционном процессе и шести оригинальных маршрутах) удобно использовать 3 цвета. Но мы на Рис. 3 и Рис. 4 использовали шесть цветов. Все цвета должны быть контрастными, легко различимыми, например, чёрный, красный, фиолетовый, зелёный. Не рекомендуется применение жёлтого цвета или простого карандаша - они не контрастны. Не контрастен и оранжевый цвет, если он окажется рядом с красным. Не допускается небрежность в вычерчивании, например, «от руки».

В курсовой работе не шесть операций, как здесь, а девять. Количество оригинальных маршрутов также больше, чем здесь.

На представленной нами планировке (р ис. 4 слева от оси ординат)показаны три первых маршрута. Если начертить больше, то схема планировки может оказаться трудно обозреваемой («нечитабельной»).

Справа от оси ординат строим график движения производства во времени и пространстве

(рис. 4). Горизонтальные стрелки и линии обозначают «чистое» время технологических операций, наклонные – время транспортировочных операций. Проекция всех операций на горизонтальную ось (абсцисса) есть не что иное, как технологический цикл сборки изделия (обычно на поточных линиях время межоперационного перемещения включают в состав технологических операций и, соответственно, в состав технологического цикла). В нашем случае технологический цикл (Т _ц ) сборки одного изделия (любого) равен 20 тактов, что в пересчёте на астрономическое время составляет: Т _ц = 20 × 6,4 мин. = 128 минут, то есть 2 часа 8 минут.

Проекция технологического процесса* на вертикальную ось (ордината) показывает длину конвейера (теоретическую). Она даёт представление о пошаговом движении предметов труда в пространстве (производственная структура*, представленная в нашем случае планировкой поточной линии).

 

 

Рис. 4. График движения производства и планировка поточной линии (координатная сетка не указана).

Примечание к рис. 4. Начало координат здесь смещено вверх на полшага и, соответственно, влево на полтакта. В курсовой работе студенту удобнее и проще опустить горизонтальную ось на полшага, то есть совместить её с осью рабочего места № 1. При этом начало координат следует совместить с началом операции № 1 на первом рабочем месте.

 

7. Выполняется студентами самостоятельно, без пояснений.

 

Рекомендуемая литература

1. Квалификационный справочник должностей руководителей, специалистов и других служащих (утв. постановлением Минтруда РФ от 21.08.1998 № 37). – www.yandex.ru.

2. Об инвестиционной деятельности в РФ, осуществляемой в форме капитальных вложений. - №39-ФЗ от 25.02.1999 (с изменениями на 28.12.2013). – www.yandex.ru.

3. Об утверждении укрупнённых норм времени на разработку технологической документации. Постановление Министерства труда РФ № 86 от 21.04.1993/

4. Производственный календарь на 2016 год (и последующие годы). – www.yandex.ru.

5. Трудовой кодекс РФ (в ред. по состоянию на 30.12.2015 и позднее).

6. Экономика предприятия: учебник для вузов. Под ред. А.Е. Карлика. – СПб.: Питер, 2010 (и позднейшие переиздания).

 

Дополнительная литература

ГОСТ Р 50.1.030-2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции.

ГОСТ Р 54088-2010. Интегрированная логистическая поддержка.

 

 

Приложение 1

 

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ

 

КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ И УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯМИ

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

по учебной дисциплине «Организация и управление технологическими инновациями предприятий и организаций»

Тема: Технологическая подготовка производства инновационного изделия

Вариант № 22241

 

 

Исполнил: студент гр. Э-1312 (подпись) И.Г. Иванов

Зачётная книжка № (указать номер)

 

Руководитель: (учёная степень, звание, Фамилия, И.О.)

 

Санкт-Петербург