Ю. В. Пухаренко, И. У. Аубакирова, М. П. Воронцов

Ю. В. ПУХАРЕНКО, И. У. АУБАКИРОВА, М. П. ВОРОНЦОВ

 

 

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Министерство образования и науки

Российской Федерации

 

Санкт-Петербургский государственный

архитектурно-строительный университет

 

Ю. В. ПУХАРЕНКО, И. У. АУБАКИРОВА, М. П. ВОРОНЦОВ

 

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Учебное пособие

 

Санкт-Петербург

УДК 666.987

 

Рецензенты: д-р техн. наук, А. М. Харитонов (СПбГАСУ),

канд. техн. наук, доцент А. Ю. Ковалёва (Санкт-Петербург)

 

Пухаренко, Ю. В.

Проектирование технологий железобетонных изделий: учеб. пособие / Ю. В. Пухаренко, И.У. Аубакирова, М. П. Воронцов; СПбГАСУ. – СПб., 2017. – с.

 

ISBN

 

Приведены общие положения выполнения выпускной квалификационной работы (далее – дипломного проекта).

Даются рекомендации по выбору способов изготовления изделий, порядку выполнения технологических расчётов, подбору основного технологического и транспортного оборудования; излагаются состав и порядок составления технологических карт изготовления железобетонных изделий.

Предназначено студентам, обучающимся по направлению подготовки 08.03.01 – Строительство по профилю «Производство строительных материалов, изделий и конструкций» для выполнения выпускной квалификационной работы (дипломного проекта). Квалификация выпускника – бакалавр.

 

Табл. 96. Ил. 63. Библиогр.: 8 назв.

 

Рекомендовано Редакционно-издательским советом СПбГАСУ в качестве учебного пособия.

 

ISBN

© Ю. В. Пухаренко, И. У. Аубакирова, М. П. Воронцов, 2017

© Санкт-Петербургский государственный

архитектурно-строительный университет, 2017

Раздел 1. СОДЕРЖАНИЕ И ОФОРМЛЕНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Общие положения по дипломному проекту

 

Дипломное проектирование является завершающим этапом обучения студентов в ВУЗе. К дипломному проектированию допускаются студенты, выполнившие полностью учебный план по направлению подготовки «Строительство» по профилю «Производство строительных материалов, изделий и конструкций».

Тему дипломного проекта студент получает от руководителя, назначенного кафедрой до начала преддипломной практики. При закреплении тем дипломных проектов учитывается участие студентов в научно-исследовательской, рационализаторской и изобретательской работе, а также имеющие материалы по передовым технологиям, собранные в период производственных практик.

Задание на дипломное проектирование оформляется по установленной форме руководителем и утверждается заведующим кафедрой до начала дипломного проектирования.

В процессе дипломного проектирования в соответствии с календарным графиком студенты периодически представляют все материалы проекта для проверки и просмотра в комиссии, назначаемой кафедрой.

Защита дипломного проекта является основанием государственной экзаменационной комиссии (ГЭК) для присвоения студенту квалификации бакалавра техники и технологии.

 

Содержание и объём дипломного проекта

 

В дипломном проекте комплексно решаются все вопросы, связанные с проектированием предприятия.

В состав технологической части дипломного проекта входят следующие разделы:

1. Технология и организация производства

2. Проектирование генерального плана предприятия

Дипломный проект включает в себя пояснительную записку объёмом 70–90 страниц, на бумажном носителе (формат листов А4), графическую часть проекта, состоящую из 6–7 листов чертежей формата А1.

Объём отдельных разделов проекта приведён в табл. 1

Таблица 1

Оформление дипломного проекта

 

Расчетно-пояснительная записка должна быть написана четко и разборчиво на печатной бумаге стандартного размера А4.

Оформление расчетно-пояснительной записки производится в печатном виде с использованием персонального компьютера. Каждая страница пояснительной записки должна иметь рамку и штамп соответствующих размеров, установленных локальными нормативными документами ВУЗа.

Все страницы записки должны быть пронумерованы, а таблицы и чертежи, кроме того, должны иметь названия. На все таблицы и чертежи даются ссылки в тексте.

Для заглавных листов пояснительной записки (паспорт пред­ приятия, названия разделов) принимается форма штампа размером 185×40 мм, а для последующих страниц штамп принимается размером 130×15 мм.

Записка излагается в сжатом виде без лишних подробностей и повторений. Она должна быть сброшюрована и вложена в жесткую папку с завязками. После титульного листа помещается оглавление с указанием страниц каждого раздела. После оглавления приводится паспорт запроектированного предприятия. В конце пояснительной записки приводится перечень использованной литературы по разделам.

Чертежи выполняются с использованием машинной (компьютерной) графики на листах стандартных размеров, преимуществен­ но формата Al (841×594 мм). Чертежи по контуру должны иметь рамку, отстоящую от кромки листа по трем сторонам на 5 мм. Слева должно быть оставлено поле 20 мм для подшивки при хранении. В правом нижнем углу листа размещается штамп размером 185х55 мм.

Масштабы чертежей принимаются:

Для плана главного производственного корпуса – 1:200;

поперечный разрез – 1:100;

продольный разрез – 1:200;

генплан – 1:500;

Чертежи выполняются в соответствии с требованиями стандартов систем СПДС и ЕСКД.

 

Расчет производства

 

При расчете производства годовой объем изготавливаемых основных типов изделий на производственных базах ДСК и заводах ЖБИ для жилищного или промышленного строительства должен обеспечивать комплектный выпуск изделий на целое число домов или зданий. При расчете требуется сначала определить количество формовочных постов для выпуска каждого вида изделий или группы изделий, входящих в технологический ряд.

Расчет производства рекомендуется вести с использованием табл. 2.2.

Таблица 2.2

Стендовое производство

 

Производительность одной стендовой линии определяется по формуле

, (10)

где ∑ v – объем изделий в одной стендовой форме, м³; n – число форм, размещаемых на стендовой линии; Т – расчетное число рабочих суток в году; d – продолжительность одного оборота стендовой линии, сут., определяется по циклограмме работы стендовой линии.

Для коротких стендов на одну форму и для силовых форм d = 1 сут. для длинных протяжных стендов d может быть в пределах 1,5–2 сут.

Время оборота форм на стенде равно времени оборота стендовой линии.

Требуемое общее количество форм для одной стендовой линии определяется по формуле

, (11)

где 1,05 – коэффициент, учитывающий, что пять процентов форм находится на ремонте.

 

Кассетное производство

 

Годовая производительность одной стендовой кассетной установки определяется по формуле

, (12)

где ∑ V – суммарный объем бетона всех изделий, изготавливаемых в кассетной установке, м³; Т – расчетное количество рабочих суток в году, Т = 253 сут.; K _{об –} коэффициент оборачиваемости одной кассетной установки за сутки, определяется по циклограмме работы всех кассетных установок пролета.

Средний коэффициент оборачиваемости кассетных установок конструкции института «Гипростроммаш» за сутки допускается принимать К_об = 1,15.

Если в кассетных установках предусматривается изготавливать большой изменяемый ассортимент продукции, то годовая производительность одной кассетной установки может быть рассчитана по формуле

, (13)

где ∑ V ₀ – суммарный объем всех отсеков кассетной установки, м³. K _з – коэффициент заполнения кассетных отсеков, K _з = 0,9.

Производительность стендовой кассетной технологической линии определяется путем суммирования производительности всех установок на технологической линии.

 

Конвейерное производство.

 

Годовая производительность конвейеров с шаговым перемещением форм определяется по формуле

, (14)

где V – объем одновременно формуемых изделий в одной форме или форме-вагонетке; r – ритм работы конвейера, мин.; h – количество рабочих часов в сутки. Принимается при двухсменной работе h = 16 ч; Т – расчетное количество рабочих суток в году, Т = 247 сут.

Количество камер непрерывного действия для тепловой обработки изделий на конвейерной линии определяется по формуле

, (15)

где S – время тепловой обработки изделий, принимается кратным ритму работы конвейерной линии и с условием, чтобы при расчете получилось целое число камер, ч; r – ритм работы конвейерной линии, мин.; m – число форм или форм-вагонеток, размещаемых по длине камеры; b – число форм или форм-вагонеток, размещаемых по высоте камеры.

Количество пакетов термоформ при бескамерной обработке изделий определяется по формуле

, (16)

где S – время тепловой обработки изделий, ч; r – ритм работы конвейерной линии, мин.; b – количество термоформ по высоте пакета, шт.

Годовая производительность конвейера непрерывного действия (стан Н. Я. Козлова) определяется по формуле

, (17)

где V – объем изделий, имеющих длину l, размещаемых по ширине конвейера, м³; f – скорость движения конвейера, м/ч; h – количество рабочих часов конвейера в сутки, h = 16 ч; Т – расчетное количество рабочих суток в году Т = 247 сут; k _p – коэффициент снижения производительности конвейера из-за разрыва между торцами изделий определяется по формуле

, (18)

где d – длина разрывов (промежутков) между торцами изделий (0,2–0,3 м).

Требуемое количество форм (форм-вагонеток) для конвейеров с шаговым перемещением обрабатываемых изделий определяется по формуле:

, (19)

где а – число постов на конвейере без поста тепловой обработки; n _т – число форм (форм-вагонеток), находящихся в тепловых агрегатах; b – число форм (форм-вагонеток), находящихся на передаточных устройствах; 1,05 – коэффициент запаса форм на ремонт.

 

Определение размеров вертикальной камеры

Длина вертикальной камеры

, (20)

где L _к – длина вертикальной камеры, м; L _ф – максимальная длина формы, м; n – количество пакетов (стоп) форм по длине камеры, принимается равным 2 или 4; L ₁ – расстояние между пакетами (стопами) по длине вертикальной камеры, L ₁ = 0,8–1,0 м; L ₂ – расстояние от торца формы до стенки камеры, L ₂ = 0,2–0,3 м; δ – толщина стенки камеры с учетом утепления и отделки наружной поверхности, δ = 0,3–0,4 м;

Ширина вертикальной камеры

, (21)

где В _к – ширина вертикальной камеры, м; m – количество пакетов (стоп), размещаемых по ширине камеры, шт.; b ₁ – расстояние между пакетами (стопами) по ширине камеры, b ₁ = 0,5–0,6 м; b ₂ – расстояние от продольного борта формы до стенки камеры, b ₂ = 0,5–0,8 м;

Если по ширине камеры размещается один пакет, то формула (21) примет вид

, (22)

Высота вертикальной камеры при пакетировании форм на отсекателях с помощью гидравлических подъемников определяется по формуле

 

, (23)

где Н _к – высота камеры от пола цеха, м; Н _Ф – высота формы, м; с – число форм, размещаемых по высоте пакета; Н ₁ – высота от отметки пола до опорной площадки отсекателей, Н ₁ = 0,8–1,0 м; Н ₂ – высота от поверхности верхнего изделия в пакете до потолка камеры, Н ₂ = 1,2–1,5 м; Н ₃ – толщина перекрытия (крышки) камеры, Н ₃ = 0,25–0,3 м.

Высота от отметки пола приямка размещения гидравлических подъемников и снижателей до отметки пола цеха принимается 1,0–1,5 м.

 

Определение размеров щелевых камер

 

Длина щелевой камеры определяется по формуле:

, (24)

где L _ф – длина формы-вагонетки, м; n – число форм-вагонеток, размещаемых по длине камеры; l ₁ – расстояние между формами­ вагонетками по длине камеры. При перемещении форм-вагонеток толкателем снижателя они размещаются в камере вплотную друг к другу и поэтому l ₁ = 0. При цепном приводе перемещения форм­вагонеток l ₁ = 0,15–0,2 м;

l ₂ – расстояние от поперечного борта крайней формы-вагонетки до торца камеры, l ₂ = 0,3–0,5 м.

Длина участка для размещения одного подъемника или снижателя

, (25)

где L _ф – длина формы-вагонетки, м; d – часть длины участка приямка для размещения механизмов подъемника или снижателя и ремонтной зоны, d = 2,0 м.

Ширина щелевой камеры определяется по формуле:

(26)

где В _ф – ширина формы-вагонетки, м; b ₁ – расстояние между формой-вагонеткой и стенкой камеры, b ₁ = 0,3–0,5 м; δ_с – толщина стенки камеры, δ_с=0,3–0,4 м.

При многорядном размещении щелевых камер в одном блоке ширина блока определяется по формуле:

, (27)

где n – число щелевых камер в блоке.

Высота щелевой камеры определяется по формуле

, (28)

где Н _ф – высота формы-вагонетки, м; Н ₁ – высота зазора между полом камеры и поддоном формы-вагонетки, Н ₁ = 0,2–0,3 м; Н ₂ – величина зазора между верхом формы-вагонетки и потолком камеры, Н ₂ = 0,2–0,3 м; δ_п – толщина перекрытия камеры, δ_п = 0,2–0,3 м.

 

Рекомендации по компоновке арматурного цеха

 

Арматурные цеха необходимо располагать в одном блоке с формовочными цехами, параллельно или перпендикулярно пролетам, в которых размещаются технологические линии изготовления железобетонных изделий.

Размещение пролетов и компоновка оборудования арматурного цеха должны обеспечивать прямоточность технологического процесса, минимальные грузопотоки и минимальный объем погрузочно-разгрузочных работ. Склад арматурной стали следует располагать в одном пролете с арматурным цехом.

Размещение оборудования арматурного цеха зависит от вида арматурных изделий и объема их производства. Оборудование размещается в цехе таким образом, чтобы при изготовлении арматурных изделий соблюдались определенная поточность и непрерывность производственного процесса. При движении отдельных заготовок и арматурных изделий в цехе следует исключать встречные и перекрещивающиеся технологические потоки.

При переработке проволочной арматуры, поступающей в бухтах, и прутковой арматуры диаметром от 16 мм и более в арматурных цехах следует предусматривать технологические линии изготовления легких арматурных изделий и тяжелых арматурных каркасов. В состав технологической линии изготовления легких арматурных изделий рекомендуется включать правильно-отрезные станки, станок для изготовления монтажных петель, станок для сгибания арматуры, многоточечные и одноточечные машины контактной сварки арматурных сеток и каркасов, установки (вертикальные и горизонтальные) сварки объемных (пространственных) каркасов с использованием подвесных машин контактной сварки или сварочных клещей.

В составе технологической линии изготовления тяжелых арматурных каркасов следует предусматривать линию безотходной заготовки стержневой арматуры, включающей машину для стыковой сварки и станок для резки арматуры, машины для сварки плоских арматурных каркасов, например МТМК-3×100, посты сварки объемных арматурных каркасов, оснащенные кондукторами и подвесными сварочными машинами, посты приварки закладных деталей. Станки необходимо располагать с соблюдением необходимых проходов и проездов. Ширина главного цехового прохода (проезда) должна быть не менее 1,5 м. Ширина второстепенных проходов принимается не менее 0,8 м.

В отделении для изготовления закладных деталей размещают пресс-ножницы для резки проката; пресс для образования рельефа на пластинах; станки для сварки закладных деталей под слоем флюса; станки для рельефной сварки закладных деталей; сверлильный станок и посты дуговой сварки; пост дробеструйной обработки деталей; посты электрометаллизации закладных деталей.

Арматурные цеха следует оснащать внутрицеховым транспортом в виде мостовых кранов, кран-балок, тележек, контейнеров с готовыми изделиями и контейнеров для транспортирования заготовок. Склады готовых арматурных изделий с запасом на 8 ч следует размещать в непосредственной близости от формовочных цехов.

Вывоз готовых арматурных изделий из арматурного цеха в формовочные пролеты обычно осуществляется с помощью самоходной тележки СМЖ-216А грузоподъемностью 10 т или прицепными тележками с электрокарами. Расстояние от перемещаемых тележек с изделиям и до рабочих мест должно быть не менее 0,8 м.

 

Расчет БСЦ

 

Наименование изделия или группы изделий	Класс бетона	Годовой объем производства, м3	Способ уплотнения	Жесткость или пластичность бетонной смеси	Годовая потребность в бетонной смеси с учетом уплотнения (K 2=1,02) и потерь (K 1=1,015)	Требуемая производительность БСЦ с учетом неравномерности потребления и резерва мощности (K =1,4)	Номер типового проекта БСЦ, его производительность, типы и количество смесителей	Резерв мощности на товарный бетон, м3/год
								ст.7-ст.6

 

Производительность БСЦ (ст. 8) рассчитывается по следующей формуле:

(34)

Тип бетоносмесителей выбирается в зависимости от удобоукладываемости смеси и объемов ее приготовления. Бетоносмесительный цех решается с использованием типовых проектов бетоносмесительных секций. При описании бетоносмесительного цеха указываются мероприятия по очистке воздуха (для транспорта цемента) от влаги и масла, а также мероприятия по очистке использованного воздуха от цементной пыли перед выбросом в атмосферу.

 

Ведомость формооснастки

 

Наименование изделий	Количество изделий, размещаемых в одной форме	Геометрические размеры, мм	Количество, шт	Масса, т
длина	ширина	высота	одной формы	общая

 

Расход сжатого воздуха

 

Наименование цеха или передела	Наименование установленного оборудования	Количество установленного оборудования	Расход сжатого воздуха на единицу оборудования, м3/мин.	Общий расход воздуха, м3/мин.

 

Раздел 3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА

 

Общие положения

 

Генеральный план промышленного предприятия – одна из важнейших частей проекта предприятия, содержащая комплексные и рациональные решения вопросов планировки и благоустройства территории, размещения зданий, сооружений, транспортных коммуникаций и инженерных сетей.

Проектирование генеральных планов заводов по производству строительных материалов, изделий и конструкций является сложной инженерной задачей, связанной с решением различных технологических, архитектурных и других вопросов. От рационального решения этих задач в значительной степени зависят экономические показатели проектируемого предприятия.

При разработке генерального плана предприятие рассматривается как система взаимосвязанных друг с другом цехов, зданий и сооружений и объектов основного производственного, вспомогательного и обслуживающего назначения. Состав предприятий зависит от их назначения, производственной мощности, источников снабжения энергоресурсами и других факторов. Поскольку студенты выполняют в большинстве случаев курсовые и дипломные проекты заводов сборного железобетона, ниже приведён состав предприятие этого типа.

 

Состав предприятий

В состав самостоятельных крупных предприятий по производству сборных железобетонных изделий и конструкций обычно входят следующие подразделения:

административно-бытовой корпус, проходная, весовая;

формовочный цех;

арматурный цех со складом арматурной стали и металлического проката;

бетоносмесительный и растворосмесительный цех;

склад заполнителей;

склад цемента и минеральных добавок (золы-уноса);

склад и отделение приготовления химических добавок к бетонам и растворам;

склад извести и известегасительное отделение;

склад эмульсола и отделение приготовления смазок для форм;

склад горючесмазочных материалов;

склад готовой продукции;

материально-технический склад;

ремонтно-механический цех;

ремонтно-строительный цех;

паросиловой цех (котельная, компрессорная, трансформаторная, зарядная, редукционно-охладительная установка (РОУ), газораспределительный пункт);

гараж;

электроцех;

лаборатория.

Состав предприятия определяется с учетом конкретных условий (дополнительных видов деятельности и выпускаемой продукции, кооперации с другими предприятиями и т. п.).

В состав комбинатов крупнопанельного домостроения входят базы комплектации и подразделения, необходимые для·выполнения строительно-монтажных и отделочных работ на объектах строительства. Состав комбинатов строительных материалов, изделий и конструкций отличается от состава предприятий, производящих только железобетонные изделия, видами складов сырья и материалов, а также видами отделений и цехов основного производства.

 

Планировка, размещение зданий и сооружений

 

Планировка площадок предприятий должно обеспечивать наиболее благоприятные условия для производственного процесса и труда на предприятии, рациональное использование земельных участков и наибольшую эффективность капитальных вложений. Планировка площадок и размещение зданий и сооружений должны производиться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

В генеральных планах предприятий следует предусматривать:

а) функциональное зонирования территории с учетом технологических связей, прямоточности технологического процесса, санитарно-гигиенических и противопожарных требований, минимального грузооборота и видов транспорта. При зонировании территории необходимо предусмотреть предзаводскую зону, зону административно-бытовых зданий и помещений, производственную зону, вспомогательную и складскую зоны;

б) рациональные производственные, транспортные и инженерные связи на предприятиях, между ними и селитебной территорией;

в) кооперирование участков основных и вспомогательных производств и хозяйств, интенсивное использование территории, включая наземное и подземное пространства при необходимых и обоснованных резервах для расширения предприятий;

г) возможность осуществления строительства и ввода в эксплуатацию пусковых комплексов или очередями;

д) благоустройство территории (площадка).

Деление на зоны допускается уточнять с учетом конкретных условий строительства предприятия на выбранной площадке.

Производственную зону предприятия следует размещать со стороны основных подъездов и подходов работающих на предприятии в увязке с градостроительными требованиями.

В предзаводских зонах следует предусматривать открытые площадки для стоянки легковых автомобилей, образцы основной продукции предприятия, рекламные щиты и зеленые насаждения. Размеры предзаводских зон предприятий приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Склады

 

Складские здания и сооружения располагаются с учетом эффективного использования фронта железнодорожных путей для разгрузки заполнителей, цемента, погрузки готовой продукции и т.п. Привязка склада заполнителей к бетоносмесительному цеху и узлам выгрузки с железнодорожного и автомобильного транспорта производится с учетом максимального угла наклона ленточных конвейеров не более 18°.

 

3.2.2.1 Склад заполнителей

 

Располагается, как правило, параллельно железнодорожным путям и как можно ближе к бетоносмесительному цеху. Длину разгрузочных железнодорожных путей у складов заполнителей рекомендуется назначать из условия одновременного размещения на них всего состава («вертушки») с заполнителем длиной 400-480 м. Это может быть обеспечено параллельным размещением двух и трех железнодорожных путей со стрелочными переводами.

При доставке заполнителей автомобильным транспортом (самосвалами) для обеспечения условий быстрой разгрузки машин у приемочного бункера предусматривается пандус со сквозным проездом через бункер. За пандусом по ходу движения машин должна быть предусмотрена площадка размером 30×40 м для разворота машин.

При комбинированной доставке заполнителей на предприятие железнодорожным и автомобильным транспортом предусматривается отдельный приемный бункер заполнителей на железнодорожном пути и отдельный приемный бункер заполнителей с выгрузкой самосвалами. План склада заполнителей с узлам и выгрузки при комбинированной доставке железнодорожным и автомобильным транспортом приведен в Приложении.

 

3.2.2.2. Склад цемента

 

Склады цемента следует размещать в непосредственной близости к бетоносмесительному цеху. На заводе сборного железобетона в основном применяются типовые силосные прирельсовые склады цемента с количеством силосов 4 при мощности предприятия до 100 тыс. м³ в год и не менее 6 при мощности более 100 тыс. м³ в год.

Склады должны обеспечивать прием цемента, поставляемого железнодорожным транспортом в крытых вагонах, в вагонах бункерного типа (хопперах) и в цистернах-цементовозах и автомобильным транспортом с применением автоцементовозов с пневмовыгрузкой. Над местом разгрузки цемента из железнодорожных транспортных средств устраивается крытый навес длиной 10,5 м. При доставке цемента автоцементовозами у склада должна быть предусмотрена подъездная площадка на одновременный прием 2-3 машин.

Схематичные планы прирельсовых складов цемента различной емкости приведены в Приложении.

 

3.2.2.3. Склады готовой продукции

 

Склады готовой продукции следует использовать открытого типа для изделий из тяжелого и легкого конструктивно-теплоизоляционного бетона, для изделий из ячеистого бетона – закрытого типа. Как правило, склады располагаются на расстоянии 6 м от торца формовочного цеха и перпендикулярно ему. В отдельных случаях при изготовлении длинномерных изделий длиной более 20 м склад готовой продукции размещается вдоль формовочного цеха, являясь его продолжением.

На производственных базах ДСК при количестве формовочных·пролетов более 6 склад готовой продукции может размещаться параллельно формовочным цехам.

В зависимости от подъемно-транспортного оборудования склады могут быть эстакадного типа с мостовым и кранам и, в виде площадок с башенными или козловыми кранами. Склады эстакадного типа следует при менять при мощности предприятия более 20 тыс. м³ в год.

 

3.2.2.4. Склады арматурной стали

 

Склады арматурной стали проектируются закрытыми, как правило, в блоке с арматурными цехами с обеспечением прямоточности технологического процесса при переработке арматуры и изготовлении арматурных изделий. Иногда склады арматурной стали размещаются на закрытых неотапливаемых участках складов готовой продукции. При годовой переработке арматурной стали более 20 тыс. т склад арматурной стали может располагаться в отдельном пролете.

Склады вспомогательных материалов могут блокироваться с ремонтно-механическими цехами и цехами комплектации (для ДСК и заводов КПД).

Склады горючих и смазочных материалов располагаются на крайних участках заводской территории, например, у склада заполнителей, где будет обеспечено большое расстояние от них до основных производственных цехов.

Заводскую лабораторию рекомендуется размещать встроенной в основные цехи (формовочный, арматурный) или пристроенной к ним.

Гаражи рекомендуется предусматривать при числе транспортных автомобилей на заводе не менее 15. Гаражи следует размещать в самостоятельных зданиях или блокировать их с ремонтно-механическим цехом.

 

Дороги, въезды и проезды

 

Предприятия с площадкам и более 5 га должны иметь не менее двух въездов.

При размере стороны площадки предприятия более 1000 м и расположении ее вдоль улицы или автомобильной дороги на этой стороне следует предусматривать не менее двух въездов на площадку. Расстояние между въездами не должно превышать 1500 м. Ширину ворот автомобильных въездов на площадку предприятия надлежит принимать по наибольшей ширине применяемых автомобилей плюс 1,5 м, но не менее 4,5 м, а ширину ворот для железнодорожных въездов – не менее 4,9 м.

Ширина проезжей части внутризаводских автомобильных дорог с двухполосным движением при расчетном объеме перевозок в обоих направлениях до 0,35 млн. т нетто в год, что соответствует заводам мощностью до 100-120 тыс. м³ в год, принимается равной 6 м для расчетного автомобиля шириной 2,75 м, а при расчетной шири не автомобиля 3,2 м ширина проезжей части автомобильной дороги с двухсторонним движением принимается 7 м.

В местах движения пешеходов необходимо устраивать тротуары с шириной одной полосы при одностороннем движении 0,75 м. при двухстороннем движении пешеходов ширина тротуаров принимается 1,5 м.

Наименьший радиус кривых в плане для внутренних автомобильных дорог следует принимать 300 м.

Внутренние автомобильные дороги рекомендуется проектировать кольцевыми. Допускается предусматривать тупиковые дороги. Для разворота автомобилей в конце тупиковых дорог и для производства маневров в пунктах погрузки и разгрузки следует предусматривать петлевые объезды или площадки.

Пересечения внутренних автомобильных дорог между собой, с подъездными и внутрихозяйственными дорогами следует предусматривать, как правило, на одном уровне и на прямых участках. Угол пересечения или примыкания должен быть прямым или близким к нему. Радиус закругления дорог в местах пересечения следует принимать 30 м. Расстояния от бортового камня или кромки укрепленной обочины автомобильных дорог до зданий и сооружений следует принимать не менее указанных в табл. 3.3.

Таблица 3.3

Благоустройство

 

Территория предприятия должна быть максимально озеленена. Озеленение должно быть предусмотрено на предзаводских площадках, на внутризаводских дорогах, проездах и подъездах, мест отдыха и спортивных площадок, а также у административно-бытовых зданий, лабораторий и на свободной от застройки территории. Для озеленения площадок предприятий рекомендуется применять местные виды древесно-кустарниковых растений с учётом их санитарно-защитных и декоративных свойств и устойчивости к вредным веществам, выделяемым предприятиями.

Существующие древесные насаждения следует по возможности сохранять.

На площадках предприятий, выделяющих вредные вещества в атмосферу, не допускается размещение древесно-кустарниковых насаждений в виде плотных групп и полос, вызывающих скопление вредностей.

Площадь участков, предназначенных для озеленения в пределах ограды предприятия, следует определять из расчета не менее 3 м² на одного работающего в наиболее многочисленной смене. Для предприятий с численностью работающих 300 человек и более на 1 га площадки предприятия площадь участков, предназначенных для озеленения, допускается уменьшать из расчета обеспечения установленного показателя плотности застройки. Предельный размер участков, предназначенных для озеленения, не должен превышать 15 % площадки предприятия.

Расстояния от зданий и сооружений до деревьев и кустарников следует принимать не менее указанных в табл. 3.6.

 

Таблица 3.6

Тротуары

 

Тротуары следует предусматривать вдоль магистральных и производственных дорог во всех случаях независимо от интенсивности пешеходного движения и вдоль проездов и подъездов – при интенсивности движения не менее 100 человек в смену.

Тротуары вдоль зданий следует размещать:

– при организованном отводе воды с кровель зданий – вплотную к линии застройки с увеличением в этом случае ширины троту­ ара на 0,5 м;

– при неорганизованном отводе воды с кровель – не менее 1,5 м от линии застройки.

Ширину тротуара надлежит принимать кратной полосе движения шириной 0,75 м. Число полос движения по тротуару следует устанавливать в зависимости от количества работающих, занятых в наиболее многочисленной смене в здании (или в группе зданий), к которому ведет тротуар, из расчета 750 человек в смену на одну полосу движения. Минимальная ширина тротуара должна быть не менее 1,5 м.

При интенсивности пешеходного движения менее 100 человек в обоих направлениях допускается устройство тротуаров шириной 1 м.

 

3.6. Технико-экономические показатели запроектированного генерального плана предприятия

 

Качество запроектированного генерального плана предприятия рекомендуется оценивать следующим и основными показателями:

– площадью территории предприятия, га;

– площадью застройки зданиями и сооружениями, га;

– площадью, занятой открытыми складами, га;

– площадью, занятой железнодорожными путями и автомобильными дорогами, га;

– площадью замощения (открытые склады, тротуары·, проезды, отмостки), га;

– площадью озеленения, га;

– протяженностью железнодорожных путей, км;

– протяженностью автомобильных дорог, км;

– протяженностью ограждений территории, км;

– коэффициентом плотности застройки территории (отношение площади, занятой зданиями и сооружениями, к общей площади территории предприятия);

– коэффициентом использования территории предприятия (отношение площади, занятой зданиями, сооружениями, железными и автомобильными дорогами, замощения и озеленения к общей территории предприятия).

Полученные показатели сравниваются с показателями, приведенными в нормативной литературе, и с фактическими показателями генеральных планов экономично построенных и эксплуатирующихся аналогичных предприятий.

Ниже приводятся ориентировочные показатели генеральных планов заводов сборного железобетона:

– минимальный коэффициент плотности застройки (в зависимости от номе