Метод прямого проектирования

Практическая работа № 1

Тема: Этапы разработка технологического процесса с использованием САПР

Цель работы: закрепить теоретические знания в определении последовательности разработки технологических процессов с использованием САПР

Форма организации студентов: Фронтальная: все студенты выполняют одну и ту же работу

 

Задание

Используя учебную и справочную литературы необходимо определить последовательность разработки технологического процесса изготовления детали от чертежа до готового изделия.

Проанализировать полученную последовательность и определить какие этапы необходимо добавить для разработки технологического процесса с использованием САПР.

Ход выполнения работы

1. Дать определение «Технологический процесс».

2. Определить и записать последовательность разработки технологического процесса изготовления детали.

3. Проанализировать полученную последовательность.

4. Дать определение «САПР – система автоматизированного проектирования».

5. Определить и записать последовательность разработки технологического процесса изготовления детали с использованием САПР.

6. Сформировать вывод.

 

Методические указания

Цель разработки технологического процесса изготовления детали заключается в нахождении для данных производственных условий оптимального варианта перехода от полуфабриката, поставляемого на машиностроительный завод, к готовой детали. Выбранный вариант должен обеспечивать требуемое качество детали при наименьшей её себестоимости.

Технологический процесс изготовления детали рекомендуется разрабатывать в следующей последовательности:

1) подобрать полную исходную информацию и выполнить анализ этой информации;

2) изучить по чертежам и другим документам служебное назначение детали и проанализировать соответствие ему технических требований и норм точности;

3) определить тип производства, рассчитать размер операционной партии для условий среднесерийного производства, выявить число деталей, подлежащих изготовлению в единицу времени;

4) выполнить анализ сборочного чертежа и чертежа детали; после анализа и исправлений выполнить чертёж детали на персональной электронно-вычислительной машине (ПЭВМ);

5) провести тщательный анализ технологичности конструкции детали, определить основные показатели технологичности;

6) выбрать полуфабрикат, из которого должна быть изготовлена деталь; обосновать способ получения исходной заготовки экономическими расчётами;

7) обосновать выбор технологических баз, разработать схемы базирования заготовок, установить очерёдность и последовательность обработки поверхностей;

8) выполнить чертёж по анализу выбора технологических баз и чертёж – требования точности, и их обеспечение;

9) рассмотреть варианты обработки поверхностей заготовки и установить число переходов по обработке каждой поверхности, исходя из требований к качеству детали; разработать планы обработки поверхностей;

10) рассчитать припуски и установить межпереходные размеры, допуски и отклонения всех показателей точности детали;

11) оформить чертёж заготовки и выбрать способ её изготовления;

12) разработать маршрут обработки поверхностей детали;

13) выполнить размерный анализ при расчёте технологических размеров, расчёт наладочных размеров;

14) выбрать методы и средства технического контроля качества заготовок и деталей;

15) разработать и построить схемы операций по маршруту технологического процесса с учётом последовательности выполнения переходов;

16) выбрать оборудование для осуществления операций технологического процесса;

17) выбрать технологическую оснастку для осуществления операций технологического процесса;

18) рассчитать режимы резания, обеспечивающие требуемое качество обработки заготовки и производительность;

19) выполнить техническое нормирование всех операций механической обработки заготовки разрабатываемого технологического процесса;

20) разработать операционные эскизы на все операции технологического процесса с указанием основных требований точности, заданных чертежом и техническими условиями;

21) разработать карты инструментальных наладок;

22) разработать расчётно-технологические карты (РТК) на операции для станков с ЧПУ;

23) оформить технологическую документацию.

Для сокращения трудоёмкости и длительности технологических разработок сопоставление и выбор варианта целесообразно производить на предварительных и промежуточных стадиях проектирования.

Три основных методики автоматизированного проектирования технологического процесса:

1. Метод прямого проектирования (документированного).

2. Метод анализа (адресации, аналога).

3. Метод синтеза.

В реальной САПР технологических процессов может быть реализован один метод или любая комбинация данных методов.

Метод анализа

В его основе лежат полные типовые решения. Данный метод исходит из того, что структура индивидуального технологического процесса не создается заново. Она определяется в соответствии с составом и структурой одного из унифицированных технологических процессов, т.е. соответствующего типового или группового технологического процесса. Это осуществляется путем анализа необходимости каждой операции и перехода с последующим уточнением всех решений на уровнях декомпозиции «сверху – вниз». т.о., этот метод воплощает идею «от общего к частному».

Этот метод в общем случае реализует следующую схему проектирования: ввод описания чертежа детали – определение конструктивно – технологического кода детали – поиск по коду в базе данных приемлемого унифицированного (типового или группового) технологического процесса – анализ его структуры – доработка в соответствии с описанием чертежа детали – оформление индивидуального технологического процесса.

Из множества деталей заводской номенклатуры формируются группы, имеющие общие конструктивно – технологические признаки, способы обработки. Далее возможны два подхода:

1. В каждой группе выбирается деталь – представитель и для нее разрабатывается типовой технологический процесс. Все типовые технологические процессы для всех групп деталей заносятся в ЭВМ. При разработке индивидуального технологического процесса из типового технологического процесса, как правило, исключаются лишние операции и переходы. Иногда, что гораздо реже, недостающие операции и переходы могут добавляться в режиме ручного редактирования технологического процесса. Далее уточняется оборудование, технологическая оснастка, выбираются или рассчитываются режимы резания, рассчитываются нормы времени.

2. Для каждой группы формируется обобщенная модель всех деталей – комплексная деталь. Она включает все многообразие поверхностей рассматриваемой группы. Для комплексной детали разрабатывается унифицированный (групповой) технологический процесс. Он заведомо является избыточным, т.е. содержит операции и переходы по обработке всех деталей группы. Разработка индивидуального технологического процесса заключается в анализе необходимости включения в него операций и переходов из соответствующего группового технологического процесса. Затем выполняется уточнение оборудования, технологической оснастки, выбор или расчет режимов резания и т.д.

Метод синтез

В основе метода синтеза лежат локальные типовые решения. Алгоритмы построения САПР на основе метода синтеза существенно отличаются друг от друга. Причины этого состоят в следующем:

1. Процедуры разработки (синтеза) технологических процессов относятся к разряду трудноформализуемых.

2. Ряд САПР, построенных по методу синтеза, ориентированы на проектирование технологических процессов изготовления деталей определенного класса (например, «тел вращения»).

3. С целью исключения циклов при разработке технологии и обеспечения линейной стратегии проектирования некоторые разработчики САПР отошли от классической схемы проектирования технологических процессов «маршрут – операция – переход» и т.д.

 

Материалы и литература:

1. В.В. Ермолаев «Программирование для автоматизированного оборудования: учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования». Издательский центр «Академия» 2014 г.

2. Методические указания. САПР. Правила проектирования технологических процессов в условиях гибких производственных систем.
РД50-633-87

 

Практическая работа № 2

Тема: выбор параметров режимов резания для сверлильной операции.

Цель работы: получить навыки и закрепить знания в определении режимов обработки поверхностей деталей.

Форма организации студентов: Индивидуальная: каждый студент выполняет индивидуальное задание

Задание

Для заданной детали (рисунок 1) определить размеры в соответствии с вариантом и определить режимы резания (скорость резания, частота вращения шпинделя, подача) и тип режущего инструмента, для сверления 6 отверстий диаметром «а».

 

Вариант

Параметры детали, представленной на рисунке 1, для каждого варианта указаны в таблице 1.

Таблица 1. Исходные данные

№ по списку	a	b	c	d	e	Материал детали
1	4	90	105	4,5	40	Назначается преподавателем
2	4	85	110	5,0	40
3	4	100	115	5,5	42
4	6	95	110	5,0	40
5	6	100	120	6,0	45
6	6	105	125	8,0	50
7	8	90	110	5,5	40
8	8	85	120	6,0	45
9	8	100	125	6,5	50
10	4	95	110	5,5	40
11	4	100	120	6,0	45
12	4	105	125	6,5	50
13	6	90	130	8,0	46
14	6	85	135	5,5	48
15	6	100	125	4,0	50
16	8	90	120	8	50
17	8	85	125	8,5	55

 

Ход выполнения работы

1. В соответствии с номером по списку в журнале определить вариант задания.

2. Определит размеры «Фланца» в соответствии с вариантом задания

3. Для технологической операции «Сверление отверстий» определить тип и параметры режущего инструмента.

4. Для технологической операции «Сверление отверстий» определить режимы резания по методике, предложенной в справочной литературе. В отчете указать весь процесс расчета.

5. Для технологической операции «Сверление отверстий» определить режимы резания по методике, предложенной производителями режущего инструмента. В отчет поместить скриншоты каждого перехода (в соответствии с методикой).

6. Результаты, полученные в п.п. 5 и 6, занести в таблицу.

№	Параметр	Расчет по справочным методикам	Расчет по методикам производителя РИ
1	Скорость резания
2	Частота вращения
3	Подача
4	Мощность
5	Тип РИ

7. Сравнить и проанализировать полученные результаты, сформировать вывод.

Рисунок 1. Деталь

 

Методические указания

Методика расчета режимов резания при сверлильных работах

При сверлильных работах рекомендуется задавать режимы исходя из мощности используемого оборудования. Наиболее удобный материал режущего инструмента (РИ) – быстрорежущая сталь (Р18, Р6М5). Подачи при сверлильных работах вычислять по формуле:

                                                   (1)

S – подача, мм/об

D – диаметр сверла, мм

С – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и иных технологических факторов (чистота поверхности, наличие дальнейшей обработки и т.д) (табл. 2)

Kls – коэффициент на подачу, зависящий от условия выхода стружки (табл. 3)

Таблица 2

Обрабатываемый материал	НВ	Группа подач, определяемая технологическими факторами
		I	II	III
Сталь	≤160	0,085	0,063	0,042
	160-240	0,063	0,047	0,031
	240-300	0,046	0,038	0,023
	>300	0,038	0,028	0,019
Чугун	≤170	0,130	0,097	0,065
	>170	0,078	0,058	0,039
Цветные металлы	Мягкие	0,170	0,130	0,085
	Твердые	0,130	0,097	0,065

I группа подач- сверление глухих отверстий или рассверливание без допуска по 5-му классу точности или под последующее рассверливание

II группа подач- сверление глухих и сквозных отверстий в деталях нежесткой конструкции, сверление под резьбу и рассверливание под последующую обработку зенкером или развертками

III группа подач- сверление глухих и сквозных отверстий и рассверливание под дальнейшую обработку

Таблица 3

Длина отверстия в диаметрах до	3	4	5	6	8	10
Коэффициент Kls	1.00	0.95	0.90	0.85	0.80	0.70

Затрачиваемая мощность при сверлении зависит от крутящего момента. Крутящий момент вычисляется по формуле:

                                           (2)

Мкр – крутящий момент, воспринимаемый сверлом при резании, Н*м

См, q, y –  коэффициенты на крутящий момент при сверлении, зависящий от условий резания (таблица 4)

D – диаметр сверла, мм

S – подача, мм/об

Таблица 4

Обрабатываемый материал	См	q	y
Сталь конструкционная углеродистая,	0,0345	2,0	0,8
Серый чугун 190 НВ	0,021	2,0	0,8
Медные сплавы	0,012	2,0	0,8
Алюминиевые сплавы	0,005	2,0	0,8

Кмр- коэффициент на крутящий момент, зависящий от механических свойств материала (табл. 5)

Таблица 5

Обрабатываемый материал	КМР	Показатель n
Сталь		С ≤0.6%		-1,0
				1,75
				1,75
		хромистая сталь		1,75
		С>0.6%		1,75
Чугун серый		1,7
Медные сплавы	1	---
Алюминиевые сплавы	1	---

У нормальных сверл диаметром выше 10 мм не возникает опасности излома от чрезмерно большого крутящего момента, так как для этих диаметров наибольшие напряжения, возникающие в сверле, обычно лимитируются скоростью затупления при возрастании скорости резания и подачи. Для сверл диаметра меньше 10 мм, крутящий момент рекомендуется рассчитывать по формуле , для обеспечения целостности инструмента.

Приравняв и можно вычислить максимально возможные подачи для сверл малого диаметра при сверлении заданного материала (таблица 6).

Таблица 6

Обрабатываемый материал	Сталь	Чугун	Медные сплавы	Алюминиевые сплавы
Максимально возможная подача, мм/об	0,01	0,019	0,037	0,11

Для обеспечения жесткости СПИД при сверлении, необходимо устанавливать сверло в патроне с минимальным по возможности вылетом (больше на 3-5 мм чем глубина обрабатываемого отверстия).

Скорость резания при сверлении вычисляется по формуле:

                                    (3)

Частота вращения вычисляется по формуле:

                                                      (4)

В современном мире существует большое разнообразии фирм-производителей РИ для механической обработки. Помимо режущего инструмента данные компании также предоставляют инженерное сопровождение РИ, которое заключается в составлении рекомендации по назначению режимов обработки в зависимости от конкретной инженерной задачи и материала РИ.

Одними из лидеров, производящих РИ являются компании Sandvik coromant и GUHRING. РИ данных компании представлены широкой номенклатурой Резцы, фрезы, сверла, развертки и т.п.

Рассмотрим рекомендации производителя на примере производителя РИ Sandvik по назначению режимов обработки. На официальном сайте компании (https://www.sandvik.coromant.com/ru-ru), представленные различные варианты рекомендаций, в том числе и различные приложения. Для этого на официальном сайте необходимо перейти в раздел «Продукция», а дальше в раздел «Рекомендации по выбору инструмента». Перед вами откроется приложение «ToolGuide». Данное приложение возможно скачать и использовать в офлайн режиме.

Рассмотрим алгоритм выбора режимов резания.

1. Определяем тип обработки: Токарная – Симметричная вращающаяся; Фрезерная/Сверлильная – Не вращающаяся

2. В не вращающейся детали выбираем тип обработки: Сверление отверстия – Цилиндрическое отверстие в цельном металле; Фрезерование кармана – Карман; Профильная поверхность; Нарезание резьбы; Фрезерование торца/поверхности – Плоская поверхность и уступ; Фрезерование паза

3. Задаем параметры сквозного отверстия (диаметр, глубина, точность)

4. Задаем материал обрабатываемой заготовки из укрупненного перечня

5. Из предложенного каталога оборудования выбираем станок для выполнения заданной обработки.

6. Нажимаем «Получить результаты». В диалоговом окне будут представлены рекомендации по режимам резания и предложены разнообразные типы РИ (сверл) подходящих для выполнения заданной операции.

7. В отдельном окне представлена более подобная информация по предлагаемому РИ (артикул, наименование, геометрия, размеры и т.п.).

Аналогичный алгоритм получения рекомендаций и для РИ фирмы GUHRING

 

Материалы и литература:

1. В.В. Ермолаев «Программирование для автоматизированного оборудования: учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования». Издательский центр «Академия»
2014 г.

2. Справочник технолога машиностроителя, том 1 под редакцией
А.Г. Косиловой; Р.К. Мещерякова, «Машиностроение» М 1985 г.

3. http://www.guhring.ru/products/guehring-navigator/

4.  https://www.sandvik.coromant.com/ru-ru

 

 

Практическая работа № 3

Тема: Разработка УП для сверлильной операции

Цель работы: сформировать навыки разработки УП обработки деталей на сверлильных станках

Форма организации студентов: Индивидуальная: каждый студент выполняет индивидуальное задание

Задание

Для детали, представленной на рисунке 1, разработать УП для сверления 6 отверстий диаметром «а» на станке с ЧПУ с использованием постоянных циклов сверления.

 

Варианты

Параметры детали, представленной на рисунке 1, для каждого варианта указаны в таблице 1.

Таблица 1. Исходные данные

Вариант	a	b	c	d	e	Материал детали
1	4	90	105	4,5	40	Назначает преподаватель
2	4	85	110	5,0	40
3	4	100	115	5,5	42
4	6	95	110	5,0	40
5	6	100	120	6,0	45
6	6	105	125	8,0	50
7	8	90	110	5,5	40
8	8	85	120	6,0	45
9	8	100	125	6,5	50
10	4	95	110	5,5	40
11	4	100	120	6,0	45
12	4	105	125	6,5	50
13	6	90	130	8,0	46
14	6	85	135	5,5	48
15	6	100	125	4,0	50
16	8	90	120	8	50
17	8	85	125	8,5	55
18	4	90	105	4,5	40

 

Ход выполнения работы

1. Определит размеры «Фланца» в соответствии с вариантом задания;

2. Выбрать систему координат для необходимого вида «Фланца»;

3. Определит координаты опорных точек в выбранной системе координат (с точностью до мм);

4. Определить режимы резания (частота вращения, подача);

5. Определить режущий инструмент (тип РИ, материал РИ);

6. Составить маршрут движения РИ с указанием координат в каждой позиции.

7. В соответствии с выбранными маршрутом движения, выбранными режимами составить управляющую программу для сверления отверстий. УП записывать в табличном виде: в первом столбце покадровое описание УП, во втором столбце комментарии и пояснения к необходимым кадрам УП.;

8. В соответствии с выбранными маршрутом движения, выбранными режимами составить управляющую программу для сверления отверстий с учетом использования «Постоянных циклов» станка. УП записывать в табличном виде: в первом столбце покадровое описание УП, во втором столбце комментарии и пояснения к необходимым кадрам УП.;

9. Сравнить две полученные УП, сформировать вывод.

10. Оформить практическую работу.

Рисунок 1. Деталь

 

Методические указания

Постоянными циклами называются специальные макропрограммы, заложенные в УЧПУ для выполнения стандартных операций механической обработки. Практически все станки с ЧПУ имеют набор циклов для обработки отверстий – циклы сверления, растачивания и нарезания резьбы. Эти циклы упрощают процесс написания УП и экономят время, так как позволяют при помощи одного кадра выполнить множество перемещений.

Предположим, что необходимо просверлить несколько отверстий в детали. Чтобы просверлить одно отверстие, нужно на рабочей подаче опустить сверло на требуемую глубину, затем вывести его вверх на ускоренной подаче и переместить к следующему отверстию. Следующая программа демонстрирует, как просверлить несколько отверстий без использования постоянных циклов:

Рисунок 2. Постоянные циклы обычно используются для обработки отверстий

 

% O0005 N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X5. Y5. S1000 M3 N108 G43 H1 Z100. N110 Z10. N112 G1Z-8. F70. N114 G0 Z10. N116 X15. N118 G1 Z-8. F70 N120 G0 Z10. N122 X-5. N124 G1 Z-8. F70 N126 G0 Z10. N128 X-15. N130 G1 Z-8. F70 N132 G0 Z10. N134 X5. Y-5. N136 G1 Z-8. F70 N138 G0 Z10. N140 X15. N142 G1 Z-8. F70 N144 G0 Z10. N146 X-5. N148 G1 Z-8. F70 N150 G0 Z10. N152 X-15. N154 G1 Z-8. F70 N156 G0 Z10. N158 Z100. N160 M5 N166 M30 %

Начало программы   Строка безопасности Вызов инструмента Перемещение к отверстию № 1 Коррекция на длину инструмента   Сверление отверстия № 1 Вывод сверла на ускоренной подаче Перемещение к отверстию № 2 Сверление отверстия № 2 Вывод сверла на ускоренной подаче Перемещение к отверстию № 3 Сверление отверстия № 3 Вывод сверла на ускоренной подаче Перемещение к отверстию № 4 Сверление отверстия № 4 Вывод сверла на ускоренной подаче Перемещение к отверстию № 5 Сверление отверстия № 5 Вывод сверла на ускоренной подаче Перемещение к отверстию № 6 Сверление отверстия № 6 Вывод сверла на ускоренной подаче Перемещение к отверстию № 7 Сверление отверстия № 7 Вывод сверла на ускоренной подаче Перемещение к отверстию № 8 Сверление отверстия № 8 Вывод сверла на ускоренной подаче     Конец программы

Использование постоянного цикла упрощает процесс создания программы для обработки отверстий, делает ее легко читаемой и существенно уменьшает в размере. Создадим новую УП для обработки этих же отверстий с постоянным циклом сверления:

% O0005 N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X5. Y5. S1000 M3 N108 G43 H1 Z100. N110 Z10. N112 G99 G81 Z-8. R10. F70. N114 X15. N116 X-5. N118 X-15. N120 X5. Y-5. N122 X15. N124 X-5. N126 X-15. N128 G80 N130 Z100. N132 M5 N138 M30 %

Начало программы   Строка безопасности Вызов инструмента Перемещение к отверстию № 1 Коррекция на длину инструмента   Вызов цикла сверления Координаты отверстия № 2 Координаты отверстия № 3 Координаты отверстия № 4 Координаты отверстия № 5 Координаты отверстия № 6 Координаты отверстия № 7 Координаты отверстия № 8 Отмена цикла сверления     Конец программы

Очевидно, что новая программа имеет меньший размер. В кадре N112 находится код G81 для вызова цикла сверления. В этом же кадре находятся адреса, отвечающие за настройку параметров цикла. Адрес Z обозначает глубину сверления, a R определяет высоту отвода сверла из отверстия относительно нулевой плоскости. В последующих кадрах находятся координаты обрабатываемых отверстий. В них не нужно ставить коды вызова цикла сверления, так как G81 будет оставаться активным, пока его не отменят при помощи кода G80.

Основные циклы постоянного сверления представлены в таблице 2

Таблица 2. Постоянные циклы для обработки отверстий

G код	Описание
G80	Отмена постоянного цикла
G81	Стандартный цикл сверления
G82	Сверление с выдержкой
G83	Цикл прерывистого сверления
G73	Высокоскоростной цикл прерывистого сверления
G84	Цикл нарезания резьбы
G74	Цикл нарезания левой резьбы
G85	Стандартный цикл растачивания

 

Практическая работа № 4

Тема: выбор параметров режимов резания для расточной операции.

Цель работы: получить навыки и закрепить знания в определении режимов обработки поверхностей деталей.

Форма организации студентов: Индивидуальная: каждый студент выполняет индивидуальное задание

Задание

Для заданной детали (рисунок 1) определить размеры в соответствии с вариантом и определить режимы резания (скорость резания, частота вращения шпинделя, подача) и тип режущего инструмента для растачивания поверхностей 1 и 2.

 

Вариант

Параметры детали, представленной на рисунке 1, для каждого варианта указаны в таблице 1.

Таблица 1. Исходные данные

№ по списку	a Н8	b Н10	c	Материал детали
1	70	38	105	Определяет преподаватель
2	68	40	110
3	66	42	115
4	64	44	110
5	62	46	120
6	60	48	125
7	62	50	110
8	64	52	120
9	66	50	125
10	68	48	110
11	70	46	120
12	72	44	125
13	74	42	130
14	76	40	135
15	78	38	125
16	80	50	120
17	66	46	125

 

Ход выполнения работы

1. В соответствии с номером по списку в журнале определить вариант задания.

2. Определит размеры «Фланца» в соответствии с вариантом задания

3. Для технологической операции «Расточная» определить тип и параметры режущего инструмента.

4. Для технологической операции «Расточная» определить режимы резания по методике, предложенной в справочной литературе. В отчете указать весь процесс расчета.

5. Для технологической операции «Расточная» определить режимы резания по методике, предложенной производителями режущего инструмента. В отчет поместить скриншоты каждого перехода (в соответствии с методикой).

6. Результаты, полученные в п.п. 5 и 6, занести в таблицу.

№	Параметр	Расчет по справочным методикам	Расчет по методикам производителя РИ
1	Скорость резания
2	Частота вращения
3	Подача
4	Мощность
5	Тип РИ

7. Сравнить и проанализировать полученные результаты, сформировать вывод.

Рисунок 1. Деталь

 

Методические указания

Расчет режимов резания при растачивании отверстия резцом

Для расчета принимаем режущую пластину из стали Т15К6. Обработка отверстия предварительно вырезанного на плазме до диаметра 102 мм.

Определяем длину рабочего хода суппорта, где, длина резания, равная длине обработки, измеренной в направлении резания; у - длина поворота, врезания и перебега инструмента (принимаем у=6 по таблице); дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурации детали (в нашем случае не используется).

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя:

а) Определяем рекомендуемую подачу по нормативам по карте Т-2 по таблице стр.23 [1], для стали при = 3+20=23 мм (где t и b глубина и ширина резания), принимаем s0=0,25 мм.

б) уточняем подачу про паспорту станка: принимаем продольную подачу s₀=0,25 мм, поперечную подачу принимаем s₀=0,25 мм.

Определяем стойкость инструмента по карте Т-3:

где, - стойкость в минутах машинной работы станка принимаем = 50;

l - коэффициент времени резания инструмента

Определяем скорость резания в м/мин, число оборотов шпинделя n в мин.

а) Определение рекомендуемой скорости резания нормативами: принимаем 105 м/мин, карта Т-4.

К1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала таблица, принимаем К1=0,75;

К2 - коэффициент зависящий от стойкости и марки инструмента таблица, принимаем К2=1,55;

К3 - коэффициент зависящий от вида обработки таблица, принимаем К3=1;

б) Рассчитываем число оборотов шпинделя:

Принимаем уточненные по паспорту станка n=315.

б) Уточняем скорость резания по принятым оборотам шпинделя:

Рассчитываем основное машинное время обработки tм в мин.

Расчет силы резания в кг карта Т-5 стр.35

принимаем =210 кг, карта Т-5 стр.35.

К1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала таблица, принимаем К1=1,15;

К2 - коэффициент зависящий от скорости резания таблица, принимаем К2=1;

В современном мире существует большое разнообразии фирм-производителей РИ для механической обработки. Помимо режущего инструмента данные компании также предоставляют инженерное сопровождение РИ, которое заключается в составлении рекомендации по назначению режимов обработки в зависимости от конкретной инженерной задачи и материала РИ.

Рассмотрим рекомендации производителя на примере производителя РИ Sandvik по назначению режимов обработки. На официальном сайте компании (https://www.sandvik.coromant.com/ru-ru), представленные различные варианты рекомендаций, в том числе и различные приложения. Для этого на официальном сайте необходимо перейти в раздел «Продукция», а дальше в раздел «Рекомендации по выбору инструмента». Перед вами откроется приложение «ToolGuide». Данное приложение возможно скачать и использовать в офлайн режиме.

Рассмотрим алгоритм выбора режимов резания.

1. Определяем тип обработки: Токарная – Симметричная вращающаяся; Фрезерная/Сверлильная – Не вращающаяся

2. В не вращающейся детали выбираем тип обработки: Сверление отверстия – Цилиндрическое отверстие в цельном металле; Фрезерование кармана – Карман; Профильная поверхность; Нарезание резьбы; Фрезерование торца/поверхности – Плоская поверхность и уступ; Фрезерование паза

3. Задаем параметры внутренней поверхности (диаметр, глубина, точность)

4. Задаем материал обрабатываемой заготовки из укрупненного перечня

5. Из предложенного каталога оборудования выбираем станок для выполнения заданной обработки.

6. Нажимаем «Получить результаты». В диалоговом окне будут представлены рекомендации по режимам резания и предложены разнообразные типы РИ (сверл) подходящих для выполнения заданной операции.

7. В отдельном окне представлена более подобная информация по предлагаемому РИ (артикул, наименование, геометрия, размеры и т.п.).

 

Материалы и литература:

1. В.В. Ермолаев «Программирование для автоматизированного оборудования: учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования». Издательский центр «Академия»
2014 г.

2. Справочник технолога машиностроителя, том 1 под редакцией
А.Г. Косиловой; Р.К. Мещерякова, «Машиностроение» М 1985 г.

3. http://www.guhring.ru/products/guehring-navigator/

4.  https://www.sandvik.coromant.com/ru-ru

Практическая работа № 5

Тема: Разработка УП для расточной операции

Цель работы: сформировать навыки разработки УП обработки внутренних цилиндрических поверхностей.

Форма организации студентов: Индивидуальная: каждый студент выполняет индивидуальное задание

Задание

Для заданной детали (рисунок 1) определить размеры в соответствии с вариантом разработать УП для растачивания поверхностей №1 и №2.

 

отверстий диаметром «а» на станке с ЧПУ с использованием постоянных циклов сверления.

и определить режимы резания (скорость резания