Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого...
Археология об основании Рима: Новые раскопки проясняют и такой острый дискуссионный вопрос, как дата самого возникновения Рима...
Топ:
Процедура выполнения команд. Рабочий цикл процессора: Функционирование процессора в основном состоит из повторяющихся рабочих циклов, каждый из которых соответствует...
Марксистская теория происхождения государства: По мнению Маркса и Энгельса, в основе развития общества, происходящих в нем изменений лежит...
Характеристика АТП и сварочно-жестяницкого участка: Транспорт в настоящее время является одной из важнейших отраслей народного хозяйства...
Интересное:
Финансовый рынок и его значение в управлении денежными потоками на современном этапе: любому предприятию для расширения производства и увеличения прибыли нужны...
Принципы управления денежными потоками: одним из методов контроля за состоянием денежной наличности является...
Аура как энергетическое поле: многослойную ауру человека можно представить себе подобным...
Дисциплины:
2020-10-20 | 121 |
5.00
из
|
Заказать работу |
|
|
Основу системы CAD/CAM составляет программное обеспечение, с помощью которого решают задачи проектирования изделий, автоматизируют расчеты траектории перемещения инструмента для обработки заготовок на станках с ЧПУ, обеспечивают выдачу управляющих программ для различных систем ЧПУ.
Результат работы конструкторов и технологов в системе CAD/ САМ хранится в общей модели. Система обеспечивает единое графическое представление данных, что упрощает взаимодействие конструкторов и технологов. Однако самое главное их преимущество — взаимосвязь конструкторской и технологической информации, которая гарантирует автоматическое или полуавтоматическое внесение изменений в технологию в результате изменения геометрии изделия.
Можно выделить ряд унифицированных блоков в системе CAD/CAM:
CAD (конструкторская часть) — универсальные 2D- и 3D- редакторы, обеспечивающие выпуск конструкторской докумен
тации, трехмерное твердотельное и поверхностное моделирование;
САМ (технологическая часть) — подготовки управляющих программ для плоскостной и объемной обработки заготовок;
подготовки комплектов конструкторской и технологической документации;
визуальной проверки созданных программ для полного моделирования процесса обработки, выявления ошибок и их исправления.
Работа технолога-программиста в системе CAD/CAM начинается с создания (получения от конструктора) электронного чертежа детали. Выбор модели (2D или 3D) зависит от сложности изготовляемой детали. Объемная 3D-модель может быть каркасной, поверхностной или твердотельной. Одно из преимуществ твердотельной модели — параметризация, которая предполагает, что при изменении значений параметров меняются соответствующие размеры и характеристики твердого тела и управляющие программы.
|
Далее модель переводят в блок САМ. На этом этапе технолог-программист определяет геометрию заготовки; выделяет зоны и конструктивные элементы, подлежащие обработке; выбирает стратегию обработки, инструмент и режимы резания. Способ обработки зависит от многих факторов, но определяющим является конфигурация элемента детали, которая накладывает определенные условия на вид траектории. Для 2,5-координатного фрезерования система CAD/CAM предлагает около 10 схем обработки. Например, для элементов типа «окно» или «колодец» наиболее оправдана схема обработки с эквидистантной или спиральной траекторией, а для элементов типа «уступ» — схема, при которой инструмент подходит из свободной зоны, последовательно приближаясь к обрабатываемому участку. Таким образом, технолог-программист при проектировании управляющей программы имеет возможность выбора и оперативного сравнения наиболее подходящей схемы обработки.
В начале и в конце обработки фреза испытывает наибольшие нагрузки. В блоке САМ для врезания в материал предлагается несколько схем: по нормали (самый простой тип), под углом к плоскости обработки за один или несколько шагов (линейное врезание), врезание по касательной к точке первого перемещения на рабочей подаче (врезание по спирали).
Оптимальный подвод и отвод инструмента от обрабатываемого элемента на чистовом переходе после врезания и выборки основного материала является залогом высокого качества поверхностного слоя и точности изготовления элементов детали. Обширные библиотеки блока САМ позволяют рассчитывать и оперативно вносить изменения в режим обработки, выбор инструмента, траекторию перемещения.
После создания технологических объектов (конструктивный элемент с технологическим переходом) и определения маршрута их обработки автоматически формируется последовательность команд станку. Логическая и физическая структуры таких данных, называемых промежуточными, могут отличаться для разных САМ. Форма представления данных о положении инструмента носит название CLDATA (от англ. Cutter Location Data) и позволяет моделировать процесс обработки в блоке визуальной проверки созданных программ без привязки к конкретному станку.
|
Преобразование промежуточного файла в файл управляющей программы выполняет постпроцессор, который функционирует в строгом соответствии с форматом программирования конкретного станка с ЧПУ.
Наладка станков с ЧПУ
Размерная наладка обеспечивает требуемое положение системы координат инструмента (СКИ) относительно системы координат детали (СКД). Многоинструментальная обработка, реализуемая на станках с ЧПУ, имеет определенную специфику выполнения. Для осуществления размерной наладки и подналадки технологической системы все современные станки с ЧПУ имеют таблицу корректоров, в которую кроме вылетов по осям ОХ и OZ вносят дополнительные параметры инструмента: его радиус, угол наклона, длину режущей кромки и др. (всего до 25 параметров).
Наладку резцов токарных станков осуществляют с помощью специальных оптических центроискателей, датчиков привязки непосредственно на станке или на стационарных оптико-электронных измерительных машинах. Для определения вылета инструмента с помощью оптического центроискателя необходимо установить окуляр прибора в специальное гнездо, в режиме наладки ЧПУ подвести инструмент в перекрестие оптической сис- темы (рис. 5.6) и, используя стандартную процедуру, ввести значе
ния геометрических параметров резца в таблицу корректоров.
Рис. 5.6. Геометрические параметры токарного резца
Наладку резцов токарных станков, не имеющих оптических центроискателей, на выполнение диаметральных наружных
внутренних и осевых размеров выполняют по пробному протачиванию в следующей последова-тельности. Первоначально протачивают резцом наиболее точную цилиндрическую поверхность.
Не изменяя радиального положения инструмента, измеряют размер и полученный результат вводят в устройство ЧПУ по координате х. Далее выполняют подрезание торца, измеряют осевой размер либо до торцевой технологической базы (штучная заготовка), либо до торца патрона (заготовка в виде прутка) и результат вводят в устройство ЧПУ по координате z. При необходимости задают дополнительные параметры.
|
При наладке сверл, зенкеров и разверток требуется совместить ось инструмента с осью вращения шпинделя. Для этой цели применяют либо центры (рис. 5.7, а), либо центроискатель 1 и контрольную оправку 2 (рис. 5.7, б). Соосность обеспечивают совмещением вершин конусов или обкатыванием центроискате- лем контрольной оправки. Из значения координаты высвечиваемой на панели устройства ЧПУ, вычитают значение координаты первого вылета при наладке инструмента и полученную разность с соответствующим знаком заносят в таблицу корректоров.
Рис. 5.7. Способы совмещения оси мерного инструмента с осью шпинделя токарного станка
После внесения всех значений параметров в таблицу корректоров необходимо совместить СКД с системой координат станка (СКС) (см. т. 1, § 5.1). Во время обработки система управления запрашивает из инструментальных файлов необходимые данные и автоматически корректирует траекторию взаимного перемещения инструмента и детали. Номер инструмента программируется по адресу Т, а его коррекция — по адресу D. Выполнив обработку первой заготовки проводят контроль полученных размеров. По результатам измерения вводят окончательную коррекцию положения инструментов. После этого наладка токарного станка с ЧПУ считается законченной.
В процессе размерной наладки фрезерных и сверлильно-фрезерно-расточных станков обеспечивают заданное при проектировании операции положение оси вращения шпинделя относительно установочных элементов приспособления, а также радиальные (для расточных оправок) и осевые вылеты инструментов; вводят фактические значения радиусов фрез. Для автоматической привязки используют контактный датчик (типа РМ-20), который реагирует на касание в любом направлении, зажигая светодиод или включая зуммер, либо инфракрасный датчик.
В приспособлениях, имеющих установочные элементы в виде пальцев, буртиков и втулок, оси которых параллельны оси Z, положение оси шпинделя выверяют по их базовым цилиндрическим поверхностям контактным датчиком или индикаторным центроискателем. Причем их положение относительно боковых установочных элементов должно быть обеспечено с высокой точностью. При установке заготовок в патроне или призме для выверки положения оси шпинделя в них закрепляют цилиндрические контрольные оправки. Иногда имеется возможность выполнить выверку оси шпинделя непосредственно по ранее обработанной цилиндрической наружной или внутренней поверхности заготовки.
|
Варианты наладки положения оси шпинделя относительно плоских установочных элементов или базовых поверхностей заготовки представлены на рис. 5.8. В первых двух случаях ось шпинделя относительно установочного элемента приспособления находится на некотором расстоянии. При наладке по контактному датчику (см. рис. 5.8, а) учитывают радиус сферы . При наладке по эталону (см. рис. 5.8, б) эти расстояния равны координатам А и В оси отверстия эталона. При использовании оптического устройства (см. рис. 5.8, в) наладка обеспечивает положение оси шпинделя непосредственно в плоскости установочного элемента.
Рис. 5.8. Схемы наладки положения оси шпинделя по осям X и Y относительно плоских установочных элементов: а — с помощью контактного датчика; б — с использованием специального универсального эталона; в — с помощью оптического устройства; 1 — контактный датчик; 2 — установочные элементы
Для наладки по оси Z можно использовать как жесткую оправку со щупом (рис. 5.9), так и контактный датчик. Перед установкой контрольной оправки в шпиндель на приборе наладки инструментов вне станка определяют ее фактический вылет L (см. рис. 5.9). Расстояние от торца шпинделя до опоры определяют как L + h, где h — толщина щупа. Найденные координатные положения оси и торца шпинделя заносят в устройство ЧПУ, после чего шпиндель перемещают в исходную точку.
В ряде случаев приходится выполнять выверку положения приспособления в СКД относительно СКС.
Рис. 5.9. Схема наладки станка по оси OZ:
1 — щуп; 2 — установочный элемент
|
|
Состав сооружений: решетки и песколовки: Решетки – это первое устройство в схеме очистных сооружений. Они представляют...
Типы оградительных сооружений в морском порту: По расположению оградительных сооружений в плане различают волноломы, обе оконечности...
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций...
Особенности сооружения опор в сложных условиях: Сооружение ВЛ в районах с суровыми климатическими и тяжелыми геологическими условиями...
© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!